ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль заготовок и инструмента из "Конструирование металлорежущих станков " Контроль заготовок предусматривает измерение фактических их размеров. При крупносерийном и массовом производстве однотипных деталей размеры их заготовок должны укладываться в поле допуска для нормальной работы зажимных приспособлений и стабильности точности настройки станка, В универсальных обрабатывающих системах контроль размеров заготовок необходим для их идентификации и для использования этой исходной информации в целях оптимизации технологического процёсса. [c.313] В заготовках осуществляют обычно на комбинированных устройствах с выдвижными упорами, подобно тому как это сделано в приспособлении для контроля заготовки головки блока цилиндров, показанной на рис. 267, Заготовка роликовым транспортером перемещается в контрольную позицию. Система выдвижных упоров должна свободно проходить во все контролируемые отверстия и полости, В этой же позиции выдвижными упорами проверяется длина заготовки. Если один из упоров не дойдет до конечной позиции, то не сработает соответствующий конечный выключатель и не будет дана команда на пропуск заготовки дальше по линии на позиции обработки. [c.314] НОМ столе, а измерительную головку с телекамерой устанавливают на стойке. Результаты визуального осмотра и данные измерения поступают на пульт ручного управления или в логическое устройство управляющей ЭВМ. Контрольное устройство управляется системой ЧПУ. [c.316] Контроль режущего инструмента включает проверку наличия и целостности каждого инструмента перед операцией и контроль износа его рабочих поверхностей. [c.316] Контроль целостности инструмента типа сверл, разверток, зенкеров осуществляется устройствами, использующими индуктивные (рис. 269), электроконтактные (рис. 270), фотоэлектрические и пневматические датчики. Также используют устройства генераторного типа (рис. 271), которые обладают высокой чувствительностью и пригодны для обнаружения выкращивания режущей кромки инструмента. Наиболее удобны и перспективны те устройства для контроля целостности инструмента, которые проверяют инструмент в его исходной позиции, а не во время ускоренного перемещения к обрабатываемой детали. [c.316] Фотоэлектрический метод измерения износа (рис. 272, а, 6) основан на том, что угол отражения на изношенно.м участке задней поверхности отличается от угла отражения неизношенного участка, расположенного под главным задним углом а (на схеме а = 9°). Если фототранзистор регистрирует отраженное световое излуче- ние, то его показания будут существенно при этом различаться. При установке фотоэлектрического устройства у вращающейся фрезы каждый зуб, проходя перед датчиком, будет формировать импульсный сигнал, регистрируемый счетчиком импульсов. Длительность импульсов пропорциональна ширине площадки износа по задней поверхности. [c.317] Величина размерного износа в направлении, перпендикулярном обрабатываемой поверхности, может быть измерена теми же способами, которые используют при активном контроле на станках. Если датчик, измеряющий обработанную поверхность, расположить на режущем инструменте в непосредственной близости от режущей кромки, то он будет измерять положение задней поверхности в зависимости от величины износа. На рис. 273 приведены схемы измерения размерного износа при использовании электроконтактного или датчиков. [c.317] Для степенной зависимости стойкости инструмента по износу от температуры необходима высокая точность измерения температуры в зоне резания. Если ограничить погрешность измерения 20%стойкости, то температуру следует измерять с ошибкой не более 5° С. Часто для измерения температуры в зоне резания применяют метод естественной термопары. [c.318] Вернуться к основной статье