Контроль пористости покрытий

Методы контроля пористости покрытий. Для определения Пористости покрытий используют методы погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги, основанные на взаимодействии основного металла или металла подслоя с реагентом в местах пор с образованием окрашенных соединений. [c.59]

КОНТРОЛЬ ПОРИСТОСТИ ПОКРЫТИЙ [c.147]

КОНТРОЛЬ ПОРИСТОСТИ ПОКРЫТИИ [c.340]

По ГОСТ 9.302—79 для контроля пористости покрытий используются методы погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги. [c.627]

Контроль пористости покрытий включает в себя определение открытой пористости по ГОСТ 9.304-87 (приложение 3). [c.237]

Имеется ряд стандартов, регламентирующих определение пористости материалов [121—123]. ГОСТ 9.302—79 распространяется только на покрытия, получаемые электрохимическим и химическим способами. Контроль пористости проводится методами погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги. Сущность методов состоит в том, что для выявления пор образец подвергают воздействию [c.77]

Для контроля пористости износостойких хромовых покрытий, находящих в последнее время большое распространение в машиностроительной промышленности, пользуются методом отпечатков, заключающимся в следующем в поры покрытия втирается паста, содержащая реактив, взаимодействующий с эмульсией фотобумаги. Избыток пасты стирается с поверхности покрытия и к последнему прижимается смоченная водой фотобумага, на которой и отпечатываются следы пор. [c.545]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Качество всех защитных и защитно-декоративных покрытий — металлических и неметаллических, органических и неорганических — должно соответствовать определенным техническим условиям. Контроль качества покрытий основан на определении таких характеристик, как толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, истираемость, эластичность, чистота поверхности и т. д. [c.233]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

Контроль качества оловянных и свинцовых покрытий. Качество оловянных и свинцовых покрытий определяется внешним осмотром изделий на покрытиях не допускается отслаивание, наличие непокрытых мест, шероховатость и губчатые рыхлые осадки. Толщина и пористость покрытий определяется по методам, изложенным в гл. XIV. [c.124]

При меднении применяют аноды из чистой меди марки М-1, состав которых регламентируется ГОСТом 767-41. Аноды выпускаются размеров длина 500— 1000 мм. ширина 100—1000 мм и толщина от 10 до 15 мм. Контроль медных покрытий заключается в оценке качества по внешнему виду. Проверка толщины слоя производится в соответствии с ГОСТом 3003-58 и пористости по ГОСТу 3247-46. [c.184]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешнего вида покрытия, прочности сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердости толщины, равномерности и пористости покрытия. [c.267]

Наличие в электролитических осадках очень больших внутренних напряжений может привести к резкому снижению антикоррозионных свойств покрытий вследствие растрескивания металла и увеличения пор [15], а также к отслаиванию от подкладки [16] и понижению усталостной прочности деталей. Поэтому контроль за величиной внутренних напряжений электролитических покрытий, получаемых на производстве, так же необходим, как, например, контроль толщины и пористости покрытий [17]. [c.276]

Цеховое испытание покрытий имеет своим назначением контроль качества продукции и, кроме того, повседневное наблюдение за технологическим режимом. Качество покрытий контролируется определениями толщины и пористости покрытий, а также испытаниями их механических свойств и коррозионной стойкости (фиг. 167). [c.304]

Определение пористости износостойких хромовых покрытий. Для контроля пористости хромовых покрытий значительной толщины рекомендуется метод контактных отпечатков на фотобумаге поверхности покрытня, обработанной специальной пастой. Для получения на фотобумаге четких и контрастных отпечатков после нанесения пасты необходимо тщательно уплотнить ее в каналах покрытия и полностью удалить с площадок (плато) между порами и каналами. [c.342]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид осадка, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность осадка пористость покрытия. Описание приборов, применяемых при проверке некоторых из указанных характеристик, приводится ниже. [c.374]

Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем 1) контроль по внешнему виду 2) проверка толщины покрытия 3) определение пористости покрытия 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом 5) определение механических свойств покрытия [c.180]

В соответствии с этим различа.ют следующие виды контроля качества покрытий контроль внешнего вида изделий после покрытия (цвет, блеск, чистота поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытания на коррозийную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (твердость, пластичность, износоустойчивость, отражательная способность, электрическое сопротивление, стойкость при высоких температурах и др.). [c.359]

Контроль. Цинковые покрытия контролируются по наружному виду, толщине и равномерности, прочности сцепления с основным металлом реже определяются пористость и коррозионная стойкость, что для покрытий, являющихся анодными, не характерно. [c.661]

Пористые покрытия хромом, соответствующие техническим требованиям, можно получать только при строгом и точном выполнении всех операций технологического процесса. Поэтому технический контроль [36] при пористом хромировании очень важен. [c.97]

В связи с этим в отечественном приборостроении был создан ряд приборов — толщемеров—для производственного контроля толщины покрытий без их разрушения, с продолжительностью измерения в несколько секунд и отличающихся точностью измерения. К ним относятся различные виды магнитных и электромагнитных толщемеров, применяемых как для металлических, так и для лакокрасочных и пластмассовых покрытий. Улучшились и остальные способы определения показателей качества покрытий, а именно оценка внешнего вида покрытий, измерение их пористости и прочности сцепления. Появились новые виды покрытий, например химическое никелирование и т. д., новые составы электролитов, и ускорились технологические процессы нанесения различных покрытий. [c.3]

Метод погружения применим для определения пористости никелевых и хромовых покрытий на стали для деталей малогабаритных, сложной конфигурации При контроле используется раствор состава [c.60]

Так же, как при электроосаждении хрома, тонкослойные покрытия золотом склонны к образованию пор, которые могут неблагоприятно влиять на их свойства коррозионной защиты основного металла. Для уменьшения пористости требуется производить тщательный контроль за условиями электроосаждения, а также уделять большое внимание качеству подготовки основного металла перед нанесением покрытия. С целью усиления защиты основного металла можно использовать тонкие слои грунтового покрытия. [c.96]

При испытании качества производят контроль 1) внешнего вида покрытия 2) его химического состава 3) толщины 4) пористости 5) адгезии 6) внутреннего напряжения 7) пластичности 8) прочности 9) твердости 10) сопротивления износу. [c.132]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

Повыщение пористости, выявленное при контроле, будет свидетельствовать об отступлениях от установленных условий подготовки поверхности основного металла детали или осаждения покрытия. [c.528]

Различают следующие виды контроля визуальный контроль изделий после покрытия (цвет, блеск, шероховатость поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытание на коррозионную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (пластичности, стойкости к высоким температурам и др.). [c.224]

В связи с этим большое количество работ, выполненных за последнее время, было посвящено разработке таких технологий нанесения покрытий, которые позволяли бы получать менее чувствительную к деформации структуру керамического слоя и более стабильный, имеющий хорошие механические свойства слой металлического связующего покрытия, обладающего повышенной стойкостью в агрессивной окружающей среде. Это может быть достигнуто более жестким контролем за фазовой структурой свеженанесенного покрытия или же намеренным введением дефектов в покрытие во время его нанесения. Как было показано, фазовый состав свеженанесенного покрытия, от которого зависит работоспособность верхнего слоя, весьма чувствителен к составу и структуре исходного порошка [35], а также к изменениям параметров процесса плазменного напыления (температура подложки, расстояние от пушки до рабочего тела и т.п.). Введение дефектов в керамический слой осуществляется при строгом контроле за этими параметрами, что необходимо для получения требуемой пористости и/или желательного развития микротрещин в осаждаемом слое [36]. Определенную пользу в получении необходимой дефектной структуры приносят также некоторые технологические операции, проводимые уже после осаждения покрытия, в том числе отжиг и закалка [37]. [c.119]

Сущность пятнистого хромирования заключается в образовании на покрытии детали отдельных углублений анодным травлением. Анодная обработка осуществляется с помощью алюминиевого экрана с расположенными в шахматном порядке отверстиями. Преимущества пятнистого хромирования перед пористым следующие оно легче поддается контролю, не требует строгого поддержания температуры и состава электролита, меньше расходуется хромового ангидрида и электроэнергии. [c.360]

Прочностные характеристики материала, из которых выполнено покрытие, определяют разрушающими и неразрушающими методами, среди которых широкое применение находят механические методы неразрушающего контроля согласно ГОСТ 26690-88 [62]. Кроме того, используют и выбуривание цилиндров (кернов) из конструкции покрытия с последующим определением в лабораторных условиях прочностных (сопротивление сжатию, изгибу, модуль упругости) и деформативных характеристик материалов покрытия. Дополнительно определяют плотность, пористость и, если это необходимо [c.461]

Испытания серным ангидридом. Любые ускоренные коррозионные испытания с применением серного ангидрида выявят несплошности осадка покрытия золотом или хромом при коррозии основного металла. Но обычно эти испытания настолько интенсивны, что обесцвечивание, вызванное пористостью, остается незамеченным из-за большого количества продуктов коррозии, обусловленных воздействием сильно действующего реактива на основной металл. По этой причине специальный контроль пористости проводят в среде с меньшим количеством серного ангидрида, чтобы не увеличивать значительно площадь пор и ограничить распространение продуктов коррозии осдовного металла. [c.148]

Изделия электронной техники. Контроль неразрушающий. Метод определения пористости покрытий с помощью индикаторных паст Изделия электронной техники. Неразрушающий контроль. Методы эллипсометрические и интерферрометрические [c.313]

Цеховой контроль покрытий складывается в основном из определения толщины, пористости покрытий, а также испытания их механических свойств (испытание покрытий на коррозионную стойкость, как правило, относится к внецеховому контролю). [c.304]

Контроль покрытий по внешнему виду, на толщину слоя и пористость покрытия, по размерам (изделий с точными допусками), на меха- 1ические свойства (в специальных случаях, например, при покрытии пружин), на сцепление и др. [c.235]

Выявленные при контроле участки покрытия с дефектами в виде пузырей, складок, иаплывов, отслаиваний, пористости удаляют, поверхность очищают и вновь наносят покрытие по полной схеме. [c.171]

Для контроля пористости оловянных покрытий на стали кроме метода наложения применяют метод aзывa-р.ия. Оба метода дают одинаковую точность определения. При методе смазывания применяют раствор следующего состава (г) [c.102]

Константы физические металлов 1.31 Контроль качества покрытий — Внутренние напряжения 2.104—106 — Защитная способность 2.106, 107 — Д икротвердость 2.103, 104 — Пористость покрытий 2.100—103 — Прочность сцепления 2,97—100. [c.237]

Контроль качества покрытий и исправление брака включает выборочную проверку на пористость при помощи реактива Уоккера (для углеродистых и перлитных сталей). В случае обнаружения дефектов покрытия снимают электрохимической обработкой в растворе азотнокислого натрия- (500—600 г/л) при / = 20° С, плотности тока 30—35 А/дм и напряжении 6 В. После этого детаЛи повторно проходят все операции предварительной подготовки и никелируются по описанной технологии. [c.246]

В связи с тем, что характер пористости оказывает решающее зи,1-чеппе на износ сопряженной детали, при применении пористого хромирования необходим строгий контроль пористости. Для контроля качества пористого хрома зеркала цилиндра требуется изготовление специальных приборов [6]. Контроль качества хромового покрытия п> накатке, по сравнению с контролем пористого хрома, значительно прс> ще, так как здесь нужно контролировать только размеры отпечатков. Шаг задается самой накаткой и продольной подачей. [c.269]

Г, М, М, X р у щ о в, Е, С, Беркович, Точное определение нзноса деталей машин, Изд-во АН СССР, 1955. ti. А, А, П о л я к о в, Д, Н, Г а р к у п о в. О контроле пористости хромовых покрытий. Зав. лаб.->, 1956, № 4. [c.269]

Контроль пористости никелевых, медных, хромовых и многослойных покрытий на алюминии и его сплавах производят наложением фильтровальной бумаги, смоченной водным раствором гематоксилина с концентрацией его 0,8—1 г/л. После выдержки в течение 5 мин на бумаге в местах пор образуются отчетливо видимые фиолетовые точки. [c.121]

Когда сопротивление электролита настолько высоко, что результирующего тока недск таточно для заметной поляризации анодных или катодных участков, имеет место омический контроль. Примером может служить металлическая поверхность, покрытая пористым изоляционным слоем. Коррозионный ток в этом случае определяется омическим падением напряжения в электролите, находящемся в порах покрытия. [c.62]

Исходя из этих соображений, ненабухающие (неэлектропроводные) изолирующие органические и неорганические покрытия, а также стекло-эмали и футеровки, следует рассматривать как методы, повышающие термодинамическую стабильность системы. Если эти покрытия не сплошные, а пористые, то это утверждение относится только к доли металлической поверхности, исключенной от соприкосновения с коррозионной средой. Наоборот, лакокрасочные покрытия, набухающие (проницаемые для ионов) правильнее относить к методам защиты за счет повышения катодного, анодного или омического контроля. Более точная идентификация покрытий по механизму их действия станет возможной только после детального и количественного изучения механизма их тормозящего действия на коррозионный процесс и количественного определения контролирующего фактора для каждого вида покрытия. В тех случаях, когда количественных исследований механизма защитного действия покрытия еще нет, мы будем з словно относить их действие к изоляции металла от коррозионной среды, т. е. к повышению термодиналш-ческой стабильности системы. [c.8]

Дробеструйный наклёп применяется с целью повышения конструкционной прочности машиностроительных деталей, работающих при переменных нагрузках. Этим методом обработки иногда пользуются для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при их эксплоатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклёп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения и т. п.), для восстановления герметичности металлических сосудов путём устранения пористости их поверхностных слоёв и для контроля качества гальванических покрытий в отношении отслоя. [c.892]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...