Пленки — Требования к материал

Выбор и разработка износостойких материалов— весьма сложная задача, так как поведение материалов при трении обусловлено не только их свойствами, но и конкретными условиями нагружения. В зависимости от условий трения и назначения узла меняется и комплекс требований к материала.м. Опыт показывает, что при создании износостойких пар трения следует основываться на физических и механических свойствах контактирующих тел и разделяющих их пленок, покрытий [25]. Износостойкие материалы должны обладать высокой прочностью высоким сопротивлением усталостному разрушению теплостойкостью способностью к образованию при трении прочных пленок вторичных структур способностью к хорошему удержанию смазки на поверхности. [c.260]

Полимерные покрытия получают наклеиванием полимерной пленки, напылением порошкообразного полимера (или другими методами) на поверхность конструкционного материала, например металлопласта. Одним из основных технологических требований к таким покрытиям является требование не расслаиваться при механической обработке. [c.239]

Трущиеся детали в зависимости от назначения изготовляют из конструкционных, фрикционных, износостойких и антифрикционных материалов обширной номенклатуры. Во многих случаях на конструкционный материал наносят износостойкие покрытия, пленки и др. Иногда при особых требованиях к электрической проводимости (скользящие контакты, ламели коллекторов электродвигателей), стойкости к воздействию химически агрессивных сред (газов, в том числе горючих рабочих жидкостей в системах питания двигателей и ракет кислот и щелочей) и др. трущиеся детали изготовляют из сталей и сплавов специального назначения, окислов металлов, спеченных и неметаллических материалов. [c.321]

Основные требования к материалу протекторов следующие более отрицательный электродный потенциал, чем потенциал защищаемой поверхности малая анодная поляризуемость материала протектора, сохраняющаяся при его длительной эксплуатации малая скорость собственной коррозии материала протектора. Кроме того, на рабочей поверхности протектора не должны образовываться пленки из продуктов коррозии. [c.96]

Коррозионную и эрозионную стойкость материала, применяемого для изготовления конденсаторных трубок, в частности латуни, можно повысить введением в охлаждающую воду солей железа. Соединения железа способствуют образованию сплошной, плотной и прочной оксидной пленки на поверхностях, которые контактируют с водой. Из солей железа для данной цели используют сульфат железа(II) и (III), либо в конденсаторах устанавливают специальные железные аноды. В качестве анодов можно использовать корродирующие трубопроводы водоснабжения. Этот метод антикоррозионной защиты используется для защиты не только латуней, но и некоторых других сплавов (например, медно-никелевых). Такая обработка воды позволяет снизить требования к конструкционному материалу трубок и к скорости движения потока жидкости при условии образования равномерной защитной пленки по всей поверхности металла и высокой адгезии пленки к защищаемому материалу [80]. [c.149]

Существует несколько методов напыления полимерных порошкообразных материалов газопламенный, плазменный, струйный, вихревой, вибрационный, электростатический. Выбор метода напыления зависит от вида защищаемого изделия и полимерного материала, условий проведения работ (цех, открытая площадка и т. п.), а также от требований к покрытию. Независимо от метода напыления суть его состоит в том, что при нагревании защищаемого изделия напыленные частицы полимера переходят в вязкотекучее состояние и соединяются в сплошную пленку, которая после охлаждения превращается в монолитное покрытие, достаточно прочно соединенное с металлом. Для условий химического предприятия (цех противокоррозионной защиты, проведение работ для крупногабаритного оборудования на месте его эксплуатации) наиболее приемлемы газопламенное и струйное напыление. [c.97]

Автомобильные детали, подлежащие сварке, в большинстве случаев изготовляются из листового материала штамповкой и, редко, литьем или горячей штамповкой. При выборе материала для изготовления деталей, подлежащих сварке, учитывают эксплуатационные требования к детали, требования штамповки и сварки. Лучшие результаты дает сварка однородных металлов сварка разнородных металлов более трудна. Качество сварных соединений зависит от свариваемости соединяемых металлов, от состава металла и от состояния свариваемых поверхностей (загрязнения, микронеровности, пленки, раковины и т. д.). Если в стали содержится более 0,3% углерода, то такая сталь имеет пониженные сварочные свойства, возможно образование закалочной структуры. Если сталь имеет повышенное содержание углерода (0,4—0,5%), то следует сваривать с предварительным подогревом деталей, а по окончании сварки детали медленно охладить во избежание образования закалочных структур и трещин. Содержание марганца в металле до 0,3—0,8% оказывает положительное влияние на качество сварки, а повышение его процентного содержания повышает закаливаемость. При изготовлении ответственных и сложных автомобильных деталей, подвергающихся сварке, рекомендуется применять листовую сталь 1 и 2-й групп. Чистая поверхность листовой холоднокатаной стали указанных групп обеспечивает сварку высокого качества без предварительной очистки поверхности. [c.285]

Наиболее трудные условия работы для контактных материалов создают разрывные контакты, служащие для периодических размыканий и замыканий электрических цепей. По мощности цепей, в которых работают контактные материалы, их делят на слабонагруженные и средненагруженные, предельные токи для которых лежат, как правило, в пределах до 1 а при напряжении дуги порядка 10—20 в, а также высоконагруженные с большими разрывными мощностями. Важным требованием к контактным материалам является стабильность контактного сопротивления. Особенностью работы разрывных контактов является возникновение между ними электрических разрядов в виде искры или дуги. Конкретными причинами разрушения являются коррозия — окисление и другие реакции с окружающей средой, которая может быть химически агрессивной, и эрозия — плавление, испарение, распыление на рабочих поверхностях обычно эрозия связана с переносом материала с одного контакта на другой, что особенно существенно при постоянном токе. Под влиянием коррозии на контактных поверхностях образуются пленки с плохо проводимостью, нарушающие электрический контакт. Повышенное давление на контакты действует благоприятно, способствуя разрушению образующихся пленок. Под 298 [c.298]

СВЯЗУЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА, минеральные и органич. вещества, употребляемые в смеси с пигментами или сухими красками с целью равномерного распределения и закрепления последних на поверхности тел. В качестве С. в. при-. меняют 1) жидкости высыхающие масла, олифу и т. п., 2) растворы различных твердых тел, имеюшие в большинстве случаев коллоидный характер, например растворы клея в воде, эфиров целлюлозы в органич. растворителях и т. д., 3) суспензии известковое молоко, различные эмульсии и другае составы. Роль С. в. в краске заключается, во-первых, в том, чтобы смочить и окружить тонким слоем каждую частицу сухой краски, во-вторых, в том, чтобы закрепить последнюю возможно более прочно на окрашенной поверхности. Поэтому при употреблении С. в. необходимо прежде всего учитывать его отношение к пигменту и к покрываемой поверхности различные пигменты с одним и тем же С. в. дают краски, к-рыэ отличаются по укрывистости, по различному расходу С. в. и т. д. в нек-рых случаях пигмент вступает со С. в. в химич. взаимодействие, образуя соединения, повышающие прочность красочной пленки с другой стороны, при употреблении одного и того л е пигмента с различными С. в. получаются краски, обладающие неодинаковой стойкостью к атмосферным, химическим и механич. воздействиям и различными защитными свойствами против коррозии, действия микроорганизмов и других факторов. В отношении к покрываемой поверхности (дерево, металл, камень и т. д.) одна и та же краска дает часто пленки, сильно отличающиеся по своим свойствам в зависимости от С. в., материала поверхности и в особенности от того, происходит ли при этом только механич. связь поверхности с краской или образуется химич. соединение, скрепляющее их в один общий красочный слой.—Качество, прочность и другие свойства окрасок, находятся во многих случаях в прямой зависимости от применения того или другого С. в. Выбор С. в. определяется назначением краски, ценой и теми требованиями > к-рые предъявляются к окрашенной поверхности. [c.217]

Существует ряд методов сварки полимерных пленок, применение которых определяется в первую очередь свойствами свариваемого материала, требованиями к прочности сварных соединений и особенностями свариваемых конструкций. [c.3]

История развития покрытий органически связана с историей создания и применения конструкционных материалов. Так, широкому применению стеклоэмалевых пленок, покрытий из цветных и благородных металлов, известных за много веков до нашей эры, предшествует использование силикатов, меди, бронзы, золота и серебра в качестве конструктивной основы утилитарных изделий и предметов украшения. При этом материал, как таковой, в зависимости от функциональных и эстетических требований к предмету используется в одних случаях как конструкционный, а в других как покровная пленка. Например, для украшения многих изделий из металлов применяются силикатные эмали, в то время как предметы из керамики и фарфора часто облагораживаются при помощи золотых и серебряных покрытий [83, 98], [c.5]

При выяснении взаимосвязи между природой и способами нанесения покровных пленок и чистотой обработки деталей следует отметить, что класс чистоты возрастает с увеличением точности изготовления деталей. Однако в ряде случаев чистота обработки, независимо от требований к точности, определяется степенью совершенства принятой технологии формообразования и свойствами конструкционного материала. Например, чистота поверхности деталей, имеющих свободные размеры, может изменяться в широких пределах в зависимости от того, изготовлена она литьем в землю или под давлением, штамповкой или глубокой вытяжкой и т. п. [c.223]

Прп выборе марки порошка для изготовления деталей, к которым предъявляются определенные требования, необходимо учитывать термостабильность, так как это связано с временем спекания полимера и свойствами материала в изделии. Обычно фторопласт-4 марки А идет на изготовление пленок, а марки Б и В — на изготовление электротехнических деталей и изделий, работающих в агрессивных средах. [c.40]

Требования, предъявляемые к анодным материалам, практически те же, что и к катодным, однако температура, при которой находится анод в работающем преобразователе, редко превышает 1000° С. Поэтому, исключая нейтронно-физические ограничения, для анодов могут быть использованы обычные, вакуумные конструкционные материалы. Однако чтобы получить на аноде, покрытом пленкой цезия, наименьшее значение работы выхода, необходимо использовать в качестве анодных материалов металлы с большой работой выхода, на которых эта пленка адсорбируется лучше. Поэтому в конструкциях энергетических ТЭП в качестве материала анода чаще всего используют молибден, никель или ниобий, так как они удовлетворяют и другим требованиям. Ввиду того, что ниобий является хорошим высокотемпературным геттером, способным поглощать выделяющиеся газы, в ряде конструкций ТЭП преимущество отдается последнему. [c.35]

Успешная разработка и применение композиционных материалов жаропрочный сплав — тугоплавкая проволока для лопаток авиационных газовых турбин позволили достигнуть такой высокой рабочей температуры лопатки, как 1150° С, при использовании непокрытых волокон и 1260° С в случае применения волокон с покрытиями, являющимися диффузионными барьерами. Защита от окисления профиля лопаток — одно из наиболее важных требований при указанном повышении рабочих температур, особенно при использовании материала в авиации, где циклическое изменение температуры вызывает отслаивание защитной окисной пленки. Композиционные материалы могут быть также успешно использованы в наземных энергетических газовых турбинах, работающих при все возрастающих температурах. Эти установки вследствие ограниченного термоциклирования системы характеризуются ослабленной тенденцией к окислению и к термической усталости, а также уменьшенной потребностью в материалах с низкой плотностью. [c.274]

Малейшее движение регистрирующего материала во время экспонирования может заметно снизить дифракционную эффективность или даже привести к появлению темных полос поперек голограммы. Таким образом, главным требованием является устойчивое крепление материала во время экспозиции и стабильное изменение положения в случае интерферометрии. Методы крепления регистрирующих материалов с жесткой основой (стекло) и регистрирующих материалов на гибкой основе (пластиковая пленка) развивались независимо друг от друга. [c.384]

Грунтовкой называется процесс нанесения первого слоя лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность. Защиту металла от коррозии создает лакокрасочное покрытие в Целом, однако к грунту, как первому слою покрытия, в этом отношении предъявляются особые требования. Грунт должен обеспечить прочное оцепление лакокрасочной пленки с поверхностью металла, являясь как бы клеевым слоем, на котором держится все покрытие. [c.264]

Для обеспечения надежной длительной работы окрашенных объектов к лакокрасочным материалам предъявляются определенные требования высокая адгезия к защищаемым поверхностям, примерное совпадение коэффициентов термического расширения покрытия и металла, высокая теплостойкость и химическая устойчивость, водонепроницаемость, светостойкость, гладкость, ровность покрытия, достаточная механическая прочность, высокая твердость и эластичность пленки, хорошие защитные свойства. Срок службы лакокрасочных покрытий зависит от следующих факторов природы окрашиваемого материала, состояния поверхности, качества лакокрасочного материала, правильного выбора лакокрасочного материала и технологии его нанесения, качества окрасочных работ. [c.465]

Условия работы электрических контактов очень разнообразны, поэтому к ним предъявляются самые различные требования. Контакты, подвергающиеся истиранию должны обладать не только высокой износостойкостью и иметь низкое переходное сопротивление, но должны быть стойкими к атмосферной коррозии и к воздействию различных промышленных газов. Основными недостатками серебра, как контактного материала, является низкая износостойкость и способность образовывать на поверхности сульфидную пленку, плохо проводящую ток. Кроме того, уже при малой нагрузке серебро сваривается , что приводит к переносу металла с одного участка поверхности на другой, образованию наплывов и, как следствие, к нарушению контакта. Можно улучшить механические и физико-химические свойства серебра легированием его другими металлами. Наибольший интерес для контактов, работающих на истирание, представляют сплавы серебра с кадмием и сурьмой. [c.59]

Независимо от того, в каком состоянии находится порошковый материал (в аморфном или кристаллическом) и является полимером, олигомером или мономером, к нему предъявляются следующие общие требования в условиях транспортирования, хранения и нанесения материал должен находиться в дисперсном (порошкообразном) состоянии и должен обладать способностью образовывать сплошную монолитную пленку. [c.136]

Анализ показателей качества готовой продукции и основных видов брака показывает, что наиболее серьезные требования предъявляются к размерам пленки. Низкие прочностные показатели получаются при недостаточной толщине пленки, излишняя толщина означает значительный перерасход материала. [c.49]

Шестая глава связана с борным регулированием реактивности реактора. В этой главе собран обширный материал, охватывающий проблему, начиная с исторического развития борного регулирования, связанные с ним требования к безопасности работы оборудования и его конструктивным решениям, физическую химию борной кислоты и ее щелочных производных, а также промышленный опыт. Много внимания уделено взаимодействию между продуктами коррозии нержавеющей стали и растворами борной кислоты, результатом чего является, в частности, проникновение бора в оксидные пленки и шламовые частицы продуктов коррозии. Детально рассматриваются экспериментальные и эксплуатационные данные о влиянии pH на реактивность водо-водяных энергетических реакторов и делаются некоторые попытки объяснения этого сложного явления. [c.4]

Установки для термического и ионноплазменного испарения делятся на однооперационные и многооперационные. В однооперационных установках, в которых для смены трафарета необходимо осуществлять разгерметизацию рабочей камеры, наносят тонкие пленки одного материала либо материалов одного функционального назначения, например материалов контактных площадок и т. п. Однооперациои-ные установки удобны в эксплуатации, они обычно специализируются на распылении одних и тех же материалов, в них ослаблены требования к конструкции подколпачных устройств по экранировке одних испарителей от других. [c.432]

СТЕКЛОПЛАСТИК ОРИЕНТИРОВАННЫЙ (СВАМ, АГ-4с) — пластмасса, армированная параллельно расположенными волокнами, нитями или жгутами. С. о.— конструкционный и электроизоляционный материал, специфич. особенности к-рого определяются способом его получения, переработки и св-вами исходных компонентов (стеклянных волокон и полимерных связующих). Для С. о. характерны сочетание высокой прочности и малого уд. веса ярко выраженная анизотропия физико-механич. св-в, позволяющая усиливать материал конструкции в заданном направлении в соответствии с распределением напряжений в деталях стойкость к агрессивным средам пезагнивае-мость немагнитность и высокие диэлект-рич. св-ва малая теплопроводность. Повышенные физико-механич. св-ва обусловливаются возможностью эффективного использования прочности тонких стеклянных волокон в с. о. Это достигается строгой ориентацией и натяжением волокон в полимерном связующем отсутствием переплетений, вызывающих дополнит, напряжения и уменьшение прочности, особенно при сжатии частичным или полным исключением текстильной переработки, снижающей прочность самих волокон применением полимерных связующих, обеспечивающих совместную работу системы волокон вплоть до момента разрушения. В С. о. можно использовать стеклянные волокна диаметром свыше 10—12 мк (к-рые вследствие малой гибкости не могут применяться в произ-ве стеклотканей). Для получения с. о. применяются гл. обр. стеклянные волокна алюмоборосиликатного, реже кальциевонатриевого и др. составов. Оптимальное содержание стекла в С. о. 78—85% (по весу). Выбор связующих определяется требованиями к прочности, жесткости, термо- и влагостойкости, диэлек-трич. св-вам и др., а также технологич. и экономич. соображениями. От упругих и неупругих хар к связующих, их когезионной прочности и адгезии к стеклу, смачиваемости, обусловливающей равномерное распределение пленок на поверхности волокон, зависит степень использования прочности волокон и св-ва материала. Широкое применение в С. о. находят композиции [c.266]

Стойкость к многократным перегибам — параметр, характеризующий гибкость фольги-рованиого материала.. Определяется в основном для материалов на основе пленок поли-имида, лавсана. Для этого испытания берут четыре образца размером 125x22 мм два в машинном направлении, два — в поперечном. На них вытравливают проводящий рисунок с шириной линии 2 мм. Предъявляются высокие требования к изготовлению образцов. Неровности по краям проводника могут приводить к искажению результатов испытаний. [c.454]

Процесс эмалирования проволоки можно представить в общем виде следующим образом проволока, сматываемая с барабана, проходит через узел нанесения раствора или расплава полимера, где наносится тонкий слой материала, затем поступает на термообработку в печь и выходит из печи со с формированным полимерным покрытием. Эта процедура повторяется несколько раз до получения покрытия требуемой толщины. Такой несложный на первый взгляд процесс на самом деле предъявляет ряд специфических и часто противоречивых требований к материалу, образующему эмаль-пленку. Эти требования удобно разделить на две группы требования, обусловленные особенностями работы узла нанесения, и требования, обусловленные условиями термообработки. [c.17]

Малые геометрические размеры функциональных компонентов микросхемы предъявляют особые требования к технике изготовления сплавного перехода. Целесообразно цроводить выполнение не таблетки, а предварительно осажденной в вакууме пленки легирующего металла. Возникающие механические напряжения будут в данном случае значительно меньше, чем при вплавлении таблеток. Процесс осаждения в вакууме сам по себе обеспечивает весьма чистые условия. Вплавляемый материал наносят на полупроводник в атомарном виде, что обеспечивает хороший контакт, необходимый для однородного смачивания. При помощи маски легко получить геометрию электродов с точностью, недоступной другими способами. Так, линейные размеры можно контролировать с точностью до 2,5 мк. [c.183]

Покрытия этого типа были разработаны для того, чтобы сделать более удобным обращение с изделиями после нанесения защитной пленки и избежать загрязиения соседних деталей. Материал покрытия наносят в холодном виде и образующиеся пленки должны быть вязкими, не липкими и не хрупкими. Материалами могут служить пластифицированные смолы, битумы н т. п., а конкретный выбор определяется дополнительными требованиями, такими как степень прозрачности пленки и ее цвет. При выборе растворители учитывается растворимость используемых ингредиентов, требования к времени сушки, степень огнеопасности и допустимая токсичность. Как и в случае мягких пленок, наносимых из раствора, удельная площадь покрытия (т. е. площадь, отнесенная к количеству использованного материала) получается большой. Этим наряду с таким удобством, как возможность нанесения при комнатной температуре, объясняется широкое применение твердых и мягких пленок, наносимых с помощью растворителей. [c.532]

В большинстве случаев нет необходимости в дополнительной сшивке высокомолекулярных полимеров для достижения необходимых свойств пленок. Однако, некоторые растворимые полимеры средней молекулярной массы сшивают по реакционноспособным группам, имеющимся в полимерной цепи. На физические свойства пленок из высокомолекулярных полимеров способ их получения или физическая структура полимера влияют в незначительной степени. Так, автомобильные покрытия, полученные из растворов акриловых полимеров и из неводных дисперсий, в целом невозможно различить несмотря на то, что метод нанесения, условия формирования покрытий и т. д. могут сильно различаться. В боль-цгинстве случаев выбор материала определяется стоимостью всего процесса получения покрытия, а не только ценой материала. Необходимость в обеспечении конкретных требований к покрытию нужно учитывать при выборе из альтернативных составов. [c.21]

Вместе с тем некоторые из этих способов могут быть применены для изготовления листового инкрустационно-го материала, выдерживающего резку и щтамповку без глубокой вытяжки. В этом случае требования к адгезии и эластичности лаковых пленок должны быть особенно высокими. По-видимому, вместо лакирования текстурированных листов для производства инкрустационного материала можно применить процесс дублирования прозрачными пластмассовыми пленками на каландрах. [c.189]

Процесс образования связи обусловлен взаимодействием электронов на атомном уровне. Силы взаимодействия являются силами ближнего порядка, и поэтому они начинают действовать лишь тогда, когда расстояния между поверхностями составляющих композита не превышают нескольких диаметров атома. Последнее требование имеет большое значение в смежных областях, в частности, при пайке твердым припоем. Например, затруднения при пайке алюминия связаны с присутствием под припрем окис-ных лленок. Механическое разрушение таких пленок (например, при ультразвуковой пайке железа) приводит к немедленному смачиванию и растворению основного материала в расплавленном припое. Можно привести два примера из области композитов. Пеппер и др. [32] заметили, что расплавленный алюминий не омачивает графитовую пряжу в состоянии поставки до тех пор, пока ее не подвергнут предварительной обработке для удаления поверхностных загрязнений. Подобные же наблюдения были сделаны при исследовании композита никель — графит [27]. [c.83]

Другое конструктивное решение основано на использовании резины, нестойкой к действию химических агентов, покрытой пленкой полимерного материала с высокой химической стойкостью. Этот материал должен обладать соответствующей адгезией к резине, достаточной эластичностью и усталостной прочностью (пленочное покрытие из материала хрупкого или имеющего слишком низкую усталостную прочность растрескалось бы, обнажая резину). По данным фирмы Дюпон этим требованиям полностью удовлетворяет политетрафторэтилен (тефлон). В насосе, схематически изображенном на фиг. XVII. 18, из политетрафторэтилена изготовлены все детали, соприкасающиеся с жидкостью, за исключением диафрагмы / и тарелки 2, которые были изготовлены из химически нестойкой резины и покрыты политетрафторэтиленом. Число ходов штока диафрагмы в минуту равно 350, стрела прогиба диафрагмы равна 2 мм. Насос запроектирован для работы при температуре от —45 до +150° С, но теплостойкость политетрафторэтилена позволяет значительно расширить этот интервал. [c.364]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Очевидно, что не все виды упаковок и упаковочных материалов должны удовлетворять всем этим требованиям одновременно, однако перечисление их показывает, что во многих случаях нужное сочетание свойств при низкой стоимости может быть получено только комбинацией различных материалов, а не их использованием в отдельности. Характерным примером многослойного материала, широко используемого в качестве упаковочного, является пленка ПЭНП, дублированная с алюминиевой фольгой. Алюминиевая фольга, хотя и не сваривается и может легко повреждаться прп малой толщине, является практически непроницаемой для влаги. Дублирование ее с пленкой ПЭНП дает отличный упаковочный материал, способный легко свариваться. Широко используется в качестве упаковочного материала бумага с нанесенным на нее слоем ПЭНП или ПП, резко снижающим ее влагопроницаемость при сохранении способности к нанесению рисунков и надписей, жесткости и др. [c.458]

Рассмотрим теперь те задачи, которые связаны с условиями воздействия агрессивных сред на излучатель. При химически агрессивных средах попытки создать стойкий излучатель до сих пор сводились к отысканию такого материала для излучателя, которыйбыне разрушался в этих средах, или соответствующих защитных пленок для покрытия его поверхности. Кроме стойкости к разрушению такой материал должен обладать еще необходимыми акустическими свойствами. В настоящее время эта задача решена лишь частично применительно к некоторым химическим средам. Однако ни один из известных материалов, предназначенных для изготовления таких излучателей, не удовлетворяет полностью всем требованиям. Пленочные покрытия тоже пока нельзя считать удовлетворительными. [c.213]

Влияние шероховатости поверхности и смазки. К обработке вала, работающего в паре с фторопластовым подшипником, предъявляются повышенные требования, так как фторопласт мягкий материал и даже незначительные микронеровности поверхности вала приводят к его повышенному изнашиванию. Износ является результатом срезывания поверхностного слоя и намазывания пленки фторопласта на вал. В дальнейшем трение происходит между двумя фторопластовыми поверхностями с низкой теплопроводностью. Следовательно, для повышения срока службы подшипника параметр шероховатости шейки вала Ra должен быть равен 0,2—0,4 мкм или 8в — 9-го класса шероховатости по гост 2789—73. [c.94]

Особые требования предъявляются к материалам подшипников, работающим в условиях высоких температур. При воздействии высокой температуры материал подшипника должен быть износостойким, жаропрочным, коррозионно-стойким. Исследованиями изнашивания материалов при высоких температурах, проведенными Л. А. Чатыняном, установлено, что износостойкость чистых металлов (меди, хрома, железа, никеля, титана, кобальта), двойных сплавов (однофазных и двухфазных), конструкционных сталей (Р18, Р9, ШХ15 и др.) определяется способностью образовывать при температурах 500—700°С на поверхности трения окисную пленку, служащую твердой смазкой. Все испытанные стали значительно меньше изнашивались под действием высоких температур. При температурах до 300— 400 °С окисная пленка не образовывалась и стали изнашивались значительно быстрее. В работе [48] приводятся данные о положительном влиянии высокой температуры на износостойкость жаропрочной никелевой стали твердостью НВ 280—310. Износ и коэффициент трения исследованных никелевых сталей при давлении 3,5 кгс/см и скорости скольжения 6 м/с, характер изменения которых показан на рис. 80, заметно снижаются при повышении температуры до 500 °С. Это объясняется тем, что на поверхности трения образуется пленка окислов NiO и СггОз твердостью НВ 800, значительно более твердая, чем сталь. [c.159]

Ко всем материалам, применяемым при антикоррозионной обработке кузовов, предъявляется ряд требований. Так, слой антикоррозионной защиты должен образовывать прочную и эластичную пленку, стойкую к механическим воздействиям (при вибрации и деформации кузова) и не поддающуюся разрушающему действию влаги и солевых смесей и растворов. Пленка должна быть водонепроницаемой, несмачиваемой. Материал покрытия должен обладать хорошей проникающей способностью, т. е. попадать во все микротрещииы и поры до момента высыхания, сохранять пластичность при колебаниях температур от —50 до +70° С не должен оказывать разрушающего (химического) воздействия на лакокрасочные покрытия кузова, на пластмассовые и резиновые детали. [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...