Заготовки, изготовляемые штамповкой или ковкой

В условиях крупносерийного и массового производств мелкие и средние стальные заготовки изготовляют путем ковки в закрытых штампах. Штамповка обеспечивает более высокую производительность работ и снижение припусков на размерах заготовки по сравнению со свободной ковкой. Чистота поверхности штамповок 1—3-го классов. Если после штамповки произвести чеканку, то можно выдержать точность отдельных размеров до 0,02—0,05 мм. [c.269]

Назначение. Нерасчетные сварные и несварные малоответственные элементы конструкций и детали машин, работающие при температуре от — 20 до 425°. Сооружения, не имеющие непосредственных динамических воздействий от подвижных и вибрационных нагрузок. Корпуса, днища, фланцы и другие детали сосудов, работающих при температуре от 10 до 350° под давлением (5<26 мм). Резервуары, газгольдеры емкостью меньше 700 м , эксплуатируемые при температуре от —20 до 425° и другие сооружения, предусмотренные СНиП 1—В 12—62 и МН 72—62 и другие ТУ. Детали, которые изготовляются путем ковки или штамповки из слитков обжатой болванки или заготовки, если детали работают при температуре — 20° и выше. [c.21]

Заготовки, изготовляемые свободной ковкой, обычно имеют значительные отклонения от заданных размеров и неравномерное распределение припусков. Поэтому этот метод характерен для мелкосерийного производства. В крупносерийном производстве заготовки изготовляются методом горячей штамповки под молотами или высадкой на горизонтально-ковочных машинах. Припуски на обработку в этом случае получаются значительно меньшими, чем при свободной ковке. [c.73]

Очевидно, что количество заготовок, меньшее чем определенное по расчету, не будет окупать затраты на объемную штамповку (изготовление штампов и др.), и заготовки целесообразней будет изготовлять свободной ковкой. [c.25]

В ряде случаев для штамповки деталей сложной формы заготовку (рис. 197, а) изготовляют предварительно ковкой на плоских бойках под молотом или на вальцах в виде проката периодического профиля (рис. 197, б). [c.276]

Заготовка — предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготовляют деталь. Исходная заготовка — заготовка перед первой технологической операцией. Заготовки получают методами литья, штамповки, ковки, проката и др. Отливка — изделие или заготовка, по- [c.72]

Широко применяют сварку для получения заготовок деталей, выполнявшихся ранее литьем и штамповкой. Например, корпус переднего ведущего моста трехосного автомобиля раньше изготовлялся из ковкого чугуна, что требовало применения специальных станков для механической обработки и затрат большого времени на обработку. Применение штампо-сварки позволяет изготовить корпус моста из трех простых деталей, обработанных до сварки (рис. 4). Сварку выполняют в поточной линии на электросварочных машинах, обеспечивающих высокую точность сопряжения деталей. Последующая механическая обработка заготовки значительно сокращена по сравнению с механической обработкой литого корпуса. [c.21]

Питание штучными заготовками. Заготовки изготовляются отдельно для каждой детали путем литья, ковки, штамповки или другим способом и по одной, а иногда по нескольку штук подаются в рабочую зону станка. [c.144]

Поковки и штамповки — основной вид заготовок для изготовления ответственных деталей из стали и некоторых цветных сплавов, потому что они имеют повышенные механические свойства по сравнению с отливками. Получение заготовки свободной ковкой применяется в основном в условиях единичного или мелкосерийного производства, когда экономически нецелесообразно изготовлять дорогие штампы. Заготовки ответственных крупных деталей также часто изготовляют свободной ковкой. [c.269]

Заготовки деталей изготовляются литьем, ковкой, штамповкой, сваркой, прессованием, прокаткой, волочением. [c.104]

Следует иметь в виду, что детали (или их заготовки), имеющие форму тел вращения, могут изготовляться без применения токарной обработки (литье, ковка, штамповка, прокатка и т. п.). В этих случаях главное изображение также желательно располагать с осью, параллельной основной надписи. Такой чертеж облегчит изготовление оснастки (модели, щтампа и пр.), выполняемой на токарном станке. [c.268]

В зависи.мости от материала и размеров колес заготовки для них могут быть получены литьем, ковкой или штамповкой. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. [c.337]

В силу сказанного, кольца, имеющие конструктивную форму, приведенную на фиг. 318, а, часто изготовляют из раскатанной заготовки (фиг. 318, г), а не из заготовок, которые получены свободной ковкой или штамповкой под молотом и показаны на фиг. 318, бив. [c.398]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Выбор типа загрузочного устройства зависит прежде всего от вида заготовки. В соответствии с этим различают несколько способов питания станков из бунта, прутковое и штучными заготовками. При питании из бунта заготовка представляет собой длинную проволоку или металлическую ленту, свернутую в виде катушки (бунта). При прутковом питании заготовки имеют вид круглых или многогранных прутков длиной в несколько метров. Из каждой заготовки можно изготовить значительное число деталей. При питании штучными заготовками последние изготовляются отдельно для каждой детали литьем, ковкой, штамповкой или другим способом и по одной, а иногда по нескольку штук подаются в рабочую зону станка. [c.30]

Кельна. Заготовки подшипниковых колец получаются одним из следующих способов а) горячей ковкой (штамповкой) на высадочных ковочных машинах, механических прессах или падающих молотах б) горячей раскаткой штампованных заготовок меньшего диаметра, позволяющей изготовлять кольца больших размеров с нужным профилем. [c.616]

Горячая объемная штамповка. Преимущества штамповки перед свободной ковкой общеизвестны, главное преимущество — повышенная точность получаемого полуфабриката и большее соответствие его готовому изделию. При горячей штамповке уменьшаются или исключаются напуски, неизбежные при ковке для некоторых форм деталей (коленчатых валов, кронштейнов и других деталей, имеющих резкие переходы формы), во многих случаях по многим размерам штамповок снимаются припуски, а допуски уменьшаются в 3—4 раза по сравнению со свободной ковкой, что дает возможность применять механическую обработку только для поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Применением уже последующих отделочных операций в виде холодной калибровки можно в еще большей степени снизить допуски и довести их до 0,1 мм, а во многих случаях даже до 0,05 мм. Горячая штамповка дает возможность изготовлять заготовки повышенной точности практически для деталей любой конфигурации, обеспечивает большую однородность деформации и лучшее качество поверхности производительность также вне конкуренции по сравнению со свободной ковкой. [c.212]

Секционная штамповка в последние годы особенно широкое распространение находит в двигателестроении. Поковки сложной конфигурации типа коленчатых валов весьма рационально изготавливать на прессах штамповкой по частям. Вначале свободной ковкой из нагретого слитка (или проката) изготовляется предварительная заготовка, которую после второго нагрева штампуют в заготовительном штампе. Здесь заготовка получает необходимую форму с набором металла в местах, предназначенных для формообразования колен. Затем, после третьего нагрева, она устанавливается в подкладной трехсекционный штамп и после обжима штампуется частями. [c.42]

Почти каждый машиностроительный завод имеет кузнечные или кузнечно-штамповочные цехи, в которых изготовляют поковки различного назначения методами ковки или горячей объемной штамповки. В современном машиностроении около 20% всех деталей получают из поковок. Ковкой и объемной штамповкой изготавливают заготовки и детали массой от десятков граммов (например, детали швейных машин) до сотен тонн (например, поковки роторов турбин), размерами от сантиметров до десятков метров. Ковкой и штамповкой могут быть обработаны почти все используемые в промышленности металлы и сплавы. Для труднообрабатываемых и малопластичных сплавов применяют специальные способы обработки. [c.416]

В целях экономии металла и уменьшения механической обработки заготовки для ступенчатых валов в крупносерийном и серийном производстве изготовляются из прутков свободной ковкой или штамповкой на молотах и прессах и горизонтальноковочных машинах. Для тяжелых валов (весом свыше 1 т и диаметром свыше 200 мм) заготовки получают из слитка свободной ковкой. [c.88]

Заготовка для рычагов изготовляется в единичном и серийном производствах свободной ковкой, литьем по деревянным моделям и сваркой, в крупносерийном производстве —штамповкой на штамповочных молотах, вертикальных ковочных прессах. Стальные и чугунные рычаги отливаются по металлическим мо-дел>.м или в кокиль. Для удобства обработки заготовки литых рычагов с одним основным отверстием (рис. 136, б) выполняются по парным моделям и разрезаются только после полной механической обработки. Стальные штампованные и сварные заготовки подвергаются правке до механической обработки и при необходимости — в процессе механической обработки. Сварные заготовки после сварки должны проходить отжиг. [c.215]

Валы в станкостроении изготовляются чаще всего из сталей марок 20, 20Х, 45 и 40Х и в некоторых случаях из легированных сталей других марок. В качестве заготовок для гладких валов диа-( метром до 100 мм применяется прокат, для ступенчатых—штамповки и для тяжелых валов—поковки. Для тяжелых валов весом свыше 1 г и диаметром свыше 200 мм исходным материалом для поковки является слиток. Заготовку вала получают на молоте или прессе методом свободной ковки. После ковки валы подвергают отжигу или нормализации. [c.88]

Заготовки для рычагов изготовляются в единичном и серийном производстве свободной ковкой, литьем по деревянным моделям и сварными в крупносерийном производстве — штамповкой на штамповочных молотах и вертикальных ковочных прессах. Стальные и чугунные литые рычаги выполняются литьем по металлическим моделям или в кокиль. Для удобства обработки заготовки литых рычагов с одним основным отверстием выполняются по парным моделям и разрезаются только после полной механической обработки. [c.327]

Важно также внедрение штамповки в производство крупных поковок. Если еще недавно штампованные поковки типа передней оси или коленчатого вала автомобиля весом в несколько десятков килограмм считались крупными, а заготовки транспортного машиностроения весом в несколько сотен килограмм изготовлялись только свободной ковкой, то теперь освоена штамповка заготовок, вес которых измеряется тоннами. [c.448]

Для придания кованым заготовкам более точной формы с размерами, позволяющими в некоторых случаях совершенно избежать механической обработки или ограничиться очень незначительной обработкой, применяют ковку в штампах (штамповку). Заготовки в виде штамповок применяются в массовом и серийном производстве, где требуется изготовлять значительное количество одинаковых деталей. В этом случае стоимость изготовления штампов раскладывается на большое количество заготовок. [c.25]

Заготовка, из которой изготовляется деталь, может быть получена путем отливки, ковки, горячей и холодной штамповки, прессованием и т. д. или же предварительной ее механической обработкой на станках. Применение заготовок с излишне большими припусками вызывает дополнительные операции и переходы. [c.196]

Отливки изготовляются из различных сплавов (чугуна, стали, сплавов на основе меди, алюминия, магния, титана и др.) любой сложности. Ковкой, штамповкой и сваркой получать такие заготовки невозможно или значительно труднее. Толщина стенок отливки 0,5—500 мм и более. Стоимость литых заготовок меньше стоимости штампованных и кованых. Ответственные сложные заготовки деталей многих машин (компрессоров, двигателей внутреннего сгорания), рабочих колес насосов, лопаток турбин и других сложных деталей изготовляют методом литья. [c.52]

Экономичность и универсальность этого метода ковки заключается в том, что, начиная от резки заготовки и кончая калибровкой поковки, можно сочетать операции ковки с завершающей операцией штамповки в подкладном штампе. Простота инструмента и его крепления, а также низкая стоимость оснастки позволяют рентабельно изготовлять поковки разной сложности и серийности. [c.233]

Получение заголовки. Заготовки коленчатых валов получают горячей штамповкой и литьем. Кованые коленчатые валы изготовляются из углеродистых и легированных сталей, а литые валы — из высокопрочных глобулярных чугунов, из ковких перлитных чугунов и легированных сталей. Литье выполняется в земляные и оболочковые формы. Последний метод является более прогрессивным, так как он обеспечивает более высокую точность заготовки, снижает припуски на механическую обработку, а в некоторых случаях полностью ее устраняет. [c.172]

Существует три основных метода заготовки для коленчатого вала—ковка, штамповка и литье. Задача этих операций заключается в том, чтобы получить заготовку возможно ближе па конфигурации, напоминающей коленчатый вал. Чем точнее приблизится заготовка к форме коленчатого вала, тем меньше потребуется снятия стружки и меньшее количество операций при механической обработке. Раньше коленчатые валы, как правило, изготовлялись из стали. Коленчатые валы малых размеров— тракторные и автомобильные — методом штамповки, а коленчатые валы больших размеров путем ковки, которая обеспечивает едва заметное сходство по конфигурации с коленчатым валом, при этом приходится доводить до размеров, предусмотренных чертежом, пу огл обдирки и сложнейшей многооперационной механической обработкой. [c.266]

Пример технологической схемы общей сборки показан ниже на рис. 132. Части аппаратов для сборки могут поступать после резки на ножницах, вальцевания, ковки, штамповки и после механической обработки. Эти части должны быть изготовлены настолько точно, чтобы собираемые узлы не требовали в последующем значительной подгонки деталей. Отклонения в заготовках могут быть двух видов по размерам и искажению формы поверхности. Подгонка отдельных деталей может быть-допущена в исключительных случаях. Наилучших результатов, по сборке и взаимной пригонке можно достичь только в условиях цека или мастерской. Для этого рекомендуется производить в них максимально возможное количество работ по подготовке и сборке элементов, вплоть до контрольной сборки, а в отдельных случаях — сборке негабаритной аппаратуры целиком. [c.73]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

Конструкция колес зависиг от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром J 150mm изготовляют насадными из круглого проката или из поковок плоскими (рис. 9.33, )и с выступающей ступицей (рис. 9.33, п). Применяют в случаях, когда они должны перемещаться вдоль вала или в зависимости от условий сборКИ. При диаметре 150...500 мм заготовку получают штамповкой (рис. 9.34, а, ковкой (рис. 9.34, в), редко литьем и сваркой. Форма зубчатого колеса может быть плоской или со ступицей, выступающей в одну [c.216]

Заготовка для окончательной штамповки может быть изготовлена путём свободной ковки штамповка кованой заготовка в одноручьевом штампе). Этот способ как малопроизводительный применим лишь для мелкосерийного производства. Для крупного штамповочного производства основным методом является штамповка в много ручьевых штампах, когда изменение формы исходной катаной заготовки в готовую поковку производится исключительно при помощи штампов. Поковки могут быть изготовлены с помощью последовательных переходов штамповки на devj и более молотах, когда нет возможности расположить в одном штампе все ручьи или когда в целях рациональной загрузки оборудования и повышения производительности (при массовом производстве поковок) производят разбивку операции по переходам или по группам переходов. Во многих случаях весьма рациональным технологическим приёмом является комбинирование кузнечных механизмов различных типов. В таких случаях после диференцирования процесса штамповки по переходам вопрос о подборе механизма решается отдельно для каждого перехода или группы переходов. Так, например, заготовка перед штамповкой на молоте может быть высажена на горизонтальноковочной машине или покрвка после штамповки на молоте может гнуться на горизонтально-гибочной машине. [c.345]

Для колёс диаметром 56—300 мм и выше заготовки изготовляются в мелкосерийном производстве свободной ковкой, в крупносерийном и массовом производствах — штамповкой на штамповочных молотах и горизонтально-ковочных машинах, в серийыоы производстве — в [c.827]

Заготовки для зубчатых колес в зависимости от материала, формы и размеров получают литьем, штамповкой или ковкой. Зубья колес изготовляют нарезанием, накатыванием, штамповкой и реже литьем. В большинстве случаев зубья нарезают. Выбор способа нарезания обусловливается требуемой точностью, характеро.м производства и областью применения зубчатых колес. Чаще для нарезания применяют два мето,ца копирования и обкатки. [c.189]

Диаметр колес, объем (вид) производства и возможности предприятия-изготовителя предопределяют способ получения заготовок. Колеса небольших диаметров (менее 100—150 мм) изготовляют обычно цельными из шгампованных заготовок без углублений (рис. 20.38, а). Колеса большего диаметра (до 400 — 500 мм) выполняют (для облегчения) с углублениями и отверстиями (рис. 20.38, б). В единичном и мелкосерийном производстве заготовки таких колес получают из сортового проката или поковок, полученных свободной ковкой (см. рис. 20.38, б), а в крупносерийном и массовом производствах — штамповкой (рис. 20.38, в). Колеса больших диаметров (свыше 400—500 мм) изготовляют сварными (рис. 20.38, г) в единичном и хгелкосерийном производстве и литыми (рис. 20.38, д) в крупносерийном и массовом производстве. [c.367]

Шарик — важнейшая деталь подшипника. Сотни миллионов их изготовляют шарикоподшипниковые заводы. До недавнего времени заготовки для шариков получали штамповкой и ковкой. В последнее время стали применять поперечновинтовую прокатку (рис. 3, стр. 15), благодаря чему форма заготовки для шарика получается настолько точной, что механическая обработка становится минимальной. [c.185]

Сталь для производства колец и тел качения подшипников поставляется различных профилей и с различной структурой в зависимости от технологии изготовления деталей. Для горячей ковки и штамповки поставляют горячекатаные неото-жженные штанги круглого или квадратного сечения (ГОСТ 801-78 ). Микроструктура этого металла не регламентируется. Для изготовления колец точением поставляют горячекатаные отожженные (диаметром 70-184 мм) и холоднокатаные (диаметром 32-81 мм) трубы (ГОСТ 800-78 ). Кольца диаметром менее 36 мм получают точением из прутков. Кольца упорных подшипнжов в ряде случаев изготовляют также из заготовок, по-лз тенных вырубкой из полосовой стали. Заготовки тел качения подшипников массовых типов штампуют из холоднотянутой стали, поставляемой в виде прутков или бунтов. [c.772]

В современном машиностроении ковкой и штамповкой изготовляют заготовки и детали массой от грамма до сотен тонн и с размерами от миллиметра до десятков метров. Тенденция отечественной промышленности, направленная на металло-" и энергосберегающую технологию потребует еш,е большего развития кузиечно-штампо-Бочного производства. [c.7]

Изготовление штампов начинается с получения заготовки для штампа или вставки. Инструмент для горячей объемной штамповки, как правило, изготовляют из кованых заготовок. Ковка необходима для устранения возможных дефектов металлургического происхождения, получения мелкозернистой и однородной структуры и высоких механических характеристик металла. Исходную заготовку выбирают с таким расчетом, чтобы при ковке был гарантирован не менее чем трехкратный уков. [c.183]

Заготовки для изготовления зубчатых колес могут быть получены литьем, ковкой или штамповкой. Зубчатые KO.ieqa изготовляют из углеродистой стали марок 35, 45, 50 и др., легированной стали 12ХНЗ, 15Х, 35Х, 40Х и др., неметаллических материалов, например капрона, ДСП и др. Зубчатые колеса из неметаллических материалов работают в паре с металлическими и обеспечивают снижение шума и вибраций. Чугунные зубчатые колеса применяют в тихоходных передачах. Поверхностную прочность и выносливость зубчатых колес можно повысить, применив термическую или термохимическую обработку, например нормализацию,. улучшение, цементацию или Э зотирование. [c.160]

Поковки под раскатку изготовляются методом штамповки в пуансоне на Г. К. М., штамповкой на молотах и методом свободной ковки. В отличие от штамповки кольцевых заготовок на Г. К. М. и молотах, где размеры и форма поковок строго определяются рабочими частями штампов, при открытом способе раскатки на одном и том же инструменте возможно получать заготовки с широким диапазоном основных размеров. Учитывая это обстоятельство, при определении объема заготовок под раскатку расчетными размерами будут являться максимально допустимые размеры по наружному и внутреннему диаметрам раскатанных заготовок и их средний размер по высоте. Полученный при расчете по данным размерам вес заготовки является минимальным, гарантирующим от недостатка металла. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...