Оправка центрирующая

Как указывалось ранее, при установке в базовое отверстие оправка, центрируясь только по кромке, может расположиться в нем с перекосом за счет одностороннего устранения бокового зазора между образующими отверстиями детали и оправки, что вызовет погрешность измерения. Угловая величина погрешности, возникающая при наибольшем возможном перекосе, зависит от конусности оправки и не зависит от длины базового отверстия. Линейные величины погрешности (фиг. 21, б) и В 2 (фиг. 21, в) зависят от плеча, на котором производится измерение. При проверке радиального [c.28]

Оправка для нарезания пакета с установкой заготовок по секторным окнам. Оправка центрируется выточкой на уступе переднего центра. Заготовки зажимаются гайкой [c.468]

Установить маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхности I, и проверить биение опорной поверхности 2 ведомого диска сцепления и поверхности 3 крепления сцепления. В точках А и Б индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм. [c.30]

При щлифовании тонкостенных деталей используют оправки с пружинящей гильзой, которые обладают высокой способностью приспосабливаться к неточностям формы отверстия детали и обеспечивают достаточно точное центрирование детали на оправке. В этих оправках центрирующая часть не имеет прорезей и работает как тонкостенный цилиндр, испытывающий изнутри равномерное давление. Для создания этого давления используется пластичный заполнитель. [c.43]

Решение. Деталь 1 (фиг. 161) вероятно будут обрабатывать в такой последовательности 1) обработка внутреннего диаметра с базированием по наружной необработанной поверхности в кулачках 2) обтачивание наружной поверхности на оправке, центрирую- [c.200]

Посадки т/к6 и Н8/И7 назначают, например, для установки сменных зубчатых колес в станках, сменных кондукторных втулок, фрез на оправках, центрирующих корпусов под подщипники качения в автомобилях, шпинделя в корпусе сверлильного станка. [c.96]

Устанавливают маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность /, и проверяют биение плоскостей 2 и 3. В местах, указанных стрелками на рис. 45, индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм. [c.48]

Трехроликовые оправки центрируют деталь с помощью промежуточных элементов — роликов (рис. 49, бив) или кулачков (рис. 49, г). Точность центрирования зависит от точности изготовления приспособлений. [c.347]

Корпус 1 оправки центрируется и закрепляется на планшайбе. Мембрана 2 устанавливается на цилиндрический выступ корпуса по глухой или тугой посадке 2-го класса точности. [c.351]

Посадка Н7/Ь6 применяется в неподвижных соединениях при высоких требованиях к точности центрирования часто разбираемых деталей сменные зубчатые колеса на валах, фрезы на оправках, центрирующие корпуса под подшипники качения, сменные кондукторные втулки и т.д. Для подвижных соединений применяется посадка шпинделя в корпусе сверлильного станка. [c.12]

Тонкостенные детали типа втулок при запрессовке направляют с помощью центрирующей оправки (рис. 336, а). При запрессовке в сквозные отверстия втулку сажают на свертную оправку с направляющим хвостовиком J, вводимым в отверстие на посадке скольжения (336,6). После запрессовки хвостовик отвертывают. [c.487]

Вторичная обмотка зажата между двумя изоляционными шайбами 4 VI 11. Вода подводится через штуцеры 2 к внутренней полости шайбы 11, проходит вверх вдоль щели между закаливаемой деталью 6 и вторичной обмоткой 8 и выходит наружу через отверстия в шайбе 7. Такой индуктор-трансформатор легко перестраивается для закалки шеек других диаметров и длин. Для этого необходимо сменить простую деталь — вторичную обмотку 8 — и столь же простые детали, поддерживающие и центрирующие вал 6. Закаливаемый вал 6 вверху направляется шайбой 7, снизу центруется оправкой 10, которая сидит на водяной турбинке 1, вращающей вал в процессе нагрева и охлаждения шпильки 9 и шайбы 5 стягивают всю конструкцию в единый узел. [c.167]

Так, оправка, показанная на фиг. 17, имеет два центрирующих пояска, выполненных соответственно диаметрам базовых отверстий детали. В каждом пояске размещены разжимные сухари 1 к 2, которые через шарики разжимаются скосами головки штока 3 и втулки 4. Разжимаются сухари вращением гайки 5. Так как вся зажимная система (детали 3, 4 и 5) является плавающей, то окончательный разжим обоих сухарей произойдет только одновременно по двум отверстиям. [c.26]

Проверяемый шатун устанавливается торцом большой головки на торец пальца 1. В отверстие головки входит центрирующий поясок пальца, чем обеспечивается установка шатуна относительно пальца. Малая головка шатуна опирается на планку 2, которая несколько занижена, чтобы не создавать перекоса торца большой головки. В отверстии пальца 1 на скользящей посадке вращается оправка 3. Плунжер 4, перемещающийся в отверстии оправки, находится под постоянным нажимом пружины 5. На оси плунжера покачивается Т-образный рычаг 6. Рычаг двумя твердосплавными наконечниками 7 соприкасается с образующей отверстия проверяемой детали и прижимается к ней пружиной 5. Со вторым плечом рычага контактирует промежуточный стержень 8, перемещения которого через рычаг 9 и штифт 10, передаются индикатору 11. Оправка 3 вместе с рычагом вращается пневмодвигателем 12 через текстолитовый диск 13 и резиновый ролик 14. Чтобы большая головка шатуна прилегала торцом к базовой плоскости пальца 1, применен пружин- [c.171]

Посадка H7/h6 применяется при высоких требованиях к центрированию часто разбираемых или регулируемых соединений. Примеры использования сменные зубчатые колеса на валах станков, центрирующие корпуса под подшипники качения, поршневой шток в направляющих втулках, кулачки на валах, фрезы на оправках, фрикционные муфты, центрирующие выступы в гнездах. Кроме того, эту посадку иногда применяют для подвижных соединений с короткими рабочими ходами, с целью повышения точности направления вместо посадки с гарантированным зазором H7/g6. [c.73]

Оправка 1 вводится в отверстие направляющей втулки детали. При этом цилиндрический поясок А приближенно базируется по одному концу втулки, а конический поясок Б, без зазора, центрируется по второму концу втулки. [c.209]

При наличии центрирующего буртика радиальное смещение проверяют, измеряя расстояние от цилиндрической поверхности буртика до оправки, вставленной в проверяемое отверстие, с помощью штангенциркуля или концевых мер. [c.476]

Примечания 1. На чертежах [и в таблицах D — наименьший поперечный размер концевой части обрабатываемой детали а, — размеры отрезаемой части детали, если деталь ие должна иметь центрового отверстия. Размеры, заключенные в таблицах в скобки, применять не рекомендуется. 2. Конусная (центрирующая) поверхность не грубее, (чем по классу шероховатости 6, другие поверхности центрового отверстия не грубее, чем по классу шероховатости 3 по ГОСТ 2789 — 73 (см. табл. 54). 3. Центровые отверстия должны быть обработаны, зачищены и не должны иметь забоин. Предельные отклонения размеров, не ограниченных допусками, назначаются по — ОСТ 1010 (см. табл. 5), отклонения углов конуса не более 30 . 4. Резьба по ГОСТ 9150—59. Допуски на резьбу по ГОСТ 16093—70 — посадка 7H/Sg (3-й кл. точности по ГОСТ 9253 — 59). 5. Формы, размеры и применение центровых отверстий для инструмента (оправки, калибры, вспомогательный инструмент и др.) см. в ГОСТ 14034 — 68. 6. Пример условного обозначения центрового отверстия формы А (без резьбы) с диаметром d = мм Отверстие центровое А I ГОСТ 14034 — 68 Для других форм без резьбы обозначения аналогичны. Пример условного обозначения центрового отверстия формы F с метрической резьбой диаметром й = М3 Отверстие центровое с резьбой F М3 ГОСТ 14034 —6S Для других форм с резьбой обозначения аналогичны. [c.464]

В качестве примеров на рис. 28—31 приведены приспособления этих групп. В первом случае (см. рис. 28) собираемый узел зажимают в пневматических тисках базами служат цилиндрические фланцы, опирающиеся на призму. В установочном приспособлении на рис. 29 корпус узла центрируют на бурте подставки /, а запрессовываемый подшипник — на оправке 2, которая с помощью штыря 3 центрируется относительно подставки. Вследствие этого обеспечивается точная установка обеих деталей при запрессовке. [c.59]

В качестве примера на рис. 214 показано одно из приспособлений, применяемое при запрессовке на прессе трех деталей. Особенностью схемы приспособления является то, что две детали (наружные обоймы роликоподшипников) запрессовываются одновременно. Корпус устанавливается на плоскость стакана I, центрируясь на оправке 2. Предварительно на конус этой оправки надевается обойма роликоподшипника. Вторая обойма вставляется в корпус сверху. Далее при опускании со штоком пресса верхней оправки 3 обе обоймы запрессовываются. Затем шток пресса поднимается и на место оправки 3 посредством пневмоцилиндра 4 подводится оправка 5. В расточку корпуса помещается третья деталь (сальник) и при последующем ходе штока пресса она запрессовывается оправкой 5. [c.267]

Схема оправки, обеспечивающей такое центрирование, дана на рис. 203, а. Направление для запрессовки создается утолщенной цилиндрической частью самой оправки, на которой центрируется и втулка. Усилие запрессовки передается через накладку, навинченную на хвостовик оправки. Такие оправки применяют при сборке в крупносерийном и массовом производствах. Каждая из них может быть применена только для запрессовки определенной втулки. [c.309]

Втулку надевают на шлифованную цилиндрическую часть оправки 1. Оправка хорошо центрируется в стойке или на стержней. При давлении штока пресса 4 или при вращении гайки 3 оправка 1, перемещаясь вместе со втулкой 5, запрессовывает ее в отверстие корпуса 6. [c.310]

В другом приспособлении для запрессовки втулок в узлы средних габаритов (рис. 252, а) корпусная деталь / устанавливается на подставку 2 и центрируется направляющим пальцем 3. Запрессовываемая втулка крепится на оправке 4 ползуна пресса с помощью шарикового зажима и направляется стаканом 5. При запрессовке втулки направляющий палец 3, преодолевая сопротивление пружины 6, опускается вниз до опорной пластины 7, ограничивая осевое перемещение втулки. [c.310]

Распространенной погрешностью является перекос запрессовываемой детали и деформации ее. Поэтому при выполнении операции запрессовки втулки целесообразно пользоваться оправками, центрирующимися в отверстии. Конструкция такой оправки приведена на фиг. 195, а. Нижняя часть стержня 1 оправки имеет диаметр, равный диаметру отверстия (посадка скольжения), в которое должна быть запрессована втулка. Отвинчивая головку 2 надевают втулку на утоньшенную часть стержня, а затем зажи- [c.250]

В качестве примеров могут быть приведены различные конструкции разжимных цанговых оправок (фиг. 62), применяемые лауреатами Государственной премии токарями В. Семинским (фиг. 62, а), Г. Нежевепко (фиг. 62, б), И. Тхор (фиг. 62, в), токарем А. Скуб-невским (фиг. 62, г) и др. Во всех этих конструкциях оправок обрабатываемая деталь надевается на пружинящую цилиндрическую поверхность корпуса разжимной цанги. Различаются оправки способом разжима цанги, увеличения диаметра пружинящей части оправки, центрирующей обрабатываемую деталь и удерживающей ее силой трения от проворачивания, [c.95]

Прошивка заготовки из легированных сталей требует минимальных обжатий, что также вызывает необходимость центровки торца заготовки. При малых обжатиях заготовка до встречи с оправкой подается валками вперед на незначительное расстояние, причем на небольшой площади соприкосновения ее с валками не создается достаточных тянущих усилий для преодоления сопротивления оправки. Центрирующее углубление, в которое входит носик оправки, увеличивает при прочих равных условиях площадь касания заготовки с валком до встречи с оправкой и облегчает процесс прошивки в начальный момент. [c.21]

При обработке деталей значительной длины часто пользуются гладкими оправками с посадками Н и П. Эти оправки центрируют более ТОЧНО чем пологоконические, так как в них посадка детали происходит по всей ее поверхности (у пологоконических только на одном конце). Деталь удерживается на оправке благодаря натягу. Поскольку оправки с посадками Н и П отличаются высокой точностью центрирования, их применяют при обработке точных деталей. [c.178]

Поверхность, по которой работает уплотняющая кромка сальника, поджимаемая браслетной пружиной, должна быть отполирована (параметр шероховатости Ка не более 0,16-0,32 мкм). Если на уплотняемой поверхности (шейке вала) образовалась кольцевая канавка (от естественного износа), то лучше сместить уплотняющую кромку сальника на 0,5-0,8 мм. Сделать это можно, установив прокладку под держатель или запрессовать сальник не до упора. Кроме того, если вал имеет овальность около 0,1 мм и более, течь сальника не устранить ни полировкой вала, ни увеличением усилия прижатия уплотняющей кромки сальника браслетной пружиной (за счет ее укорачивания). Так что выход -только в смещении сальника, о чем упоминалось выше. Для установки держателя с сальником в сборе рекомендуется пользоваться оправкой (рис. 79). Оправка центрирует задний сальник в держателе по отверстию в торце коленчатого вала для подшипника передней опоры ведущего вала коробки передач. Оправка довольно сложная и, если рассматриваемые работы проводятся редко, можно обойтись без нее. Окончательная фиксация держателя происходит при затяжке его болтов. Однако до затяжки крепежа повращайте коленчатый вал и дайте возможность сальникам самоустановиться , после чего затяните болты держателя окончательно (постепенно в несколько обходов ). Затем установите на две центрирующие втулки переднюю крышку 6 (см. рис. 53) картера сцепления и закрепите ее. [c.109]

Обрабатываемые детали центрируются цилиндрическим участком А оправки и зажимаются ганкой 4 через быстросъемную шайбу 3 для компенсации непарал-лельности торцов деталей шайба имеет коническую, а гайка — сферическую поверхности сопрянсеиия. Круглая гайка 2 служит для выжимания оправки из конусного гнезда при ее замене. Новую оправку центрируют в подставке по конусному отверстию и закрепляют затяжной гайкой / подставки. [c.612]

Посадка Н71Ь (Л/С С/В) — широко распространенная, предпочтительная по СТ СЭВ 144—75. Применяется в неподвижных соединениях, при высоких требованиях к точности центрирования часто разбираемых деталей сменные шестерни на валах металлообрабатывающих станков, фрикционные муфты и установочные кольца на валах, фрезы на оправках, центрирующие корпуса под подшипники качения в станках, автомобилях и других машинах, центрирующие фланцы клапанов, центрирующие выступы в гнездах (рис. 1.30) и др. для деталей, которые должны легко передвигаться одна в другой при настройках и регулировках шпиндельная головка шевинговального станка в станине, направляющий поясок микровинта микрометра в расточке нониусного барабана, неразрезные кулачки на валах (положение кулачков на валу регулируется и фиксируется штифтом). [c.299]

Жесткие оправки применяются для иентрировання н лая<има втулок с гладкими и шлицевыми отверстиями, предварительно обрабоганными по 2—3-му классам точности Используются той типа оправок, конусные, цилиндрические и шлицевые Конусные оправки служат для установки детатей с цилиндрическими отверстия ми Конусность обычно принимают в пределах 0,050- 0,005 Чем точнее отверстие н выше класс чистоты поверхности, тем меньше может быть конусность (до 0,001) и тем надежнее оправка центрирует и заклинивае деталь. [c.77]

Сварные конструкции представлены в двух разновидностях. В роторе 11 диски при сварке центрируют один относительно другого фальщивой оправкой, вводимой в центральные отверстия, которые ослабляют диски. В конструкции 12 диски фиксируются центральными шипами, что позволяет сделать их сплошными. [c.137]

На поверхности сукна на диске 1 размещаются оправки 8 с укрепленными на них снизу (при помощи зажимов, заливки или клея) обрабатываемыми образцами 9. При диаметре диска 300 мм на нем можно устанавливать одновременно восемь оправок диаметром 80 мм, на каждой из которых укрепляется по нескольку образцов. Например, плоские образцы, имеющие форму двусторонней лопатки, размещаются по два на каждой оправке. На средней части диска имеется центрирующий вкладыш 10 из плексиглаза, текстолита или другого материала, служащего для предотвращения смещения оправок с периферийной части диска во время полирования. Обойма 11 из нержавеющей стали предохраняет оправки 8 от падения их с обрабатываемой зоны в процессе перемещения. Три пружинящие стойки 12 из стальной проволоки диаметром 5 мм укреплены нижним концом в плите 7, а верхним — в диске 1. Угол а наклона стоек к вертикальной оси составляет около 60°. [c.13]

В данном случае центрирующий элемент запроектирован на базе применения гидропластмассы. Кольцевая полость между втулкой 1 и оправкой 2 заполнена гидропластом. Кольцевая проточка каналами соединена с центральным отверстием. Давление на гидропласт осуществляется винтом 3 через плунжер 4. Для обеспечения герметичности плунжер имеет кольцевой лабиринт, к которому притерто отверстие. Для ограничения величины ра.зжима служит упорный винт 5, который стопорится еинтом 6. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...