Заготовки свободной ковки

На фиг. 282 изображен поводок, для которого подсчитана себестоимость ори трех возможных способах изготовления заготовки — свободная ковка, штамповка и стальное литье. [c.359]

Кованые и штампованные заготовки Свободная ковка [c.458]

ЗАГОТОВКИ СВОБОДНОЙ ковки [c.100]

На фиг. 359 изображен поводок, для которого подсчитана себестоимость для трех возможных способов изготовления заготовки — свободная ковка, штам- повка и стальное литье. ю [c.451]

Поковки и штамповки — основной вид заготовок для изготовления ответственных деталей из стали и некоторых цветных сплавов, потому что они имеют повышенные механические свойства по сравнению с отливками. Получение заготовки свободной ковкой применяется в основном в условиях единичного или мелкосерийного производства, когда экономически нецелесообразно изготовлять дорогие штампы. Заготовки ответственных крупных деталей также часто изготовляют свободной ковкой. [c.269]

Для безоблойной штамповки поковок удлиненной формы со значительной разницей в сечениях необходимо предварительно подготовить фасонную заготовку свободной ковкой или протяжкой в другом штампе, или в заготовительном ручье того же штa шa, в котором производится безоблойная штамповка. [c.133]

На рис. 4.1, а — в показаны простейшие формы колес, применяемые при единичном и мелкосерийном производстве. При небольших диаметрах колес их изготовляют из прутка, а при больших — заготовки получают свободной ковкой с последующей токарной обработкой. Чтобы уменьшить объем точной механической обработки, на дисках колес выполняют выточки (рис. 4.1, б, в). При диаметре / <80 мм зги выточки, как правило, не делают (рис. 4.1, а). [c.64]

При серийном производстве заготовки колес получают из прутка свободной ковкой, а также ковкой в штампах. При годовом объеме выпус- [c.42]

На рис. 5.1 показаны простейшие формы колес, изготовляемых в единичном и мелкосерийном производстве. При небольших диаметрах колес их изготовляют из прутка, а при больших — заготовки получают свободной ковкой с последующей токарной обработкой. Чтобы уменьшить объем точной обработки резанием, [c.62]

При серийном производстве заготовки колес получают из прутка свободной ковкой, а также ковкой в штампах. При годовом объеме вьшуска колес более 50 шт. экономически оправдана ковка в простейших односторонних подкладных штампах. Форму зубчатых колес в этом случае проектируют по типу, показанному на рис. 5.2, а, 6. [c.64]

По рис. 5.11, а конструируют колеса при единичном и мелкосерийном производстве. Колеса меньших диаметров изготовляют из прутка, больших — свободной ковкой с последующей токарной обработкой. По рис. 5.11, б конструируют конические колеса при крупносерийном производстве. Тонкими линиями показана заготовка, получаемая ковкой в двусторонних штампах. Толщину С определяют по соотношениям для цилиндрических колес. [c.69]

Заготовки в виде поковок (полученные свободной ковкой) применяются преимущественно для крупных деталей, а в единичном и мелкосерийном производстве — и для мелких деталей. [c.92]

Заготовка в виде штамповки получается ковкой в штампах последняя имеет значительные преимущества перед свободной ковкой. В штампованной заготовке структура металла более однородна, благодаря чему деталь будет более прочной. Штамповкой получаются размеры, наиболее близкие к окончательным в некоторых производствах штампованные заготовки используются без дальнейшей механической обработки или с очень незначительной обработкой. При изготовлении штамповок лучше используется металл и уменьшается расход его. Процесс изготовления штамповок по сравнению с ковкой значительно быстрее и требует менее квалифицированной рабочей силы. Себестоимость штампованных заготовок меньше, чем кованых. [c.92]

Конфигурация и размеры заготовки. Заготовку сложной конфигурации получить свободной ковкой затруднительно, поэтому ради упрощения формы заготовки иногда оказывается необходимым увеличивать припуски на обработку. [c.96]

Заготовка для шпинделей выбирается в зависимости от размера программы и конфигурации их. Если шпиндель имеет фланец, диаметр которого значительно больше диаметра опорных шеек, то необходимо брать поковку, полученную свободной ковкой при мелкосерийном производстве, и штамповку с горячей высадкой на горизонтально-ковочной машине или ковкой на ротационно-ковочной машине при крупносерийном производстве. [c.369]

Для тяжелых валов (массой свыше 1 т) заготовки получают из слитка свободной ковкой [c.170]

Особо ответственные сосуды, как, например, корпуса атомных реакторов с толщиной стенки до 200 мм и выше, изготавливают из цельнокованых-обечаек, получаемых методом свободной ковки на прессе с последующей механической обработкой. Расчленение корпуса на отдельные заготовки производят исходя из возможностей технологического оборудования (рис. 8.64). Для повышения коррозионной стойкости внутреннюю поверхность подвергают автоматической дуговой наплавке аустенитным ленточным электродом. Обечайки соединяют кольцевыми швами многослойной сваркой под флюсом. [c.288]

Свободная ковка состоит в том, что происходящая формообразующая пластическая деформация металла направляется в основном искусством оператора-кузнеца, от которого требуется высокая квалификация. Придание заготовке требуемых ( юрмы и размеров осуществляется за счет выполнения ряда простейших ковочных операций, для реализации которых может применяться несложный кузнечный инструмент. [c.64]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. [c.109]

В настояшее время заготовками полюсных наконечников служат поковки в форме дисков, полученные на молотах свободной ковки из слитков, прошедших ряд рафинирующих пере плавов. [c.207]

Свободная ковка применялась также для изготовления многих других деталей двигателей — клапанов, шестерен, шатунов н др. Использование при этом значительных припусков вызывало большой отход металла в стружку. Параллельно со свободной ковкой получила распространение технология горячей штамповки, сочетавшая свободную ковку заготовки вначале и последующую штамповку, известную под названием европейской, которая применялась еще в дореволюционное время. [c.107]

Переход на более точные способы изготовления заготовок (от свободной ковки — к точной штамповке, от литья в разовые формы —к литью в постоянные формы и т. д.) нередко бывает связан с повышением стоимости заготовки, и основной экономический смысл данного перехода должен заключаться в таком снижении трудоемкости механической обработки, а в некоторых случаях и сборки, которое делало бы переход на эти более точные способы экономически целесообразным. [c.336]

При механической обработке валов, изготовленных свободной ковкой, а не штамповкой, в стружку переходит до 50—80% веса заготовки, в то время как вес отходов металла при обработке литого коленчатого вала не превосходит 5—10% веса заготовки. [c.352]

Кривые дают изменение штучной себестоимости заготовки в зависимости от размера партии. Точка пересечения кривой свободной ковки с кривой стального литья показывает, что для партии поводков меньше 11 шт. ковка дешевле стального литья при партии более 11 шт. расход на модели оправдывается настолько, что применение стальных отливок оказывается более выгодным. Кривая штамповки пересекает кривую стального литья при 393 шт. Отсюда следует, что только при партии больше 393 шт. оправдывается способ штамповки. Для рычага, изображенного на фиг. 283, начиная уже от партии в 6 шт., литые стальные заготовки дешевле заготовок, изготовленных свободной ковкой, а штамповка заготовок окупается только при партии в 224 шт. [c.359]

Заготовки деталей даже в серийном производстве еще в начале текущего столетия получались способом свободной ковки, и их конструктивные формы только отдаленно соответствовали формам готовой детали. Получение из таких заготовок деталей машин являлось функцией цехов механической обработки и осуществлялось путем снятия стружки. [c.383]

Способом свободной ковки можно изготовить заготовки деталей весом до 200 т и более. Конструктивные формы таких заготовок в большинстве случаев либо отдаленно, либо совсем не подобны конструктивным формам будущих деталей. Придание заготовкам заданных конструктивных форм [c.383]

При изготовлении заготовки, изображенной на фиг. 309, а, способом свободной ковки она весит 3,8 кг изготовление ее при помощи подкладного штампа в развернутом виде с последующей гибкой (фиг. 309, б) снижает ее вес до 1,3 кг наконец, штампованная с прошитыми отверстиями заготовка (фиг. 309, в), которая по своим конструктивным формам и размерам максимально тождественна готовой детали, весит всего 0,7 кг при весе готовой детали 0,6 кг. Такое приближение веса заготовки к весу детали явилось следствием того, что пределы точности ряда способов горячей штамповки заготовок, особенно с применением последующей чеканки, начали приближаться в некоторых случаях к пределам точности при механической обработке путем снятия стружки. Это предопределило переход от геометрического подобия штампованных заготовок и изготовленных из них деталей к их геометрической тождественности. [c.395]

В силу сказанного, кольца, имеющие конструктивную форму, приведенную на фиг. 318, а, часто изготовляют из раскатанной заготовки (фиг. 318, г), а не из заготовок, которые получены свободной ковкой или штамповкой под молотом и показаны на фиг. 318, бив. [c.398]

Как показывают кривые, себестоимость детали снижается в зависимости от величины серии. Кривая себестоимости детали при свободной ковке зависит от величины серии в меньшей степени, так как стоимость технологической оснастки для этого способа относительно низка. Стоимость штампов при малых сериях сильно влияет на себестоимость заготовки. Точки пересечения кривой свободной ковки с кривыми штамповки — точки критической серийности — показывают в каждом отдельном случае одинаковую себестоимость. [c.401]

Кислородную резку можно сочетать с другими способами обработки характерным примером является изготовление дышел паровоза. Свободной ковкой производится только проковка металла и получение плиты соответствующей толщины, имеющей лишь примерное очертание дышла (фиг. 367). Плита обрезается по копиру, приобретая форму заготовки дышла, показанную пунктиром. [c.441]

Изображенная на фиг. 612, а деталь обработана кругом для установки двух шарикоподшипников с наружной и внутренней стороны кроме того,, одна поверхность ее обработана как сопрягающаяся с корпусом узла.-Стальная заготовка этой детали изготовлена свободной ковкой с большими припусками на обработку. Анализ конструкции такой заготовки, произведенный для выявления возможности повышения производительности, показал, что деталь была рассчитана на напряжения, значительно превышающие действительные. Поэтому было решено перейти на чугунные литые-заготовки с припуском на механическую обработку не более 0,8 мм. Вследствие того, что механическая обработка была ограничена только поверхностями 1—5, и благодаря лучшей обрабатываемости чугуна по сравнению-со сталью удалось значительно снизить машинное время обработки детали. [c.601]

Заготовку сложной конфигурации получить свободной ковкой затруднительно, поэтому для упрощения формы заготовки иногда увеличивают припуски на обработку. [c.48]

Крупные поковки куют непосредственно из слитков. В массе кузнечную заготовку для свободной ковки, штамповки и> других процессов горячей обработки давлением поставляют в виде горячекатаного квадратного прутка размером от 40 до 250 мм (ГОСТ 4693—57) и квадратной обжатой болванки размером от 140 до 450 мм (ГОСТ 4692—57) — см. табл. 20. [c.73]

Крупные поковки куются непосредственно нз слитков. В основном кузнечная заготовка для свободной ковки, штамповки и других процессов горячей обработки давлением поставляется в виде горячекатаного квадратного прутка размером 40—2.50 мм (ГОСТ 4693—77) и квадратной обжатой болванки размером 140—4.50 мм. [c.128]

В этих случаях заготовки перед штамповкой профилируются на другом, специальном оборудовании молотах свободной ковки, [c.36]

Для деталей, изготовляемых свободной ковкой, значения к примерно такие же. Для штампованных деталей а- колеблется в пределах от 0,5 до 2 — 3 мм в зависимости от точности и]тамповки и размеров заготовки, [c.130]

Особо ответственные сосуды, как, например, корпуса реакторов с толщиной стенки до 200 мм, изготавливают из цельнокованных обечаек, получаемых методом свободной ковки на прессе с последующей механической обработкой. Расчленение корпуса на отдельные заготовки производят исходя из возможностей технологического оборудования. Обечайки соединяют кольцевыми швами многослойной сваркой под флюсом. [c.25]

Диаметр колес, объем (вид) производства и возможности предприятия-изготовителя предопределяют способ получения заготовок. Колеса небольших диаметров (менее 100—150 мм) изготовляют обычно цельными из шгампованных заготовок без углублений (рис. 20.38, а). Колеса большего диаметра (до 400 — 500 мм) выполняют (для облегчения) с углублениями и отверстиями (рис. 20.38, б). В единичном и мелкосерийном производстве заготовки таких колес получают из сортового проката или поковок, полученных свободной ковкой (см. рис. 20.38, б), а в крупносерийном и массовом производствах — штамповкой (рис. 20.38, в). Колеса больших диаметров (свыше 400—500 мм) изготовляют сварными (рис. 20.38, г) в единичном и хгелкосерийном производстве и литыми (рис. 20.38, д) в крупносерийном и массовом производстве. [c.367]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Заготовки, получаемые обработкой давлением. В основном кузнечную заготовку для свободной ковки, штамповки и других процессов горячей обработки давлением поставляют в виде горячекатаного квадратного прутка размером от 40 до 250 мм (ГОСТ 4693—57) и квадратной обжатой болванки размером от 140 до 450 мм (ГОСТ 46б2—57). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей, изготовляемые свободной ковкой на молотах, определяются ГОСТом 7829—70. Крупные стальные поковки куют непосредственно из слитков. Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей, изготовляемые свободной ковкой на прессах, определяются в зависимости от конфигурации и размеров поковки ГСХ Том 7062—67. [c.190]

Таким образом, в результате проведенной работы получена комплексная математическая модель черновой обработки многоступенчатой детали, построенная по принципу дифференцированного учета составляющих технико-экономических показателей процесса. Снижение трудоемкости и себестоимости черновых операций механической обработки можно осуществить путем применения заготовок, приближающихся по контуру к готовой детали. Однако в условиях мелкосерийного производства это не представляется возможным. Так, например, для деталей типа зубчатых колес, крышек, фланцев в станкостроении в качестве заготовок используется в большинстве случаев прокат. Проведенный анализ показал, что вышеперечисленные детали с наружным диаметром 80—250 мм представляют наиболее характерную группу как по количеству изделий, так и по трудоемкости механической обработки. На заводе Станколи-ния количество деталей одного типоразмера не достигает, как правило, той минимальной величины, которая необходима для получения заготовок даже штамповкой в подкладных штампах. Поэтому в качестве заготовок в основном используется прокат, а для деталей диаметром свыше 210 мм или с повышенными требованиями к механическим свойствам применяются заготовки, полученные свободной ковкой. Исходя из этого, для конкретных условий прогрессивным методом получения заготовок можно считать штамповку в подкладных и закрепляемых штампах, сравниваемую с получением заготовки из проката. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...