Оправка с закреплением торцов

ОПРАВКА С ЗАКРЕПЛЕНИЕМ ТОРЦОВ [c.244]

Пример 14.8. Произвести расчеты по конструированию токарной центровой оправки с закреплением заготовки по торцам гайкой (рис. [c.122]

В тех случаях, когда требуемая точность расположения обработанного торца относительно базы детали не превышает 0,15 мм, подрезание торца может производиться резцом, установленным на оправке, жестко закрепленной на шпинделе расточной бабки. Обычно такая операция совмещается с растачиванием отверстия (рис. 14, а). Подача осуществляется перемещением силового стола, на котором установлена расточная бабка. В конце рабочего хода силовой стол упирается в жесткий упор и останавливается. [c.43]

Особенностью этих зенкеров является наличие зубьев только на торце. Реже применяются зенкеры с винтовыми зубьями на цилиндре. Они изготовляются или насадными, или с хвостом типа, указанного на фиг. 50, или под быстросменный патрон. В последнем случае зубья располагают иногда с двух торцов. Зубья на втором торце используются в работе после затупления зубьев на первом торце. Зубья зенкеров часто выполняются, в особенности для чугуна, из твёрдого сплава. Для соблюдения соосности отверстия и обрабатываемой поверхности зенкеры работают вместе с цапфами подобно зенкерам подголовки винтов. Цапфы изготовляются сменными или за одно целое с оправкой. Закрепление на оправке производится с помощью винта. Распростра- [c.344]

Приведем примеры обработки восстанавливаемых деталей с использованием в качестве технологических баз обрабатываемых поверхностей бесцентровое шлифование поршневого пальца или отверстия в гильзе цилиндра растачивание отверстия в верхней головке шатуна с ориентированием этого отверстия перед обработкой центрирующей оправкой и закреплением детали в таком положении подрезание торца картера сцепления с ориентированием его подвижным упором и закреплением детали в таком положении шлифование шеек коленчатых валов по принципам адаптивного базирования суперфиниширование шеек плавающими мелкозернистыми мягкими брусками полирование шеек абразивной лентой. [c.459]

Оправка для закрепления заготовки по внутренней цилиндрической поверхности с упором торца в промежуточное кольцо. [c.277]

Оправка для закрепления заготовки по внутренней цилиндрической поверхности и с упором по внутреннему торцу [c.277]

Зенкеры для зачистки торцовых поверхностей. Особенностью этих зенкеров является наличие зубьев то.чько на торце (фиг. 255, а). Реже применяются зенкеры с винтовыми зубьями на цилиндре. Зенкеры изготовляются или насадными, или с хвостовиками но ГОСТу 3009-57, или под быстросменный патрон (фиг. 255, 6). В последнем случае иногда зубья располагают с двух торцов. Зубья на втором торце используются в работе после затупления зубьев на первом торце. Зубья зенкеров часто выполняются, в особенности для чугуна, из твердого сплава. Для соблюдения соосности отверстия и обрабатываемой поверхности зенкеры снабжаются цапфами подобно зенкерам под головки винтов. Цапфы изготовляются сменными или за одно целое с оправкой закрепление на оправке производится с помощью винта. Распространенными диаметрами зенкера являются 14—40 мм. Из-за тяжелой работы зенкера число зубьев не должно быть велико, оно принимается четным и равным 2—6. Для улучшения отвода стружки режущие кромки обычно располагаются параллельно оси симметрии зенкера. На фиг. 255, а дано оформление режущих элементов зенкеров. [c.459]

На консольной оправке о закреплением гайкой, с базированием по торцу [c.36]

Оригинальное и весьма простое устройство для одновременного подрезания двух торцов и обтачивания втулки показано на фиг. 23. Раньше при обработке этой втулки сначала растачивалось отверстие, затем производилось обтачивание и после этого двумя резцами последовательно подрезались торцы. По новому способу обработки после растачивания отверстия втулку закрепляют на оправке с гидропластом и все три перехода совмещают, используя специальное устройство. Оно состоит из двуплечего рычага 2 с резцедержателем, валика 3, прикрепленного к передней бабке токарного станка, копира 6 и груза 5. Один резец, как показано на фиг. 23, закреплен в суппорте, а два других резца 1 — в резцедержателе рычага. Когда суппорт получает продольный ход, щуп 4 двуплечего рычага начинает скользить по профилю неподвижно закрепленного копира и опускать вниз рычаг вместе с резцами. Профиль копира рассчитан так, что по окончании обтачивания втулки два торцовых резца успевают подрезать ее торцы, после чего рабочий отводит суппорт вправо, а груз, выполняя функции противовеса, сразу возвращает рычаги в исходное положение. [c.40]

Радиальное биение режущих кромок (относительно оси посадочного отверстия) фрезы — не более 0,04 мм. Торцовое биение режущих кромок при проверке на оправке с буртиком, к которому фреза прижимается установочным торцом с помощью натяжной гайки, — не более 0,02 мм. При этом диаметры буртиков оправки равны 34 и 64 мм соответственно для фрез диаметрами 50 и 80 мм. Поднутрение фрез — симметричное с двух сторон. Поднутрение фрез определяется по специальной линейке в закрепленном состоянии на оправке между плоскими шайбами. При этом определяется не величина, а лишь наличие поднутрения с обоих торцов фрезы методом световой щели. Диаметры зажимных шайб равны 34 и 64 мм соответственно для фрез диаметрами 50 и 80 мм. [c.334]

Метод проверки. В коническое отверстие шпинделя вставляют короткую оправку с перпендикулярным к ее оси торцом. Измерительный стержень закрепленного на неподвижной части станка индикатора касается торцовой поверхности оправки у ее центра. Нормально затянутый в осевом направлении шпиндель приводится во вращение. [c.155]

Некоторые детали (типа втулок, заготовки зубчатых колес и др.), имеющие обработанные отверстия, устанавливают в центрах при помощи специальных центровых оправок, которые могут быть различных конструкций. Одна из применяемых конструкций оправок показана на рис. 36. Обрабатываемую деталь 2 надевают на цилиндрическую шейку 3 оправки, после чего на оправку надевают шайбу 4, а затем навертывают гайку 5. Этой гайкой деталь закрепляется на оправке, упираясь в буртик . На левом конце оправки закрепляют болтом хомутик 6. В таком виде оправку вместе с закрепленной на ней деталью и хомутиком 6 вставляют в центры при помощи центровых отверстий, имеющихся в обоих торцах оправки. [c.45]

Гладкая оправка с жестким закреплением детали по торцу....... [c.95]

При установке заготовки на жесткую оправку с базированием по отверстию со свободной посадкой и закреплением по торцу для обработки наружной поверхности вращения (рис. И, б) также возможно смещение оси отверстия 0 относительно оси оправки 0 на величину е однако это смещение не влияет на точность диаметрального размера, так как поверхность вращения образуется относительно оси вращения Од независимо от величины и направления смещений оси заготовки 0 относительно оси вращения (оправки) 0 . В результате этого получаем только эксцентричность обработанной поверхности относительно отверстия. [c.42]

Рис. 89. Жесткие оправки и — установка по конусу, б — с закреплением по торцу. в — с подкладной шайбой

На торце оправки 1 закреплен ролик 2, диаметр которого немного меньше диаметра отверстия в заготовке. В оправке закреплены два резца 3 с пластинами из твердого сплава, причем один резец выступает на половину глубину резания, а другой — на всю глубину. [c.87]

Устройство для смены инструментов может иметь несколько автоматических рук с манипуляторами. В одном из патентов [46] описывается такое устройство для горизонтального многоцелевого станка. Устройство снабжено плитой, к которой шарнирно прикреплены автоматические руки, число которых соответствует числу сменяемых инструментов. Манипулятор руки состоит из захватных и разжимных губок, закрепленных на ползуне, ползун перемещается с помощью гидро-двигателя. Оправка с инструментом располагается между разжимными губками. Перед поворотом руки в рабочее положение ползун перемещает инструмент в крайнее положение, после чего рука, совершившая поворот, вводит оправку с инструментом в конусное отверстие шпинделя. Закрепление оправки в шпинделе выполняется зажимным механизмом с винтом, ввинчивающимся в резьбовое отверстие в торце оправки. [c.38]

Упругие перемещения составного корпуса I оправки с резцом относительно стержня 3, неподвижно закрепленного в сечении 1-1, измеряются индуктивным датчиком 2. При перемещениях корпуса относительно стержня изменяется величина зазора 5 между торцом якоря 5, установленного в корпусе, и торцом катушки индуктивного датчика, вследствие чего меняется коэффициент самоиндукции катушки. Генератор 4 высокочастотных колебаний с автономным источником питания, установленный внутри оправки, преобразует упругие перемещения Уоп оправки в радиосигналы, излучаемые антенной 6. [c.243]

На рис. 185 показана типовая оправка для растачивания двух отверстий, с подрезанием торцов в корпусной детали двигателя автомобиля. Оправка состоит из валика 4, на котором укреплены резцы. Правый конец валика укрепляется в сверлильной головке 1 агрегатного станка. На левый конец валика надевается втулка 11 с припаянными твердосплавными расточными пластинками 8 и 12. Чтобы втулка не проворачивалась, на валике предусмотрена шпонка 9, а чтобы не соскальзывала — винты 10. В средней части валика 4 имеется фланец, к которому винтами 3 привинчена обойма 5 с закрепленными на ней подрезными резцами 6. Получение необходимых размеров Л и , обеспечивающих обработку торцов на заданную глубину достигается [c.222]

При ручном зажиме в шпинделе предусматривается сквозное отверстие для штанги упирающейся в задний его торец, и передним резьбовым концом взаимодействующей с резьбовым отверстием в хвостовике инструмента (инструментальной оправки). На переднем торце шпинделя вьшолняют резьбовые отверстия для закрепления фрез, устанавливаемых по его наружному диаметру. На рис. 1.13.10 показаны шпиндельные узлы КФС с ручным и электромеханическим зажимом инструмента. [c.435]

Оправка с ручным зажимом (рис. 74, а) вставляется в конус передней бабки станка. В корпусе 1 оправки имеется втулка 3 с тремя угловыми лысками, на которые опираются кулачки 2, перемещающиеся с помощью клина в пазах корпуса 1. От выпадения кулачки удерживаются с помощью пружин 4. Со стороны торцов кулачков действует пружина 5, служащая для поджима кулачков к левой стороне пазов, что повышает точность оправок. Втулка 3 направляется винтом 8. Закрепление детали на оправке осуществляется при помощи гайки 5, навинчиваемой на шпильку 7, законтренную винтом 9. [c.156]

На сварной раме 1 укреплен электродвигатель 2, вращение от которого передается через упругую муфту двухступенчатому редуктору 3 с набором сменных шестерен. На выходном валу редуктора укреплен ведущий щкив 4 клиноременной передачи. Ведомый шкив 5 насажен на кулачковый вал, смонтированный на двух опорах качения. При вращении вала закрепленный на нем кулачок 6 с помощью ролика 7 поднимает шпиндель — боек 8 на заданную высоту, а затем сбрасывает его. На нижнем торце бойка в оправке закреплен испытуемый образец 16. [c.40]

Обработка вкладыша без канавки и отверстия для смазки может производиться в следующем порядке [5] вырезка заготовки, гибка вкладыша, подрезка торцов и снятие фасок с наружной и внутренней поверхностей, протягивание стыков, предварительное и чистовое шлифование наружной поверхности вкладыша, штамповка фиксирующего уса, фрезерование холодильников, омеднение вкладыша, протягивание внутренней поверхности, промывка, снятие заусенцев. Шлифование наружной поверхности производится на оправке (фиг. 82) с предварительным обжимом вкладыша гибкой лентой в специальном приспособлении (фиг. 83) и последующим закреплением его по торцовым плоскостям. [c.156]

Для облегчения установки и закрепления на оправке резец на одном торце обычно снабжается зубьями z = 34 с углом профиля 90°, направленными по радиусу. [c.291]

Установку на центрах наиболее часто применяют для валов, барабанов, цилиндров, а также различных заготовок, закрепленных на оправках. Мелкие и средние по массе заготовки устанавливают на цельные упорные центры (рис. 1,п). В случае подрезания торца заготовки со стороны задней бабки используют полу-центр. Задние центры при обработке с высокими скоростями резания выполняют вращаю- [c.224]

Установку фрезы 9 (рис. 9.5) на длинной оправке 6 горизонтального шпинделя 11 производят с помощью промежуточных втулок 10, расположив фрезу как можно ближе к торцу буксы 7 подвески 8. Во избежание вибрации следует обратить особое внимание на надежное закрепление фрезы 9 на оправке 6 непосредственно или через шомпол 1 гайкой 5, а также подвески 8 на хоботе 3 с помощью гайки 4 и хобота 3 на стойке 12 гайкой 2. [c.301]

Отрезка, как правило, при обработке мелких или тонкостенных деталей производится прямым резцом, а крупных валов и тонкостенных деталей отогнутым отрезным резцом. Подрезка торцов при небольших перепадах диаметров у небольших изделий производится подрезным резцом. При больших размерах обработки и возможности свободного выхода резца применяют проходные резцы, а при больших припусках на станках с высотой центров больше 500 мм пользуются прорезными широкими резцами шириной 50— 70 мм. Подрезка внутренних поверхностей при d< 70 мм и /<150лш выполняется цельным расточным резцом, а при а 70 мм и >150 мм применяют резцы, закрепленные в оправке. При обработке глухих отверстий применяют оправки с косым окном. Обыкновенно более точные торцы получаются при применении поперечной подачи. [c.269]

С по.иощью специальных оправок и иентроискателя Для координации положения оси вращения шпинделя на расстоянии А от торца В (см. эскиз) и обеспечения пересечения оси вращения шпинделя с осью отверстия диа.метром 3 заготовки в отверстии устанавливают специальную оправку 1. В оправке имеется точное отверстие диаметром ось которого расположена на расстоянии. 4 от буртика оправки, которым оправку прижимают при закреплении к торцу В. В отверстие заготовки вводят оправку с центро-искателем (на эскизе не показана) так, чтобы щуп центроискателя касался поверхности отверстия О . Поперечным перемешение.м стола (или передней стойки) и вертикальным перемещением щпиндельной бабки добиваются такого положения щпинделя, при котором показания индикатора центроискателя остаются неизменными за полный оборот шпинделя [c.518]

Каждый заточник должен иметь комплект (до 10 шт.) сменных фланцев и оправок, а также комплект алмазных и эльборовых кругов чашечной и тарельчатой формы, необходимых для заточки и доводки режущих инструментов. Радиальное и торцовое биения посадочных поверхностей фланцев не должны превышать 0,005 мм. Круги необходимо подвергать балансировке. Оправку, с помощью которой проводится балансировка круга с фланцами, изготовляют из стали У8А твердостью HR .J 56 — 61. Биение поверхности цилиндрической части оправки относительно конуса 0,001 мм. Конус пригоняется по калибру, обеспечивая контакт по краске на 80%. Неуравновешенность устраняется смещением сухарей в пазах корпуса фланцев. Биение торца алмазного или эльборового круга чашечной формы или биение наружного диаметра круга прямого профиля, закрепленного во фланцах и установленного на шпинделе шлифовальной головки, не до.лжно превышать 0,01 мм при большем биении круг подвергают правке. Шлифовальные круги, особенно алмазные или эльборовые, [c.769]

Насадные инструменты имеют базовое отверстие и закрепляются на оправках. Номинальные диаметры отверстий у насадных инструментов рекомендуется принимать равными 10, 13, 16, 22, 27, 32, 40, 50, 60, 70, 80, 100 мм. Для облегчения шли ювания и обеспечения лучшей посадки на оправку в середине отверстия выполняется расточка (фиг. 11). Длина шлифовального пояска I колеблется в пределах (0,2 0,4) L. Если длина отверстия невелика, то выточку не делают (зуборезные долбяки). Отверстия в насадных инструментах могут выполняться цилиндрическими либо коническими. При цилиндрическом отверстии закрепление инструмента на оправке может" производиться с помощью гаек или винтов. Для правильного закрепления торцы инстру мента должны 1ть перпендикулярны к его оси. Передача крутящего момента может производиться за счет сил трения, возникающих на торцах (зз(борезные долбяки), либо продольной ИЛИ торцовой шпонкой. Торцовые шпонки применяют в тех случаях, когда толщина ступицы инструмента невелика и продольная шпонка в сильной степени ослабит конструкцию. Такие насадные инструменты, как зенкеры, развертки, имеют коническое отверстие и закрепляются на конической оправке торцовой шпонкой. [c.28]

Цельные оправки с пологи м к о н у с о м пригодньз только для закрепления деталей, отверстия которых изготовлены в пределах допуска. Эти оправки с посаженной деталью устанавливаются в центрах, для чего они имеют в торцах центровые отверстия (фиг. 198). Деталь 2 насаживают на оправку 1 и снимают с нее при помощи ручного пресса. При отсутствии пресса можно пользоваться деревянным или свинцовым молотком. При насаживании детали необходимо избегать перекоса оправки в отверстии. При установке оправки в центры уширенную часть надо располагать к передней бабке, чтобы усилие резания не ослабляло насадку. [c.174]

Подготовка блока к ремонту. Перед ремонтом шпиндельного блока его необходимо соответствующим образом подготовить. Для этого необходимо выполнить следующее. Для закрепления блока изготовить оправку 5 (см. рис. 98). Чтобы обеспечить плотное прилегание фланца оправки 5 к торцу А шпиндельного блока, изготовить распорное кольцо 3. Высота h распорного кольца является разностью между размерами /гг и//ь измеренными с точностью 0,02 мм. Наружный диаметр распорного кольца должен быть равен di—0,1 мм. При такой точности исключается возможность вьшрессовки трубы 2 из блока 1 при последующей установке блока в центрах шлифовального станка. Для закрепления шпиндельного блока следует установить распорное кольцо 3 в отверстие диаметра di в упор к торцу трубы 2 и запрессовать оправку 5 в отверстие d шпиндельного блока. [c.210]

При правке шлифовальных кругов для чистовых операций и профилировании кругов применяют алмазнометаллические карандаши, которые представляют собой цилиндрики из специального сплава с закрепленным в их торце зерном алмаза. Оправку с карандашом устанавливают на столе станка на 2—3 мм ниже центра круга под углом 15—20° от горизонтали в направлении вращения круга (рис. 39, в). Правку алмазом выполняют при рабочей скорости круга с охлаждающей жидкос1ью. Продольная подача — автоматическая от [c.89]

Универсальное самопереналаживающее-ся сборочное устройство (рис. 2.2.106), предназначенное для этих целей, содержит закрепленный на стойке 9 модуль 2, внутри которого размещен набор телескопических подпружиненных оправок 3 с центром 4. Каждая цилиндрическая оправка 3 на торце имеет заходную фаску, обеспечивающую центрирование деталей собираемого изделия (см. рис. 2.2.105, г). При создании рабочего давления в цилиндре 1 набор оправок 3 и центр 4 перемещаются до базовой детали 6, охватывая по наружному и внутреннему контуру ранее ус- [c.225]

На рис, 109 показан переналаживаемый кондуктор с делительным устройством для обработки отверстий на торцах фланцев, дисков и крышек. Состоит он из ползуна 10 с кондукторной планкой 9, перемещающегося в вертикальном направлении по двум скалкам 18, трехкулачкового патрона 6 (или консольной оправки) для закрепления обрабатываемой детали и делительного устройства, расположенного в корпусе 3. Планка 9 с кондукторной втулкой 8 имеет и горизонтальное перемещение по направляющим ползуна 10, отсчет перемещений производится по смонтированным на приспособлении линейке и нониусу (на рисунке не показань ). При настройке кондукторная планка устанавливается по линейке на требуемый диаметр расположения осей отверстий и закрепляется винтом с накатанной головкой 14. Через плунжер 13 и шарик 12 винт воздействует на рабочий шарик 11, который заклинивается в V-образном пазу К ползуна 10. В вертикальном положении ползун после его установки зажимается винтом с накатанной головкой 15, действующим на шарик 16,. который, как клин, передает давление на два промежуточных шарика 17, [c.197]

Переходные оправки 1 с конусностью 7 24, устанавливаемые на шпиндель станка, изготавливают из стали 20Х или 18ХГТ с цементацией на глубину 0,6—1,0 мм и закалкой HR 53—57. На хвостовиках имеются шейки с головками для захвата оправок устройствами, закрепляющими вспомогательный инструмент в шпинделе станка. На цилиндрической части оправки выполнена кольцевая канавка под захват устройства для автоматической смены инструмента. Переходные оправки 1 (тип I) с коническим посадочным отверстием предназначены для установки и закрепления режущих или вспомогательных инструментов с коническим хвостовиком. Оправки диаметром 44 и 45 мм могут быть четырех типоразмеров с отверстиями с конусами Морзе 1, 2, 3 и 4. Оправки диаметром 69 и 85 мм могут быть четырех типоразмеров с конусными отверстиями с конусами Морзе 2, 3, 4 и 5. Цанговые патроны 2 (тип I) с одноугловой удлиненной цангой предназначены для установки и закрепления режущих или вспомогательных инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром от 2 до 50 мм. Большое число прорезей с каждого торца цанги обеспечивает их повышенную эластичность. Конусность 1 5 обеспечивает большую силу закрепления инструмента. Сборная гайка с разгружающей шариковой передачей при отвинчивании обеспечивает вытягивание цанги с инструментом из конусного гнезда корпуса патрона. [c.158]

Крути 7 (рис. 9.16) следует собирать на оправке 2 согласно чертежу наладки шлифовального станка. Посадка круга на оправку должна быть легкой, без применения силы во избежание его разрыва. Зазор между посадочным местом, оправкой и диаметром отверстия круга должен составлять 0,3...0,5 мм отклонение от перпендикулярности торцов круга к его оси не должно превышать 0,15 мм (на периферии круга диаметром 500...600 мм), что достигается протачиванием торцов круга, вьщер-живая размеры А, В, Си D. Между кругом и фланцем нужно ставить картонные промасленные прокладки 4 толщиной до 1 мм при закреплении кругов на планшайбе с помощью фланцев необходимо, чтобы последние были точно сцентрированы. Во избежание перекоса фланцев и разрушения круга при сборке его на планшайбе гайки [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...