Элементы резания при токарной обработке

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ [c.29]

Элементами резания при токарной обработке являются скорость резання о, подача 5 и глубина резання t. [c.477]

Рис. 252. Элементы резания при токарной обработке

Элементы резания при токарной обработке [c.30]

Элементы режима резания при токарной обработке рассчитываются по следующим формулам скорость резания (м/мин) [c.204]

Принципы и порядок назначения элементов режима резания при строгании те же, что и при токарной обработке. 1. Определяют глубину резания в зависимости от припуска на об а- Сотку (см. стр. 158). 2. Выбирают подачу, максимально допустимую по технологическим требованиям. [c.220]

Принципы и порядок назначения элементов режима резання ри строганин те же, что и при токарной обработке. [c.183]

Принципы и порядок назначения элементов режима резания при строгании те же, что и при токарной обработке, и заключаются в следующем [c.259]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.22]

В процессе резания возникают вибрации инструмента, заготовки и станка. Причины возникновения вибрации при токарной обработке следующие колебания сил сопротивления металла в результате периодического скалывания элементов стружки и наростообразования [c.207]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

В процессе токарной обработки вязких материалов образуется сливная стружка, которая в значительной степени влияет на процесс резания, снижает производительность процесса обработки и стойкость инструмента, ухудшает качество обработанных поверхностей, затрудняет многостаночное обслуживание и является носителем повышенной опасности при работе на токарных станках, что и вызывает необходимость ее дробления на мелкие элементы или завивание в спираль. [c.58]

Рассмотренные элементы резания — глубина резания, подача и скорость резания — определяют режим обработки. Настройка токарного станка сводится к установлению величины этих элементов. При этом режим резания должен быть оптимальным, т. е. обеспечивать наименьшую трудоемкость и себестоимость изготовления детали. [c.326]

Жесткость, или упругую характеристику элементов системы СПИД, определяют расчетом (для простых деталей) и экспериментально (для сложных узлов) при статическом нагружении системы. Жесткость узла зависит от нанравления и точки приложения силы. Поэтому исследования узла проводят в условиях, наиболее полно моделирующих реальные условия последующей обработки. В частности, к узлу прикладывают не только радиальную Ру, зо и вертикальную Р и осевую Рх составляющие усилия резания, назначают определенный вылет резца, положение пиноли задней бабки. Отжатия передней и задней бабок токарного станка определяют, включая отжатия центра и стыка центр — центровое гнездо детали. Полученная характеристика позволяет оценить качество изготовления и сборки данного узла. При высокой точности изготовления ветви характеристики располагаются ближе одна к другой, чем при низкой точности изготовления. [c.45]

Машинное время, которое при работе на универсально-токарных станках составляет 35—50% от штучного [100], может быть уменьшено путем правильного выбора заготовки, применения высокопроизводительных инструментов и методов обработки, а также путем правильного выбора основных элементов режима резания — глубины резания, подачи и скорости резания. [c.38]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

В ряде случаев после частичной сборки элементов технологической оснастки с помощью склеивания необходима механическая обработка. На клеевой шов действуют силы и температура, возникающие в процессе резания. Для выяснения влияния последствий механической обработки на прочность клеевого соединения были проделаны эксперименты при точении, шлифовании и фрезеровании. Часть образцов после сборки склеиванием подвергали обработке на токарном станке. Соединение выполняли внахлестку с номинальным диаметром 17 мм и длиной нахлестки 14 мм. Обрабатывали наружную поверхность диамет-ро.м 24 мм с постоянной скоростью резания, равной 60 m muh, и разными глубинами резания и подачами без охлаждения. Образцы собирали с помощью клея холодного отверждения с последующей термической обработкой, зазор в клеевом соединении— 0,15 мм на диаметр, шероховатость посадочных поверхностей V5, материал образцов — сталь 45. После обработки образцы испытывали на сдвиг растягивающими нагрузками (рис. 105). [c.221]

В первый период применения ПМО подвергался дискуссии вопрос о необходимости изоляции заготовки от станка. Первые токарные станки, на которых выполнялось ПМО, снабжали кулачками, изолированными от планшайбы (патрона) и центрами с изоляционными прокладками. Однако опыт работы исследовательских организаций и предприятий показал, что изоляция не увеличивает сохранность механизмов станка и безопасность обслуживающего персонала, а лишь усложняет наладку операций и эксплуатацию оборудования. Поэтому нет необходимости вводить изоляцию, достаточно установить предельные значения падения напряжения на важнейших узлах станка, при котором работоспособность этих узлов не нарушается, и принять соответствующие меры защиты. Исследования, выполненные в ЭНИМСе, показали, что при отсутствии изоляции заготовок от станка, кроме основного контура (источник питания — токосъемник — шпиндель станка — заготовка — плазмотрон — источник питания), образуются два вспомогательных контура через кинематические пары станка и через место контакта резца с обрабатываемым материалом. Второй из вспомогательных контуров, включающий сопротивление контура резец — заготовка, порядок которого 10 Ом, шунтирует ток, текущий по первому вспомогательному контуру — через подшипники, зубчатые пары, винты с гайками, детали органов управления станком (муфты, блоки переключения и т. д.) и другие элементы конструкции. Поэтому наиболее опасными для механизмов станка являются токи, возникающие не в процессе резания, а при наладке операций или обработке прерывистых поверхностей, когда дуга между плазмотроном и заготовкой горит, а резец не соприкасается с обрабатываемой заготовкой. [c.175]

При обработке на токарном станке движением резания является вращение обрабатываемой детали, а движением подачи — перемещение рези-а. При строгании движением резания является возвратно-поступательное перемещение резца (или обрабатываемой детали). Основными элементами режима резания являются скорость, подача и глубина резания. [c.34]

Работа резания любого режущего инструмента основана на действии клина, который внедряется в тело заготовки и последовательно скалывает заданные участки припуска. В зависимости от схемы обработки (точение, сверление, фрезерование и т. д.) режущие инструменты будут значительно различаться по конструкции, однако правила формирования их режущих элементов будут практически одинаковыми. Поэтому изучение геометрических параметров режущих инструментов удобно рассматривать на примере наиболее простого токарного проходного резца. При необходимости рассмотрения геометрических характеристик любого другого режущего инструмента будет нужно несколько трансформировать полученные знания в соответствии с конструктивным выполнением инструмента. [c.407]

Допуски на отливки зависят от ряда факторов, важнейшими из которых являются колебания усадки металла и температура литья, точность изготовления форм или моделей, качество модельного оборудования, серийность и степень механизации производства. Достижимая точность отдельных размеров зависит также от общих габаритов отливки или от непосредственно примыкающих элементов отливки. Например, выполнить отверстие с заданной точностью в простой втулке значительно проще, чем выполнить такое же отверстие в крупной сложной по конфигурации отливке. При одних и тех же условиях отверстие небольшой глубины выполнить с заданной точностью проще, чем глубокое и т. д. Здесь можно провести полную аналогию с обработкой резанием. Простой валик термически правильно обработанной стали с отношением длины к диаметру до 3 1 можно обработать на токарном станке с точностью до 1-го класса включительно. Однако уступ таких же размеров, являющийся частью сложной детали, часто не удается выполнить даже по 3-му классу точности. Состояние станка, качество инструмента и приспособлений, материал и его термическая обработка, смазка, температура и другие факторы оказывают влияние на точность обработки резанием. [c.148]

При обработке заготовки на токарном станке необходимы движения формообразования, т. е. обрабатываемая заготовка и режущий инструмент должны совершать определенные движения. Эти движения подразделяются на основные, служащие для осуществления процесса резания, и вспомогательные, не участвующие непосредственно в процессе резания. Основными являются движения резания (вращение шпинделя станка с закрепленной на нем заготовкой) и подачи (продольное или поперечное перемещение режущего инструмента, жестко закрепленного в резцедержателе станка). Процесс обработки на токарном станке определяется режимом резания, элементы которого описаны ниже (рис. 1.4,а). [c.8]

В ряде случаев база заготовки и база оснастки подвижны (установка на центра, использование при обработке подвижных и неподвижных люнетов, шлифование на башмаках, сверление и растачивание отверстий с использованием инструментов одностороннего резания и т.п.). При такой установке наследуются отклонения формы и расположения участка поверхности, служащего базой, причем эта база заготовки может сама являться и обрабатываемой поверхностью. В любом случае отклонение в положении заготовки или оснастки переменно во времени. Степень переноса, наследования исходных отклонений определяется здесь условиями обработки, характеристикой (например, жесткостью) элементов системы и принятой схемой базирования (расположением опорных точек). Все эти варианты установки являются специальными и здесь не рассматриваются. Использование при обработке заготовок схемы базирования с поверхностями опор (подшипников), принятых в конструкции изделия, может оказаться эффективным для повышения точности. Примером тому может служить операция шлифования отверстия в шпинделе токарного станка с базированием по шейке под подшипник. [c.31]

В процессе резания на металлорежущем станке заготовка и зежущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Ла различных станках движения режущего инструмента и заготовки различны. Например, при работе на сверлильном станке сверло вращается и одновременно перемещается вдоль своей оси, заготовка же неподвижна. При точении заготовка вращается, а резец перемещается вдоль оси заготовки. При других процессах резания эти движения могут быть более многочисленны и более сложны. Но во всех случаях одни движения являются рабочими, без них невозможно резание, остальные движения — вспомогательными. Рабочие движения делятся на главное движение и движение подачи. Главное движение — это такое движение, скорость которого является наибольшей. Так например, при токарной обработке вращение заготовки есть главное движение, а перемещение резца есть движение подачи. Одним из важнейших элементов резания является скорость резания. [c.320]

Вынужденные колебания в токарных станках, возбуждаемые элементами привода и окружающим оборудованием. Уже без резания, при вращении шпинделя вхолостую, в токарных станках возникают колебания, возбуждаемые электродвигателем главного привода и механизмами, обеспечивающими рабочие движения станка. Эти колебания называются колебаниями холостого хода. Колебания холостого хода понижают точность обработки, так как, вызывая волнистость обработанной поверхности, увеличивают некруглость детали. Некоторое влияние эти колебания оказывают и на шероховатость обработанной поверхности. Чем выше точность станка, тем большую роль играют колебания холостого хода. В станках норма 1ьной и даже повышенной точности эти [c.216]

В большинстве случаев ПМО применяют для чернового обтачивания и подрезки заготовок на токарных и карусельных станках, хотя в отдельных случаях этот способ применяют при получистовой обработке заготовок. При форсировании режимов резания в связи с плазменным нагревом повышение производительности на предприятиях достигается прежде всего за счет увеличения сечения среза, а затем — скорости, что соответствует основным законам оптимального резания. Необходимо обратить внимание на то, что в ряде случаев применение высокопроизводительного процесса резания с плазменным нагревом заготовок сдерживается отсутствием технологических процессов и оснастки для обработки ступенчатых деталей, галтелей и торцов. Необходимо создать средства механизации и автоматизации вспомогательных работ для ПМО поскольку в некоторых случаях высокий эффект, достигаемый по сновному времени, нивелируется снижением производительности за счет наладки и других вспомогательных операций. При внедрении ПМО на производстве все более настойчиво ставится вопрос о создании станков, специально приспособленных для этого процесса. Станки с встроенными элементами для ПМО повысят эффективность нового процесса и сократят сроки его освоения производством, [c.200]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Общий вид токарного станка с ЧПУ и его основные элементы приведены на рис. 31.10. Жесткость и фиксатдоо неподвижных элементов станка (передней бабки 2 и направляющих 6 для перемещения задней бабки и суппорта) обеспечивает станина 1. В неподвижной передней бабке размещаются привод главного движения детали с закрепленным на шпинделе приспособлением 5, обеспечивающим ее движение со скоростью резания приводы продольной подачи суппорта 7 и привод поперечной подачи инструмента 8 с револьверной головкой 9, перемещающейся по салазкам 10 суппорта. Передача движений суппорту и револьверной головке с резцом осуществляется от соответствующих приводов с помощью зубчатых и винтовых передач. Револьверная головка снабжена приводом с червячной передачей, обеспечивающей при вращении автоматическую смену инструмента. В задней бабке 12 размешена пиноль с центром 11. Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод и служит для поджима торца длинномерных деталей в процессе обработки. Управляющая аппаратура и ЧПУ размещены в шкафу 4, управляемом с пульта 3. [c.584]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

На тяжелых токарных станках система предварительного набора чисел оборотов шпинделя не только заранее позволяет производить их выбор, переключая шестерни, блоки и муфты в нужный момент лишь нажимом рычага или кнопки, но также дает возможность автоматически устанавливать оптимальное число оборотов в зависимости от диаметра обработки и выбранной скорости резания. Это производится совмещением на селекторе цифры, соответствующей максимальному диаметру поверхности резания, с цифрой, соответствующей оптимальной скорости резания. Селектор при этом автоматически устанавливается в такое положение, при котором происходит переключение элементов коробки скоростей и переборного устройства, обеспечивающее получение необходимого и оп-. тимального для данного случая обработки числа оборотов шпинделя. [c.40]

При равномерном вращении заготовки за каждый ход инструмента обеспечивается равномерный сдвиг траекторий на щирину деформирования Ь в поперечном сечении (см. рис. 5.12, а). Сдвиг траекторий происходит автоматически и зависит от соотнощения скоростей заготовки и инструмента. Условием равномерного сдвига является некратность щага Р траектории режущего элемента к длине I обрабатываемой поверхности Р Ф тЬ, где т - целое число полушагов винтовой тра- Р - 5-12. Схемы макролезвийного токарного ектории на длине обработки, строгания (а) и фрагмента резания (б) [c.149]

Податливость элементов технологической системы определяют г кснериментально и расчетным путем. Например, расчетным путем можно определить податливость заготовок простых форм, обрабатываемых на токарных станках, податливость расточных и фрезерных оправок, а также некоторых режущих инструментов. Так, податливость консольной расточной оправки можно рассчитать по формуле сопротивления материалов w,,,, = / /З/ /. , где / длина оправки от места крепления в шпинделе станка до точки приложения силы резания (рис. 11.10) — модуль упругости первого ряда (Е =2-10 МПа) 1х — момент инерции оправки (/х = rai /64 0,05i/ d — диаметр оправки). Податливость фрезерной оправки (без промежуточных колец) при установке фрезы посередине оправки можно определить по формуле о) ф= / /48 /х = 0,417/ V i/ , где/ — длина оправки между опорами d — диаметр оправки. Податливость оправки со ф с промежуточными кольцами можно определить по формуле Шоф = 0,417/ / Е di, где rfi — диаметр установочного кольца (см. рис. 11.8). Жесткость и податливость технологической системы взаимосвязаны с ее виброустойчивостью. Чем выше жесткость системы, тем, как правило, выше ее виброустойчивость. Погрешности обработки, вызываемые упругими деформациями технологической системы, значительно сокращаются при оснащении станков системами адаптивного управления (САУ) упругими перемещениями yi. САУ измеряют упругие перемещения и их колебания и вносят соответствующие коррективы в ход обработки, стабилизируя силу резаиия. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...