Электродуговая сварка и резка металлов

Электродуговая сварка и резка металлов [c.309]

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ 1 % ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ И РЕЗКЕ МЕТАЛЛА [c.718]

В книге описаны оборудование и сварочные материалы, применяемые при ручной электродуговой, газоэлектрической сварке и резке металлов. Большое внимание уделено технологии ручной электродуговой сварки покрытыми электродами, сварки в защитных газах и газоэлектрической резки углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. Рассмотрены вопросы. контроля качества, организации, планирования, техники безопасности и противопожарных мероприятий при выполнении сварочных работ. [c.2]

В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока. Он практически осуществил способы сварки и резки металлов электрической дугой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (спиральношовные трубы, порошковая проволока и др.). Электрическая дуговая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. В способе Н. Г. Славянова (1888 г.) в отличие от способа Н. Н. Бенар-доса металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Н. Г. Славянов разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки. Он применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки и горячей сварки чугуна, организовал первый в мире электросварочный цех. Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов положили начало автоматизации сварочных процессов, создав первые устройства для механизированной подачи электрода в дугу. [c.7]

Первым в мире электродуговую сварку осуществил русский инженер Николай Николаевич Бенардос (1842—1904 гг.). Работы над созданием крупных аккумуляторных батарей привели его в 1882 г. к изобретению способа электрической сварки и резки металлов. В 1885—1886 гг. И. Н. Бенардос получил патенты на изобретение электрической дуговой сварки металлов в России и в ряде других стран. [c.5]

Цветные металлы интенсивно окисляются в процессе электродуговой сварки и образуют окислы, которые необходимо удалить, так как они резко ухудшают механические свойства металла шва. Для улучшения качества металла шва применяют эффективные раскислители, а для предотвращения образования окислов и их удаления из металла шва — растворители. Раскислители могут содержаться в свариваемом металле, присадочном металле и проволоке, во флюсе или покрытии. Растворители обычно вводят во флюс или покрытие. [c.13]

Сварка в углекислом газе применяется также при электродуговой резке металла, при сварке и резке под водой и в некоторых других случаях. [c.96]

Электродуговая сварка основана на использовании теплоты электрической дуги для расплавления металла. Для защиты расплавленного металла от вредного действия окружающего воздуха на поверхность электрода наносят толстую защитную обмазку, которая выделяет большое количество шлака и газа, образуя изолирующую среду. Этим обеспечивают повышение качества металла сварного шва, механические свойства которого могут резко ухудшиться под влиянием кислорода и азота воздуха. [c.54]

Такими процессами являются электродуговая сварка в вакууме и специальных средах, высокотемпературная пайка, плазменная обработка металла, применение лазерного излучения для резки и сварки металлов, точные отливки из сталей и других металлов, в том числе и тугоплавких, а также электрохимическая и химическая обработки металлов (электрохимическое полирование, химическое фрезерование и т. д.). [c.9]

Сварка обычно происходит при температурах, значительно превышающих температуру плавления металла (до 3000° С при газовой сварке и 4000°С при электродуговой сварке). Характерной особенностью является то, что нагрев при сварке имеет резко выраженный локальный характер и весьма высокую скорость. [c.283]

Электродуговая резка металлическим плавящимся электродом. Сущность способа резки металлическим плавящимся электродом заключается в том, что сила тока подбирается на 30—40% больше, чем при сварке и металл проплавляют мощной электрической дугой. Электрическую дугу зажигают у начала реза на верхней кромке и в процессе резки перемещают ее вниз вдоль разрезаемой кромки (рис. 50). [c.123]

Основной вид сварки плавлением — электродуговая сварка плавящимся электродом. Газовую сварку плавлением при изготовлении стальных конструкций почти не попользуют основные области ее ирименения ремонтные работы, сварка цветных металлов и чугуна, исправление дефектов литья, сварка тонколистовых и трубчатых элементов в химическом аппаратостроении. Следует, однако, отметить, что газовая резка широко распространена при изготовлении стальных конструкций. [c.58]

Подводные резку и сварку металлов осуществляют электродуговым, электрокислОродным и газо-кислородным способами. [c.306]

Общие сведения. В 1802 г. русский физик В. В. Петров первым в мире открыл явление дугового разряда и возможность использовать его для расплавления металла. В 1882 г. русский инженер И. Н. Бенардос изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода (рис. 26). Один провод электросварочной цепи присоединяется к свариваемому металлу 5, другой — к держателю 4 с угольным неплавящимся электродом 3. Чтобы образовать сварной шов или наплавленный слой, в дугу I вводят присадочный металлический пруток 2. Для сварки угольным электродом требуется только постоянный ток и применение присадочного прутка. Это усложняет процесс, и особенно широкого распространения такой вид сварки не получил. Его применяют при сварке чугуна, цветных металлов, при наплавке твердыми сплавами и электродуговой резке. [c.69]

Наряду с уже отработанными процессами автоматической сварки как регулируемой, так и нерегулируемой трехфазной дугой, появляются новые области применения трехфазной дуги в производстве. В последние годы трехфазная дуга применена для высокопроизводительной ванной сварки тяжелой арматуры железобетонных сооружений, железнодорожных рельсов, для заварки дефектов крупногабаритных отливок, электроподогрева прибыльной части слитков и отливок, воздушно-электродуговой резки металлов. В ближайшие годы, наряду с внедренной в промышленность сварки трехфазной дугой под слоем флюса, получит широкое распространение сварка трехфазной дугой в среде защитных газов, и в первую очередь в среде углекислого газа. Для внедрения этого метода необходима разработка сварочных аппаратов, источников питания и другой аппаратуры. Первые опытные работы по сварке трехфазной дугой в среде углекислого газа показали полную целесообразность этого нового метода сварки. Дали положительные результаты также работы по сварке трехфазной дугой специальных сталей в среде защитных инертных газов. [c.141]

В 1882 г. российский ученый-инженер H.H. Бенардос, работая над созданием аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов. [c.3]

Все сварные соединения арматуры и закладных деталей, выполненные электродуговой или электрошлаковой сваркой, необходимо очищать от шлака. Наплавленный металл не должен иметь разрывов, резких сужений, трещин, а также цепочек пор и шлаковых включений. [c.81]

При сварке, особенно при так называемых холодных способах сварки, в металле шва и околошовной зоне наблюдаются большие скорости охлаждения. В результате этого в указанных участках образуются хрупкие структуры отбела и закалки, которые даже при сравнительно небольших скоростях охлаждения не поддаются механической обработке. Повышенная склонность чугуна к образованию хрупких структур связана в основном с высоким содержанием в нем углерода. Это явление особенно резко проявляется при электродуговых способах сварки. При газовой сварке, обеспечивающей большую зону нагрева и меньшие скорости охлаждения, образование структур закалки и отбела менее вероятно. [c.13]

При ручной электродуговой сварке и резке металлов для возбуждения сварочной дуги, расплавления изделия применяются электроды. Выпускаются электроды из стали, цветных металлов и их сплавов с нанесенным на их пов-архность покрытием, вольфрамовые, угольные или графитовые, чугунные. Найбольшее распространение получили стальные электроды, так как подавляющее большинство сварных изделий изготавливается из стали. [c.90]

Разделы книги Краткие сведения о сварке и резке металлов , Сварные соединения и швы , Материалы, применяемые при газовой сварке II резке металлов , Оборудование и аппаратура для газовой сварки , Сварочное пламя , Технология газовой сварки , Аппаратура для кислородной резки , Технология кислородной резки , Технология электродуговой сварки , Газопламенная нанлавка и пайка , Сварка углеродистых и легированных сталей , Сварка чугуна , Сварка цветных металлов и сплавов , Дефекты сварных швов и их контроль , Правила аттестации сварщиков для допуска их к ответственным работам написаны инженером И. И. Соколовым. [c.4]

Облучение ультрафиолетовыми лучами при электродуговой сварке в течение 1—3 час. вызывает ожог кожи наподобие солнечного. Для защиты от действия лучей дуги и брызг расплавленного металла электросварщики и их подручные должны надевать на руки брезентовые рукавицы, а лицо закрывать щитком или шлемом (рис. 158). В лицевой части щитка (а) или шлема (б) делается прямоугольный вырез, в который вставляется специальное стекло— светофильтр, прикрываемый снаружи обычным прозрачным стеклом, предохраняющим его от брызг расплавленного металла. Светофильтры не пропускают ультрафиолетовых и почти не пропускают инфракрасных лучей. Светофильтры, приЧ1еняемые при газовой сварке и резке, [c.448]

Электродуговая сварка 25/00 Электрошлаковая сварка 35/00 Присадочиые прутки, электроды, материалы и среды, применяемые при пайке, сварке или резке 35/04 специально предназначенные для использования в качестве электродов 35/34 G соединениями, придающими металлам текучесть при нагреве [c.106]

О возможности применения элеьсгрических искр для плавления металлов еще в 1753 г. говорил академик Российской академии наук Г. Р.Рихман. В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров открыл явление электрической дуги и указал предполагаемые области ее практического использования. В 1882 г. российский ученый-инженер Н. Н. Бер-нардрс разработал способ электродуговой сварки металлов не-плавящимся угольным электродом, а затем — способ дуговой сварки в заш,итном газе и дуговую резку металлов. В 1888 г. российский инженер Н. Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. [c.3]

НОСТИ В судостроительной промышленности производится электрокон-тактным способом при помощи обычного сварочного электродержателя. Сущность процесса заключается в следующем. В электродержатель вставляется ранее согнутый крючок или шпилька и подводится к месту приварки. Затем резким движением закорачивается крючок с изолируемой металлической поверхностью, что приводит к значительному увеличению плотности тока, интенсивному разогреву и расплавлению металла. В момент расплавления крючок прижимается к металлической поверхности и прочно приваривается. Сила тока при этом составляет 90—100 а, т. е. такая же, как и при электродуговой сварке. Данный [c.360]

Сварка высокопроизводительными электродами. Такая сварка наиболее проста и доступна для внедрения высокопроизводительных способов ручной электродуговой сварки. В этом случае применяются обычные электроды, имеющие в покрытии железный порошок, присутствие которого в покрытии от 5 до 20% при нормальном коэффициенте веса покрытия 30—40% улучшает характер пере- носа металла, формирование шва и устойчивость горения дуги, уменьшает потери металла от угара и разбрызгивания. Железный порошок в количестве 50—60% массы покрытия при одном и том же диаметре электродного сте ржня резко увеличивает производительность сварки. Коэффициент веса покрытия у таких электродов составляет 140—180%, покрытие наносится толстым слоем, [c.164]

Сварное соединение, полученное электрошлаковой сваркой, по своей структуре выгодно отличается от соедичения электродуговой сварки равномерным распределением наплавленного металла в зазоре стыка и его небольшим объемом, что значительно уменьшает усадку шва и внутренние напряжения. Процесс сварки обеспечивает достаточно глубокий и равномерный в поперечном сечении шва прогрев основного металла и резко уменьшает опасность закалки и появления трещин в переходных зонах. [c.153]

В производство внедрена научно обоснованная система допусков размеров строительных металлических сварных конструкций при их изготовлении и монтаже. В дальнейшем будут развиваться экономические исследования по установлению рационального применения строительных металлических сварных конструкций. Будет разработана методика определения оптимальных решений строительных металлических сварных конструкций с использованием электронно-вычислительных машин, в том числе при разработке типовых проектов, составлении проектов производства работ и технологических процессов сварки. Научно-исследовательские институты проведут работы по созданию новых экономичных марок сталей высокой прочности, а также определению их физнко-механических свойств и свариваемости. Будут совершенствоваться сортаменты профилей с учетом внедрения сталей высокой прочности. Найдут широкое применение легированные стали, что позволит уменьшить вес строительных металлических сварных конструкций. Ручная электродуговая сварка при изготовлении и монтаже конструкций будет почти во всех случаях заменена механизированными способами сварки. Существующая в настоящее время обработка металла механическими способами (строжка, фрезеровка) и кислородная резка будут в значительной степени вытеснены плазменной резкой. [c.15]

Важнейшее свойство обмазки — образование шлака. Шлак — неметаллический сплав, имеющий удельный вес меньше удельно го веса свариваемого металла, всплывает кверху и создает механический покров расплавленного металла. Шлак является защитой от поглощения из раскаленной окружающей среды расплавленным металлом вредных для шва газов — кислорода и азота. Так как шлак плавится при более низкой температуре, чем основной металл, а при затвердевании делается хрупким, то сварщик легко сбрасывает его с толщи свариваемого шва незначительными ударами прутка электрода. Зашлакование шва является дефектом электродуговой сварки труб, потому что любые неметаллические включения резко снижают прочность шва. [c.174]

В электрошлаковом процессе наблюдается капельный перенос электродного металла в сварочную ванну. С увеличением свароч-. ного тока количество капель, переносимых в 1 сек., резко возрастает, однако средний вес капли и диаметр ее значительно при этом уменьшаются. В отличие от электродуговой сварки при электрошлаковом процессе увеличение напряжения сварки при неизменном [c.30]

Для сварки изделий малой толщины начала находить приме-неппе импульсная электродуговая сварка в защитных газах, сущность которой состоит в том, что подача электродной ироволоки в зону дугп периодически прекращается (производится импульсами), в результате чего в эти моменты дуга растягивается и ток резко падает, что и требуется для тонкого мета.лла.. Кроме этого, при импульсной сварке в среде аргона поверхность ванночки жидкого металла получает форму, близкую к кругу, которая обеспечивает максимальные сплы поверхностного натяжения, что очень важно для надежного удержания жидкого металла в ваине. [c.35]

При газовой сварке теплота выделяется от сгорания газа в струе кислорода. В качестве горючих газов применяют обычно ацетилен, пламя которого в струе кислорода достигает температуры 3200 °С, или смесь природных газов (пропан-бутан) с температурой горения до 2050 °G. По сравнению с электродуговой сваркой температура газового пламени значительно ниже, что уменьшает производительность газовой сварки. При ремонте автомобилей газовое пламя применяют для еварки кузовов, кабин и оперения, а также для сварки чугуна и алюминия, пайки твердыми припоями, резки металла и местного нагрева. [c.108]

Ж ные фазовые изменения. Термический цикл резки характеризуется большими скоростями нагрева до высоких температур и столь же большими скоростями охлаждения (рис. 8). В этом случае под действием теплового удара узкая зона металла нагревается до температур выше аустенитного превращения и частично до температуры плавления. При этом скорость нагрева при резке более чем в 2—3 раза превышает скорость нагрева, например при электродуговой сварке (380—400 град1сек в интервале 300—900°С). Под действием такого термического цикла в з.т.в. происходят фазовые изменения с образованием структур закалки. Последнее усугубляется наличием на кромке металла с повышенным содер-ж анием углерода и других элементов. Эти структурные изменения зависят не только от состава металла, но и от его толщины и режима резки. Даные, характеризующие влияние толщины и группы разрезаемой стали на глубину зоны температурного влияния, приведены в табл. 7. [c.28]

Положение изменилось, когда в 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг применил металлические электроды с нанесенным на их поверхность покрытием. Это покрытие предохраняло металл шва от вредного воздействия воздуха (окисления и азотирования) и стабилизировало горение дуги. Применение покрытых электродов обеспечило резкое повышение качества сварных соединений. Ручная электродуговая сварка плавящимся электродом начала широко применяться на заводах США, Англии, Австро-Венгрии и других стран. [c.7]

Электрошлаковая сварка позволяет сваривать металл практически неограниченной толщины (1000 мм и более) без скоса кромок за один проход электрода. Сварное соединение содержит минимальный объем апектродного материала. Скорость электрошлаковой сварки в несколько раз превышает скорость автоматической сварки под флюсом и в десятки раз — скорость ручной дуговой качественным электродом. Сварное соединение, выполненное электрошлаковой сваркой, по своей структуре выгодно отличается от соединения электродуговой сварки равномерным распределением нанлавленного металла в зазоре и его небольшим объемом, значительно уменьшающими усадку шва и внутренние напряжения. Процесс обеспечивает достаточно глубокий и равномерный в поперечном сечении шва прогрев основного металла и резко уменьшает опасность закалки и появления трещин Б переходных зонах. Сварочная ванна надежно защищена слоем жидкого активного шлака. Благодаря этому металл шва однороден и полностью отсутствуют шлаковые и газовые включения. Над изделием находится один и тот же объем расплавленного шлака, его расход определяется заполнением зазора между поверхностью шва и ползу- [c.180]

Сварка как технологический процесс разделяется па электродуговую, газовую, термитную или сварку заплавлением. Газовую сварку применяют сравнительно редко — для стальных деталей малой толщины и деталей из чугуна и цветных металлов — и щироко используют для резки металлов. Большое применение находит алектродуговая сварка. Для предохранения расплавленного металла от вредного воздействия воздуха (окисления и насыщения азотом) применяют шлакообразующие флюсы. При ручной сварке флюсы наносят. [c.122]

В астояшее время автоматическая дуговая сварка, и особенно одив из ее наиболее прогрессивных способов—сварка трехфазной дугой, применяется в промышленности для производства изделий из металла значительной толщины. Сварка трехфазной дугой является целиком русским изобретением. До практического применения в промышленности сварка трехфа31НОй дугой была доведена главным образом трудами проф. Г. П. Михайлова. С 1936 г. им проводались работы по ручной сварке трехфазной дугой в 1939 г. были начаты работы по автоматической сварке открытой трехфазной дугой, а в 1941 г.— работы по автоматической сварке под слоем флюса. В настоящее с время учениками проф. Г. П. Михайлова проводятся работы по. дальнейшему развитию способа сварки трехфазной дугой исследуются вопросы сварки в среде углекислого газа, электродугового подогрева прибыльной части слитков, применения трехфазной дуги для воздушно-электродуговой резки, автоматического регулирования процессов сварки трехфазной дугой. [c.3]

Сварка во всех пространственных положениях со свободным формированием может производиться проволокой диаметром 0,5—1,2 мм. Техника выполнения этих швов проще, чем при ручной электродуговой сварке. Сварка вертикальных, горизонтальных и потолочны.х швов производится, как пряви.кк . а пониженном напряжении, порядка 17—18,5 в. Разбрызгивание металла незначительное. Увеличение напряжения приводит к резкому возрастанию разбрызгивания и периодическим нарушениям процесса, особенно при сварке горизонтальных швов. [c.331]

В условиях монтажа обрезка элементов профильного проката (швеллеров, балок, угольников и др.) и обработка под сварку кромок листов из углеродистых и низколегированных сталей осуществляется газовой резкой с последующим удалением грата п шлака с помощью слесарных инструментов — зубил, молотков, напильников. Обрезка сварных балок для стоек, листов, вырезка в них отверстий и вырезка заготовок из нержавеющих сталей выполняются сверлением, резкой на гильотинных ножницах, рубкой с помощью кузнеч(ного зубила и кувалды. Эти операции можно выполнять также специальными способами резки (плазменной дугой, газофлюсовой резкой) или комбинированным способом— электродуговой ручной резкой (выплавлением металла) с последующей обработкой неровностей реза шлифовальными кругами с помощью пневмо- или электрошли-фовальных машинок. [c.59]

Резка и поверхностная строжка металлов и их сплавов трехфаз-ной дугой с подачей в зону реза сжатого воздуха хотя и является еще мало развитым технологическим процессом, но имеет большое будущее, так как в различных отраслях промышленности все больше начинают применяться специальные стали и сплавы, трудно поддающиеся обычным методам обработки. В настоящее время разработан опытный экземпляр подвесного режущего аппарата, который проходит всесторонние испытания. В дальнейшем конструкции аппаратов для воздушно-электродуговой резки трехфазной дугой будут развиваться, вероятно, в тех же направлениях, что и автоматы для сварки (подвесные, самоходные, тракторы, полуавтоматы). [c.118]

Повышение сопротивления усталости можно обеспечить, во-первых, снижением в сварных соединениях концентрации напряжений, а во-вторых, благоприятньм изменением поля остаточных напряжений. Минимальную концентрацию напряжений стремятся йбеспечить как за счет рационального выбора видов соединений, а также методов и приемов сварки, так и путем устранения резких пфеходов от шва к основному металлу, механической зачисткой, электродуговой обработкой или нанесением покрытий. [c.329]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...