Охлаждение при обработке отверстий

ОХЛАЖДЕНИЕ ПРИ ОБРАБОТКЕ ОТВЕРСТИЙ [c.285]

Подача СОЖ через каналы в инструменте с выходом в зону резания обеспечивает хорошее удаление стружки. Поэтому этот способ получил широкое применение при обработке отверстий сверлами, зенкерами, развертками, протяжками и при нарезании резьбы метчиками. Такой подвод СОЖ целесообразен также для инструментов, заменяемых в рабочей позиции (особенно - в автоматическом режиме). В этом случае отпадает необходимость настройки направления подачи СОЖ. При подаче СОЖ через каналы в инструменте без выхода в зону резания СОЖ циркулирует внутри тела инструмента, выполняя только одну функцию - охлаждение. Способ применяют на отдельных операциях точения, когда контакт СОЖ с деталью недопустим. С целью усиления охлаждения температуру циркулирующей жидкости понижают. [c.907]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

При обработке отверстий сверлами, зенкерами или развертками отделение стружки затруднено, что приводит к их нагреванию и необходимости обильного охлаждения. В связи с этим различают нормальную длину обработки и глубокую обработку. Под нормальной длиной обработки понимают длину отверстия [c.356]

При обработке отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, резьбонарезание) от способа подачи СОС зависит не только стойкость инструмента, но и качество обрабатываемой поверхности. При вертикальном расположении отверстия и охлаждении поливом СОС проникает только на глубину одного—трех диаметров (при сверлении) и в этом случае способствует снижению температур. При горизонтальном же располол- ении отверстий во время обработки и охлаждении поливом СОС проникает на 1— [c.102]

Наибольший эффект при обработке отверстий дает внутренний (через каналы в инструменте) подвод СОС в зону резания, обеспечивающий, во-первых, наиболее эффективное охлаждение режущих кромок, так как струя холодной СОС подается прямо к ним, во-вторых, вынос стружки и частиц металла из зоны резания струей СОС. Внутренний подвод СОС в зону резания эффективен и при фрезеровании закрытых поверхностей, таких, как Т-образные и шпоночные пазы. [c.102]

Охладить зону резания до нормальных температур невозможно контактные слои стружки и инструмента всегда нагреты до высоких температур, давление в этой зоне чрезвычайно высокое и проникновение в эту зону охлаждающих жидкостей невозможно. Стремление охладить зону резания преследует цель поддержать в этой зоне оптимальную температуру, что и определяет объем подводимой жидкости. Количество жидкости зависит и от метода обработки при токарных работах значительная часть жидкости рассеивается вращающейся заготовкой без соприкосновения с зоной обработки, находясь с ней в контакте в течение незначительного времени при обработке отверстий с охлаждением поливом жидкость в еще более значительных количествах разбрасывается вращающимся инструментом (или заготовкой), а при горизонтальном ее расположении — под действием собственной массы жидкости. [c.105]

В последнее время для сверления глубоких отверстий применяют спиральные сверла с прокатанными отверстиями для подвода охлаждающей жидкости непосредственно к режущим кромкам (см. рис. 213,6). Эти сверла, по сравнению со сверлами без отверстий, имеют повышенную стойкость, так как жидкость, попадая в зону резания, обеспечивает охлаждение режущих кромок. Кроме того, охлаждающую жидкость подают под давлением, облегчая удаление стружки и устраняя периодическое извлечение сверла из обрабатываемого отверстия для удаления стружки. Это увеличивает производительность станка. Применение таких сверл особенно эффективно при обработке отверстий на автоматах и автоматических линиях. Стойкость таких сверл в три— девять раз больше стойкости обычных спиральных сверл. [c.408]

Скорости резания в м/мин при обработке отверстий в заготовках из углеродистой стали Од =75 кгс/м. А зенкерами из быстрорежущей стали нормальной производительности с охлаждением [c.210]

Скорость резания зависит и от вида токарной обработки. При растачивании отверстий скорость резания должна быть меньше, чем при обработке наружных поверхностей. Это объясняется тем, что размер расточного резца определяется во многих случаях размерами растачиваемого отверстия. Поэтому сечение такого резца и размеры его головки получаются небольшими, с плохой теплопоглощающей способностью. Охлаждение расточного резца обычно затруднено. Скорости резания при обработке отверстий больших диаметров могут быть равны применяемым при обтачивании наружных поверхностей, так как сечение резца в этом случае может быть большим. [c.59]

Смазочно-охлаждающие жидкости при обработке отверстий обычно выбирают в зависимости от видов обработки (сверление, зенкерование и т. д.) , характера обработки, размеров отверстия, заданной чистоты поверхности, материала детали и режущего инструмента, типа станка, режимов резания и других условий. Например, применение охлаждения при сверлении стали так же, как и при ее точении, [c.229]

Зенкеры из быстрорежущей стали при обработке отверстий изнашиваются по задней и передней граням,, ленточкам и уголкам. При обработке с охлаждением зенкерами из инструментальных сталей отверстий в стали основным износом, ограничивающим дальнейшее применение инструмента, является износ по задней грани [c.117]

Охлаждение при обработке деталей электроизоляционного или радиотехнического назначения осуществляется струей сжатого воздуха, который, охлаждая сверло и деталь, в то же время очищает отверстие от пылевидной стружки, образующейся при обработке, и тем самым значительно улучшает условия работы сверла. Применение сжатого воздуха повышает стойкость сверл на 15—20% [17]. [c.144]

Применение СОЖ. Отверстия в деталях из стали, алюминиевых сплавов и ковкого чугуна зенкеруют с охлаждением, а в деталях из серого чугуна — как с охлаждением, так и без него. При обработке деталей из серого чугуна без охлаждения зенкерами, [c.29]

Под черновое развертывание оставляют припуск 0,1—0,5 мм на диаметр, под чистовое 0,04—0,15 ллг в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия. Режим резания при развертывании характерен сравнительно большой подачей и малой скоростью резания и должен назначаться по справочникам с учетом всех условий обработки. Охлаждение при развертывании обязано [c.140]

ВОВ С малыми подачами (0,01—0,1 мм[об) при глубине резания 0,05—0,2 мм. В особых случаях при обработке деталей диаметра ми свыше 50 мм отверстия растачивают за два прохода (при од ной установке), оставляя на второй проход припуск на сторону 0,05—0,07 мм. Охлаждение при таком растачивании не пример няют. [c.142]

Если и после удаления заусенца диаметр отверстия получается больше требуемого размера, можно применить один из следующих способов а) при протягивании деталей из стали использовать охлаждение маслом, а при обработке детали из чугуна - охлаждение эмульсией б) уменьшить скорость протягивания и передний угол зубьев в) в случае необходимости уменьшить диаметр последнего режущего и калибрующих зубьев доводкой по задней поверхности оселком или притирам. [c.573]

Разверткой с кольцевой заточкой можно снимать припуск, доходящий до 1 мм, что позволяет производить развертывание сразу же после сверления (если не требуется исправления оси отверстия) без применения зенкеров и предварительных разверток. Эти преимущества значительно повышают производительность и точность обработки отверстий, сокращают расходы на приобретение инструментов. Для развертывания оставляют припуск 0,2 мм на сторону. Развертывание производят при следующем режиме скорость резания — 2,5 м/мин, подача 0,5—0,7 мм об с охлаждением эмульсией. Обработка этой разверткой обеспечивает точность размера отверстия по 2-му классу и чистоту поверхности по 7-му классу. [c.133]

Разработка системы допусков на развертки представляет сложную задачу это объясняется в основном сложностью технологического процесса обработки отверстия. Получение правильного отверстия по форме, точности и чистоте поверхности зависит не только от развертки, но также и от многих других факторов, из которых следует отметить размеры отверстия (диаметр, длина, толщина стенок), род материала детали, предварительная обработка (инструмент, припуск на развертывание, наличие овальности и т. п.), условия работы при развертывании (режимы резания, охлаждение, жесткое или плавающее крепление развертки и т. п.). требования, предъявляемые к развертываемому отверстию (точность, чистота поверхности). Вот почему как на практике, так и в лабораторных условиях получаются противоречивые результаты в отношении установления допусков на развертки. [c.477]

Диаметр фрезы. Для увеличения точности профиля зубьев нарезаемого колеса и повышения производительности обработки следует применять фрезы возможно большего диаметра. С увеличением диаметра фрезы уменьшается угол подъема витков фрезы, что благоприятно сказывается на уменьшении органических погрешностей конструкции фрезы уменьшается высота гребешков, получающихся при обработке вдоль зубьев колеса увеличивается число зубьев по окружности фрезы, что улучшает условия резания и отвода стр) жки появляется возможность увеличения диаметра отверстия, а следовательно, и диаметра оправки, что обеспечивает большую жесткость крепления инструмента и возможность повысить режимы резания улучшаются условия охлаждения режущих кромок. [c.690]

Примечания 1. Скорость резания при обработке алмазными резцами увеличивают в 2 — 2,5 раза по сравнению с твердосплавными при обработке резцами, оснащенными керамическими пластинками, ее увеличивают в 1,3 —1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание выполняют одними и теми же шпинделями, режим выбирают по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 мм частота вращения шпинделя не должна превышать частоты вращения, допускаемой расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначают по нижнему пределу и уменьшают в 1,2 раза. 5. При обработке. /1еталей из чугуна, бронзы, баббитов, если позволяют технические условия, для повышения стойкости резцов и уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять охлаждение. При обработке деталей из алюминия и его сплавов применение СОЖ обязательно. При обработке деталей из чугуна и бронзы рекомендуется применять следующие СОЖ 5%-ную эмульсию 50% масла [c.385]

Для обработки глубоких отверстий малых диаметров (7—20 мм) целесообразно применять трехзубые короткие развертки с припаянными пластинками твердого снлава, снабженные передней направляющей из дерева крепкой породы. Развертки успешно работают по принципу протягивания при повышенных режимах резания с обильным охлаждением. При обработке стали применяется развертка, оснащенная сплавом Т15К6 со следующими геометрическими параметрами главный угол в плане ф = 75°, передний угол у = О, задний угол по пластинке а = 3°. [c.474]

Примечания 1. Скорость резания приобработке алмазными резцами увеличивают в 2—2,5 раза резцами, оснащенньши минералокерамическими пластинками, — в 1,3 —1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание производится одними и теми же шпинделями, режим выбирать по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 нм число оборотов шпинделя не должно превышать допускаемого расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначать по нижнему пределу и уменьшать последние в 1,2 раза. 5. Если позволяют технологические условия, при обработке чугуна, бронзы и баббитов желательно в целях повышения стойкости резцов и улучшения чистоты поверхности применять охлаждение. Прн обработке алюминия и его сплавов применение охлаждающих жидкостей обязательно. При обработке чугуна и бронзы рекомендуется применять в качестве охлаждающей жидкости эмульсию баббитов—соляровое масло алюминия и его сплавов — керосин, 90ляровое масло. [c.507]

Скорости резания при обработке отверстий в заготовках из сталей конструкционных углеродистой и легированной и стального литья зенкерами, оснащенными пластинками твердого сплава Т15К6 с охлаждением [c.214]

Таблица 56. Скорость резания 9 при обработке отверстий в деталях из конструкционной и легированной стали о, =71—80 кгс/мм2 зенкерами, оснащенными пластинами и твердого сплава Т15К6, с охлаждением (.пэдача 5 = 0,38—1,2 мм/об), м/мин

Большое значение при обработке инструментами с внутренним напорным охлаждением придается степени очистки СОЖ, Загрязнение жидкости стружкой и пылью может привести, например, к закупорке каналов для подвода и отвода СОЖ. При обработке отверстий инструментами с определенностью базирования рекомендуется отфильтровывать частицы размером до 50 мкм. Допустимая шероховатость отверстий при этом 5 мкм [140]. Для точных отверстий с еще более низкой шероховатостью тонкость очистки должна быть еще более низкой. Известно [140], что глубина очистки должна примерно в 10 раз превышать требуемую шероховатость отверстий, т.е., нахфимер, для шероховатости в 1 мкм до- [c.158]

Скорости резания при обработке отверстий в заготовках из углеродистой стали од кг1мм зенкерами из быстрорежущей стали Р9 с охлаждением, м/мин [c.73]

Электрохимическая обработка. В основе этого метода обработки лежат явления электролиза, обычно — явления анодного растворения металла обрабатываемой заготовки с образованием различных неметаллических соединений. При применении нейтральных электролитов образуются гидраты окиси металла [например, Fe (0Н)2 или Fe(OH)g], которые, выпадая в осадок, пассивируют обрабатываемую поверхность и забивают межэлектродный зазор. Чтобы удалить указанные продукты из зоны обработки, электролит прокачивают через межэлектродный промежуток с большой скоростью. Прокачивание обеспечивает также охлаждение электролита, позволяет довести плотность тока при обработке до нескольких сот ампер на квадратный сантимер, получить очень большой съем металла в единицу времени (до десятков тысяч кубических миллиметров в минуту). Процесс характеризуется также полным отсутствием износа электрода-инструмента и независимостью точности и шероховатости поверхности от интенсивности съема, т. е. возможностью получить большую точность и низкую шероховатость при высокой производительности. Обработка в проточном электролите применяется при изготовлении деталей сложного профиля из труднообрабатываемых сталей и сплавов (например, пера турбинных лопаток, полостей в штампах и пресс-формах), в том числе— изготовляемых из твердых сплавов, при прошивании отверстий любой формы. [c.143]

Примечания 1. Припуск, указанный для направления развертки по втулке, учитывает возможное отклонение от соосности отверстия во втулке и предварительно обработанного отверстия. 2. При обработке деталей из чугуна с обильным охлаждением припуск, указанный для направления развертки по Гранее обработанному отверстию, может быть уменьшен до 0,05—0,06 мм. [c.31]

Вопросы точности при протягивании до сего времени остаются слабо изученными. Как было установлено ранее [1], па размер протянутого отверстия оказывают влияние механические свойства детали, ее жесткость, параметры режима резания (скорость резания V, подъем на зуб л ), охлаждение и еще целый ряд других факторов. Если проследить схему влияния указанных факторов, то довольно легко убедиться, что все они в конечном счете 1 лияют на размер протянутого отверстия, пли непосредственнс меняя величину радиальной деформации, или через изменение теплового баланса процесса обработки. Поэтому вполне естественно, что одним из первых этапов изучения вопросов точности при протягивании должно быть уточнение наших представлений о тепловых явлениях. К сожалению, в литературе нет никакого фактического материала о тепловых явлениях при протягивании, нет даже хотя бы ориентировочных данных о температуре нагрева деталей при обработке, тепловых деформаг1,иях детали и т. д. [c.49]

Для обработки глубоких отверстий применяются трёхзубые короткие развёртки с припаянными пластинками из твёрдого сплава типа Т15К6, снабжённые передней направляющей из твёрдого дерева. Угол режущей части 9=75°, задний угол на режущей части а=3°. Развёртки работают с сильным охлаждением при повышенных режимах резания. [c.351]

Без охлаждения. С охлаждением. См. рис. 2, Расчетная формула на стр. 447 Примечания 1. При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстии, внутреннем фасонном точении) принимается соответствующая скорость резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента 0,9. 2. При обработке без охлаждения конструкционных и жаропрочных сталей и стального литья всеми видами резцов из быстрорежущей стали вводить на скорость резания поправочный коэффициент 0,8. 3. При отрезании и прорезании с охлаждением резцами Т5К10 конструкционных сталей и стального литья вводить на скорость резания поправочный коэффициент 1,4. 4. При фасонном точении глубокого и сложного профиля на скорость резания вводить поправочный коэффициент 0,85. 5. При обработке резцами из быстрорежущей стали термообработашшх сталей скорость резания для соответствующей стали уменьшать, вводя поправочный коэффициент 0,95 — при нормализации 0,9 — при отжиге 0,8 — при улучшении. [c.423]

Покрытие TiAlN (алюмонитрид титана). Внешний вид - черно-фиолетовый цвет. Специальное покрытие для обработки материалов с абразивными свойствами (чугун, сплавы Al-Si) и/или для обработки при высоких температурах резания, т.е. при обработке без охлаждения или с ограниченными возможностями по охлаждению, например при глубоком сверлении или сверлении отверстий малого диаметра. Покрыгие TiAlN обеспечивает повышение стойкости инструмента только на высоких скоростях резания. [c.217]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Исследования, проведенные во ВНИИ [84], показали, что особенно эффективен подвод жидкости в зону резания под давлением 15 кПсм . При такой интенсивной подаче жидкости стружка получается дробленой и полностью вымывается из отверстия. Значительное снижение температуры резания при этом приводит к повышению стойкости сверл из быстрорежущей стали марки Р9 до 10 раз, что обеспечивает возможность соответствующего повышения элементов режима резания и снижения машинного времени в 2 раза. В 1,75—2 раза снижается машинное время и при применении такого метода охлаждения для сверл с пластинками твердых сплавов. Применение обычного метода охлаждения для сверл, оснащенных сплавом ВК8, при обработке серого чугуна способствует повышению скорости резания на 30—40%. [c.245]

Окружная скорость головки при обработке чугуна 60— 75 mImuh, стали 45—60 м1,мин. Скорость возвратно-поступательного движения при обработке чугуна 15—25 м1мин, стали 8— 12 MjMUH. При хонинговании обязательно обильное охлаждение, обычно керосином. Жидкость смывает снятые частицы металла и охлаждает деталь и инструмент. Припуск под хонингование для отверстий диаметром 30—500 мм в чугунных деталях 0,02—0,2 мм на диаметр, в стальных 0,01—0,07 мм. [c.145]

СТОЛ. Головка хона заправляется в обрабатываемое отверстие, получает вращение и возвратно-поступательное движение. Для обработки чугуна окружная скорость головки выбирается в пределах 60- 75 mImuh, для стали 45- 60 м1мин число двойных ходов хона должно составлять 0,25- -0,5 числа оборотов, так как практикой установлено, что именно при этих соотношениях получается наилучшее перекрещивание рисок и наиболее высокая чистота поверхности. Бруски из карбида кремния для предварительного хонингования применяются с зернистостью 80-ь 180, а для окончательного 300 500. При работе необходимо обильное охлаждение смесью керосина с 10% веретенного масла. Охлаждающая жидкость смывает снятые частицы металла и производит охлаждение. При шлифовании на хонинговгйие оставляется припуск тем меньший, чем большая требуется чистота. Для отверстий диаметром 30- 500 мм на деталях из ч угуна оставляется припуск 0,02-f-0,2 mMj а на остальных 0,01 0,6 мм. [c.123]

Машинные метчики изготовляются, главным образом, из быстрорежущей стали шлифованными. Точность нарезания машинными метчиками соответствует 1—2 классам, скорость резания при обработке стали равна 6,5—13,5 м/мин, а при обработке чугуна 4,5— 9,0 MjuuH. Крепежную резьбу в сквозных отверстиях машинными метчиками можно нарезать за один проход, а трапецеидальную, прямоугольную и упорную за 3—6 проходов соответственно комплектом из 3—6 метчиков. В качестве охлаждающей жидкости при нарезай,ИИ резьбы в стальных и латунных деталях применяются смеси растительных масел с керосином или скипидаром, сульфо-фрезолом ИЛИ 3—5%-ный раствор эмульсии. При нарезании резьб в чугуне применяется охлаждение керосином или минеральным маслом. Стойкость метчиков с диаметрами от 6 до 25 мм составляет 40—180 М ин. [c.148]

По данным фирмы Hu k [ 11 ], карбидным сверлом можно просверлить в углепластике от 100 до 200 отверстий. Покрытие карбидных сверла и зенкера нитридом титана ни к чему положительному не привело. Обычно охлаждающие жидкости при обработке углепластиков не применяются и не рекомендуются. Некоторого охлаждения добиваются, производя отбор образующейся пыли с помощью вакуумного шланга, располагаемого около зоны отверстия. Углепластиковая пыль представляет собой кусочки волокон, заключенных в матрицу, поэтому она не плавает свободно в воздухе, как обычная пыль. Если на поверхности углепластика со стороны выхода [c.131]

Хонингование производится с обильным подводом (до 100 л1мин) смазывающе-охлаждаюш,ей жидкости, которая, помимо смазки и охлаждения, смывает с обрабатываемой поверхности продукты отхода. В качестве основной жидкости служит керосин. При хонинговании заготовок из незакаленной стали часто наблюдается налипание частиц металла на рабочую поверхность брусков, вызывающее задиры в отверстии. Для устранения этого рекомендуется к керосину прибавлять 20% веретенного масла № 2. При обработке заготовок из закаленной стали или чугуна добавка масла нежелательна, так как она способствует ускоренной потере режущей способности абразивных брусков. [c.491]

Сверление. При сверлении отверстий в пластмассовых деталях большое значение имеет правильный выбор конструкции и геометрии сверл, режимов резания, способов охлаждения инструмента и зоны обработки. Для сверления пластмасс применяют опиральные, специальные и перовые сверла. [c.677]

Обработка отверстий осуществляется без охлаждения, с подачами от 0,1 до 0,3 мм1об. Скорость резания при сверлении текстолита спиральными сверлами из быстрорежущей стали берут от 45 до 90 м1мин в зависимости от величины подачи и диаметра отверстия. [c.403]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...