Выбор метода и маршрута обработки

Требования качества обрабатываемых изделий, приведенные в технических условиях на проектирование линии, обеспечиваются в первую очередь путем выбора методов и маршрутов обработки, технологических баз поэтому создание автоматической линии и начинается с разработки технологического процесса. [c.370]

ВЫБОР МЕТОДА И МАРШРУТА ОБРАБОТКИ [c.24]

На ранних стадиях проектирования (анализ технического задания, разработка технического предложения), когда производится выбор принципиальных проектных решений (метода и маршрута обработки, структурно-компоновочной схемы системы машин, числа станков, участков, потоков обработки и др.), одним [c.64]

Выбор оптимального структурно-компоновочного варианта автоматической линии следует непосредственно за разработкой технологического процесса, когда для каждой из обрабатываемых поверхностей уже выбраны методы и маршруты обработки, исходя из требуемого качества изделий. [c.369]

ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ И МАРШРУТА ОБРАБОТКИ [c.136]

Начальным этапом разработки технологического процесса является выбор технологических методов и маршрута обработки в соответствии с заданной точностью обработки и елий и производительностью. Точность обработки изделий, как известно, зависит от большого количества факторов, связанных с нестабильностью положений элементов системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД) при ее переходах из одного состояния в другое, особенно из исходного в рабочее. [c.136]

Программирование рабочего цикла содержит те же основные этапы, что и для станков-автоматов с распределительным валом, а именно проектирование рабочего цикла (разработка технологического маршрута, выбор методов и режимов обработки, составление расчетного листа наладки, построение циклограммы) и проектирование программоносителей (перфокарты — шаблона для штекерной панели и системы упоров на координатных линейках). Первый этап, как правило, выполняется по тем же правилам, как и для автоматов с распределительным валом (выбор режимов обработки, расчет величины рабочих и холостых перемещении механизмов и т. д.), с тем, однако, отличием, что системы программного управления позволяют назначать режимы независимо для каждой операции, что существенно [c.341]

В технологическом процессе изготовления должны быть решены следующие вопросы выбор материалов, технологический маршрут обработки, установление методов и режимов термической и механической обработки, разработка методов и средств контроля. [c.5]

Пример расчета программы токарно-копировального многорезцового станка с цикловой оистемой программного управления на обработку типовой детали-шкива, показанного на рис, Х1-14, а. Согласно технологическому маршруту, на данном станке при закреплении детали в кулачках по внутренней поверхности обода должны быть произведены операции обтачивания наружной поверхности, прорезки канавки, проточки торца и фасонирования (рис. XI-14, б). Полуавтомат имеет суппорт, обладающий возможностями продольных и поперечных перемещений на верхней части суппорта смонтировано гидрокопировальное приспо-собление. Кинематика станка предусматривает четыре диапазона частот вращения (яд = == 100 об/мин, Пц = 140 об/мин, пд = 200 об/мин, Пр == 280 об/мин) и соответственно четыре диапазона подач (хд = 0,16 мм/об, sg = 0,22 мм/об, sb = 0,32 мм/об, sp = 0,45 мм/об). Кроме того, имеются две ускоренные подачи для холостых ходов (у, = 25 мм/с, = 50 мм/с). Первый этап программирования в соответствии с выбранными методами и последовательностью обработки состоит в разработке траектории, выборе направления и величины перемещений суппорта, выборе режимов обработки. [c.343]

Техническое задание и техническое предложение Выбор технологических методов и разработка вариантов маршрутов обработки и сборки Формирование совокупности структурно-компоновочных вариантов построения снстемы машин Выбор оптимального варианта построения системы машин Расчеты ожидаемой точности и длительности обработки по вариантам с учетом совмещения операций Укрупненные расчеты ожидаемой производительности и экономической эффективности по сравниваемым вариантам Расчет и выбор оптимального варианта [c.28]

Если технологом выбран наиболее рациональный вид заготовки, то можно перейти к следующей задаче оптимизации при принятом методе получения заготовки выбрать оптимальные схемы и компоновки оборудования с учетом вариантности технологического маршрута обработки детали. В связи с тем, что на стадии выбора и обоснования технологического маршрута формируются условия, обеспечивающие заданную точность обработки детали и качество поверхностей, необходимо рассмотреть вопросы оценки и выбора методов обработки по показателям производительности и точности, вопросы прогнозирования точности обработки деталей на автоматизированном оборудовании. [c.181]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

При проектировании исходными данными являются характеристики поверхностей готовой детали и заготовки. Проектирование (см. рисунок) включает выбор метода обработки, выбор базовых поверхностей формирование переходов и операций, построение маршрута обработки. [c.13]

Выбор методов обработки и построения технологических маршрутов зависит также от типа обрабатываемой детали (валы, диски, корпусные детали и др.), вида заготовки (прокат, штамповка, поковка отливка и др.) и размеров обрабатываемой партии. [c.145]

Прежде чем выбрать структуры, надо изучить чертеж, технические условия и решить вопросы о выборе заготовки, определений баз и маршрута процесса обработки, выборе методов выполнения операций и только после этого выбирать структуру операции, компоновку и модель станка. Сведения по выбору заготовки, определению баз и маршрута процесса обработки изложены в литературе по технологии машиностроения и работе автора. [c.453]

Предварительный выбор маршрута обработки поверхности был осуществлен, когда технологический маршрут разбивался на этапы обработки (черновой, термической, получистовой и т. д.). Более точная разбивка на этапы может быть проведена с помощью подробных таблиц технологических характеристик методов обработки. [c.208]

На станках с ЧПУ обработка деталей выполняется автоматически по управляющей программе. Программа содержит указания последовательности обработки элементарных поверхностей (конструктивных элементов детали) и циклограммы перемещений рабочих органов станка для каждого перехода обработки. Общий цикл обработки детали состоит из совокупности единичных циклов обработки отдельных элементов (поверхностей) детали. Индивидуальные параметры детали (геометрической формы, требований точности и качества поверхностного слоя) учитываются при технологическом проектировании маршрута (последовательности) и выборе методов обработки. [c.782]

Первой задачей проектирования после выбора методов, маршрута и режимов обработки является определение числа рабочих позиций, на которых будет выполняться обработка. [c.92]

При проектировании технологического процесса автоматизированного производства конструктор, в первую очередь, решает вопрос выбора метода обработки из всех имеющихся в его распоряжении вариантов. Выбор методов обработки определяет обычно и все остальные вопросы качественной стороны технологического процесса (маршрут обработки, режущий и мерительный инструмент и т. д.). [c.126]

При проектировании методом направленного отбора используется ряд алгоритмов, которые по назначению делятся на две группы 1) алгоритмы для рещения общих вопросов, относящихся к заготовке (выбор и метод получения заготовки, назначение маршрута обработки заготовки выбор станка и приспособления) [c.18]

Выбор маршрута обработки элементарной поверхности является ответственным этапом технологического проектирования, в значительной степени обусловливающим количество операций механической обработки и их содержание. Назначение маршрута заключается в определении таких взаимосвязанных параметров, как количество переходов, технологические допуски, подача, глубина, скорость резания. Их различные сочетания дают большое число вариантов обработки, не равнозначных по затратам. Выбор наилучшего из них возможен только при условии проведения большого объема технико-экономических исследований и расчетов. Однако значительное количество факторов, определяющих параметры обработки, и сложный характер взаимосвязи между ними, затрудняют подобные расчеты. Поэтому на практике установление маршрута обработки поверхности основывается на значительном упрощении его технологической сущности. Большинство методов определения числа переходов, подачи, глубины и скорости резания основывается на технико-экономическом анализе ограниченного числа параметров обработки, соответствующих экономической стойкости инстру.мента. Значение некоторых параметров, например глубины резания и числа переходов, принимается по нормативным или опытным данным. Указанные методы не в полной мере учитывают многовариантность решений и поэтому ограничивают возможности поиска наилучшего варианта. [c.52]

Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся определение типа производства, выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований, выбор баз, выбор последовательно выполняемых методов (маршрута) обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки детали в целом, предварительная наметка содержания операций, расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам, уточнение содержания и степени концентрации операций, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, установление режимов резания, определение настроечных размеров, уточнение схемы установки и закрепления заготовки для разработки задания на проектирование специальных приспособлений, установление норм времени и квалификации исполнителей, оформление технологической документации. [c.309]

Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей детали. Выбор маршрута производят, исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. По заданным классам точности и чистоты поверхностей детали и с учетом ее размера, веса и конфигурации выбирают один или несколько возможных методов окончательной обработки, а также тип соответствующего оборудования. Решение этой задачи облегчается при использовании технологических характеристик методов обработки (см. гл. III). Зная вид заготовки, таким же образом решается вопрос о выборе первого метода маршрута. Если, например, точность заготовки невысока, [c.313]

При построении маршрута исходят из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученный на предыдущем методе, должен находиться в тех пределах, при которых возможно нормальное использование намечаемого последующего метода обработки. После чернового растачивания нельзя, например, применять чистовое развертывание, так как для устранения всех погрешностей предшествующей обработки зубья развертки работали бы с недопустимо большой глубиной резания. Выбор маршрута обработки поверхности связан с установлением припусков на эту поверхность. [c.314]

Первоначально необходимо предусматривать выполнение восстановительных- и черновых операций механической обработки, а затем уже отделочных. После того как определен маршрут детали при маршрутной технологии или типовая деталь при групповом методе и выбран способ восстановления, последовательность операций будет определяться технологическим процессом, присущим принятому способу восстановления. Если же совокупность дефектов детали вызывает необходимость применения нескольких способов, например наплавки и давления (правки), то, очевидно, сначала необходимо выполнить наплавку, а затем уже правку, тогда как в случае гальванических покрытий первоначально должна быть правка, а затем хромирование или железнение. Что же касается механической обработки, то в общем случае принципы установления последовательности операции, выбор баз, оборудования и другие вопросы, рассмотренные ранее, остаются теми же и при восстановлении деталей, за исключением ряда специфических особенностей, с которыми нельзя не считаться. [c.340]

В условиях неавтоматизированного производства при выбранных методах, маршруте и режимах обработки технологический процесс имеет ограниченную вариантность построения, а следовательно, ограниченную вариантность выбора типов универсального неавтоматизированного оборудования. [c.108]

Выбор принципиальной схемы автомата является важнейшей частью процесса разработки технического предложения как основы дальнейшего конструирования механизмов и устройств. Принципиальная схема автомата выбирается, когда уже определены и рассчитаны методы, маршрут и режимы обработки, которые [c.149]

На выбор, компоновочной схемы влияют следующие показатели а) метод и технологический маршрут обработки изделия б) конструкции основных целевых механизмов автомата в) число позиций г) положение геометрической оси автомата. [c.169]

Проектирование технологического маршрута изготовления детали. Под маршрутом понимают последовательность выполнения технологических операций (или уточнение последовательности операций по типовому или групповому технологическому процессу) с выбором тина оборудования. На этом этапе припуски и режимы обработки не рассчитывают, поэтому рациональный маршрут выбирают на основе справочных данных и руководящих материалов по типовым и групповым методам обработки. Эту ра-боту можно выполнять с помощью ЭВМ. [c.310]

Следующими задачами, решаемыми на первом этапе, являются выбор оптимального вида и метода получения заготовки и формирование возможных маршрутов обработки [c.449]

Размеры шестерни влияют также и на выбор технологического маршрута. Например, зубчатое колесо (табл. 13, тип А) диаметром 40—50 мм в массовом производстве изготовляется из прутка, причём обтачивание его и обработка отверстия производятся на многошпиндельном автомате. Такой же формы шестерня диаметром 150—200 мм изготовляется из кованой или штампованной заготовки, причём черновое и чистовое обтачивание производится на многорезцовых станках, а отверстие обрабатывается методом сверления и протягивания. [c.164]

Этап I — выбор объектов наблюдения. Для сложных автоматических линий, состоящих из многих станков и участков, в качестве объекта исследования необходимо выбрать тот станок или участок, который по производительности лимитирует всю линию. Так как обычно цикл работы всех станков или участков линии приблизительно одинаков, то лимитирующим будет звено, где величина простоев максимальная. В тех случаях, когда определение лимитирующего звена представляет трудности, можно воспользоваться методом летучего хронометража . Назначение летучего хронометража — показать общую картину работы всех агрегатов системы машин, а также изменения межоперационных заделов. При выполнении летучего хронометража наблюдатель в течение всего периода наблюдения обходит по заданному маршруту все станки с максимально высокой частотой и каждый раз отмечает в протоколе, работают или простаивают станки, а также величину межоперационных заделов. По результатам хронометража строится диаграмма, которая позволяет проследить динамику работы системы машин в течение данного промежутка времени и решить вопрос о лимитирующих звеньях. В качестве примера на рис. 16 показана планировка линии первичной обработки блока цилиндров, двигателя ЗИЛ с указанием маршрута летучего хронометража . Частота прохождения наблюдателя составляла в среднем около 3—4 мин. [c.45]

Любую автоматизированную систему машин для массового, серийного и мелкосерийного производства изделий можно выполнить в нескольких вариантах, которые отличаются методами и маршрутами обработки или методами сборки, степенью дифференциации и концентрации операций технологического процесса, типом и составом основного технологического и вспомогательного оборудования, видом межагре-гатной связи и т. д. Поэтому одна из важнейших задач начального этапа проектирования АЛ — это выбор наилучшего по тому или иному критерию варианта технологического процесса и компоновочной схемы ее построения, т. е. оптимального конструктивно-технологического решения. Возникает необходимость разработки научно-технических основ оптимального проектирования, т. е. научно обоснованных методов, которые позволили бы по заданным исходным данным формировать общую совокупность технически возможных вариантов, проводить их сравнительный анализ и отбор, вплоть до выделения оптимального варианта. Оптимальное проектирование технологических систем машин должно базироваться [c.162]

Создание цехов, где основные технологические процессы производятся на автоматических линиях, потребовало решения задач автоматизации транспортирования и складирования, отвода и переработка стружки, управления и контроля на более высоком уровне. При создании автоматических цехов из специального оборудования (специальных автоматических линий) обычно прорабатываются заново и технологические процессы, так как имеется возможность выбора самых прогрессивных и высокопроизводительных методов и маршрутов обработки, контроля и сборки. Это можно иллюстрировать на примере автоматического цеха АЦ-2 по производству карданных подшипников, созданного МСКБ АЛ и СС для 1 ГПЗ. [c.28]

Второй уровень предназначен для технологической подготовки производства. В нее входят установка основных режимов и маршрутов обработки отдельных поверхностей, выбор методов иодготовки, подбор деталей для групповой обработки, подготовка приспособлений и инструментов. [c.6]

Подсистема Технолог-1 производит поиск в архиве Анало - ранее спроектированных типовых и групповых технологических процессов, выбор вариантов обработки деталей, определение маршрутов обработки поверхностен выбор видов обработки детали, распредэ-ленне переходов по видам обработки, определение технологических маршрутов обработки детали, определение технологических опер.а-нин, группирование деталей по методам обработки и по размерным характеристикам, выбор стандартных инструментов и приспособлений, а также универсального оборудования и др. [c.84]

Проектирование технологических процессов состоит из взан-мосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. В общем случае рекомендуется следующий порядок разработки технологических процессов 1 — анализ чертежа и плановых заданий 2 — определение такта выпуска, типа производства и его организационной формы 3 — выбор метода получения заготовки на основании технико-экономической оценки различных вариантов 4 — выбор технологических баз, оценка точности базирования и закрепления детали 5 — выбор метода обработки поверхностей, оценка качества поверхностей и точностных характеристик методов 6 — выбор варианта технологического маршрута последовательности операций по минимуму приведенных затрат 7—разработка технологических операций а—установление рациональной последовательности переходов б — вы- [c.9]

Составление маршрута последовательности обработки. После выбора. метода обработки каждой поверхности составляют маршрут обработки инструмента. Составление маршрута — сложная задача с большим числом возможных вариантов решений. Его цель — дать общий план обработки инструмента, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать тип оборудования. При определении маршрута обработки рекомендуется использовать типовые решения и учитывать, что весь техналоги-ческий процесс изготовления режущих инструментов надо разделить на этапы, а также придерживаться типовой последовательности обработки инструмента. [c.24]

Экономическая точность размеров элементов деталей и параметры шероховатости обработанных поверхностей для основных методов обработки плоских и цилиндрических наружных и внутренних поверхностей приведена в табл. 1.3.1. Табл. 1.3.1 позволяет выбрать методы окончательной обработки поверхностей. Эта же задача выбора метода окончательной обработки поверхностей может бьпъ решена одновременно с установлением последовательности (маршрута) обработки каждого элемента детали с использованием [c.81]

Этап 3. Разработка маршрута изготовления детали. Разработка марщрута традиционного технологического процесса изготовления детали включает в себя определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор технологических баз, методов обработки каждой поверхности, подбор соответствующего типа оборудования и формирование операций. [c.624]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...