Процессы непрерывного производства стали

Процессы непрерывного производства стали [c.420]

Все процессы непрерывного производства стали находятся еще в стадии промышленной доработки. Их характеристика приведена в табл. 189. , [c.422]

Процессы непрерывного производства стали........ ........ [c.8]

В реакторе башенного типа непрерывного производства суперфосфата процесс непрерывного производства суперфосфата сопровождается быстро протекающей реакцией между фосфоритной мукой и 62 %-ной серной кислотой. Реактор 2 выполнен из кислотоупорной стали (рис. 6.6.3). Производительность такого реактора 45 т суперфосфата в 1 ч. Удельный расход электроэнергии на 36 % меньше, чем при периодических процессах. [c.659]

Кроме того, ликвация при наличии дендритной структуры может привести к появлению относительно хрупких зон или зон с пониженной сопротивляемостью действию коррозионной среды. Наиболее современные методы производства стали обеспечивают процесс непрерывного литья, который способствует уменьшению ликвации. [c.57]

Примером термически высоконагруженного оборудования является металлургическое оборудование [13, 110]. Повреждения от термической усталости проявляются преимущественно в виде формоизменения и коробления, а также в виде сетки трещин на поверхностях контакта элементов с горячим металлом. Опыт эксплуатации оборудования для литья, горячей прокатки, горячей штамповки, разлива металла при доменном производстве показал, что повреждения существенно снижают качество продукции, эффективность и производительность технологической операции и препятствуют интенсификации технологического процесса [99, ПО]. На рис. 1.11 показаны изменение давлений 1 и температуры 2 точки поверхности ролика установки непрерывной разливки стали [99], а также распределение интенсивностей полной деформации вдоль окружности валка, рассчитанные с помощью метода конечного элемента (МКЭ) [132]. [c.20]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Процессы производства стали, при которых жидкий чугун, скрап, губчатое железо, присадки и окислители загружают в сталь-плавильную печь непрерывно в противоположность периодическим процессам, которые до настоящего времени обеспечивают практически все производство стали. Соответственно непрерывно выпускается и готовая сталь, которая затем попадает в машины непрерывного литья заготовок. [c.420]

Технический прогресс в сталеплавильном производстве характеризуется интенсивным наращиванием мощностей плавильных агрегатов, широким применением кислородно-конверторного процесса и непрерывной разливки стали, повышением качества металла. [c.25]

В данной книге подробно изложены металлургические особенности резки высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей технологические параметры процесса разделительной и поверхностной кислородно-флюсовой резки, а также резки при непрерывной разливке стали в металлургическом производстве. [c.2]

При описании технологических процессов принимались во внимание новейшие достижения металлургической науки, повышение роли перспективных видов металлургического производства кислородно-конвертерного способа получения стали, непрерывной разливки стали и др. [c.3]

Непрерывная разливка стали — метод, который начал развиваться сравнительно недавно. Начало проектирования и строительство установок непрерывной разливки стали относится к 1951—1952 гг. Она сразу зарекомендовала себя как прогрессивный способ, существенно упрощающий весь процесс производства стали, улучшающий качество стали и увеличивающий выход годного металла. В первой половине 1966 г. был введен в действие кислородно-конвертерный цех Ново-Липецкого металлургического завода, в котором всю сталь, выплавляемую в конвертерах, разливают на установках непрерывной разливки в плоские заготовки, которые направляют непосредственно в листопрокатные цехи. Это самый крупный в мире цех с непрерывной разливкой стали. [c.331]

Процессы непрерывной разливки получают все более широкое распространение в металлургии, поэтому целесообразно их применение там, где это даст эффект, и в производстве биметаллического проката. По мнению авторов, в ближайшем будущем возможно и целесообразно применение процесса непрерывной разливки для получения слитков круглого сечения с наружным слоем из меди и сердечником из стали взамен отливки относительно небольших слитков при производстве сталемедной проволоки с относительной большой площадью медного слоя. [c.205]

Прогресс доменного процесса, появление новых способов производства стали и их дальнейшее совершенствование сопровождались непрерывным ростом производства чугуна и стали. Если сто лет назад во всем мире выплавляли всего лишь 3 млн. т стали, то в настоящее время свыше 550 млн. т в год. [c.12]

Разливка является последним звеном в технологическом процессе производства стали. Сталь разливают в изложницы или в специальные кристаллизаторы (при непрерывной разливке). [c.170]

В соответствии с программой специального курса металлургии в высших учебных заведениях для студентов, специализирующихся в области производства стали, книга содержит общие теоретические основы сталеплавильных процессов, систематизированные сведения о технологии плавки стали в современных агрегатах — кислородных конверторах, мартеновских и двухванных печах. Включает также основы теории и технологии непрерывных сталеплавильных процессов. [c.2]

В условиях периодических процессов обработки металла коренное улучшение рафинирования его шлаком возможно при переходе на промывочный режим. Однако в настоящее время нет устройств, позволяющих реализовать этот режим рафинирования. Возможно, не будет особой необходимости в разработке таких устройств, если будет осуществлен непрерывный процесс производства стали, так как в непрерывных процессах возможно создание такого режима взаимодействия металла и шлака, который может быть лучше промывочного. [c.111]

Режим окисления углерода. Как отмечалось выше, в процессах производства стали обезуглероживание металла не представляет сложности, для его проведения необходимо обеспечить подвод в металл требуемого количества кислорода, а это относительно просто при использовании кислородного дутья. Поэтому, в принципе, окисление углерода при непрерывных процессах можно было бы провести в одну стадию. Однако в общем случае такой режим обезуглероживания металла неприемлем. Во-первых, углерод неизбежно окисляется во время окисления кремния, марганца и фосфора. Поэтому в общем случае обезуглероживание должно проводиться, по крайней мере, в двух реакторах в первом — во время окисления кремния, марганца и части фосфора во втором—при завершении дефосфорации. Во-вторых, в непрерывных процессах, как в любом кислородном процессе, реакция окисления углерода удобна для регулирования температуры ванны. В стадиях дефосфорации металла нежелательно иметь высокую температуру ванны, так как при высокой температуре возможны высокий износ футеровки реактора и меньшая степень дефосфорации металла. Поэтому требуемую наивысшую температуру нагрева металла желательно достигать в следующем реакторе после окончания дефосфорации металла путем окисления определенного количества углерода газообразным кислородом. [c.365]

Оловянные покрытия наносят на сталь, медь и латунь путем горячего лужения или электролизным способом. Толщина покрытия находится в пределах 1—25 мкм. При непрерывном процессе производства белой жести покрытие имеет толщину 1— 5 мкм. Термодиффузионные оловянные покрытия толщиной 0,05—2 мм наносят на латунь и сталь при 350—400°С из расплава, содержащего хлорид олова. [c.145]

Сложен и длителен путь превраш епия бесформенных кусков железной руды в серебристый высококачественный металл. Десятки сложных агрегатов — агломерационных лент, коксовых батарей, доменных, сталеплавильных и нагревательных печей, устройств для разливки стали, прокатных станов, механизмов для термической обработки и многих других — стоят па этом пути. Задумываясь над будущим металлургического производства, Бардин представлял его как единый, непрерывный, автоматизированный производственный процесс, у истоков которого осуществляется подготовка сырья и топлива и который завершается автоматической упаковкой и отгрузкой готовой продукции потребителю. О таком чудо-заводе непрерывного действия ученый неоднократно говорил в своих докладах и статьях. [c.210]

В 1937 г. Бардин назначается главным инженером Главного управления металлургической промышленности. Год спустя — председателем Технического совета Наркомата тяжелой промышленности СССР, а еще через год утверждается заместителем народного комиссара черной металлургии. Работая на этих руководяш их постах, ученый неустанно заботится о научно-техническом прогрессе металлургической промышленности. Он активно поддерживает новаторов металлургии, обобш ает их производственный опыт, стремится сделать его достоянием всех рабочих-металлургов. Под его руководством на ряде заводов начи-пается автоматизация и комплексная механизация производства, разрабатываются и внедряются высокоэффективные технологические процессы. Особенно большое внимание он уделяет крупнейшим проблемам будуш его металлургии — применению кислорода в доменном и сталеплавильном производствах для интенсификации металлургических процессов, непрерывной разливке стали и многим другим. От его взгляда не ускользают также вопросы использования бедных железом и пылеватых руд, улучшение подготовки сырых материалов перед плавкой и т. д. [c.205]

Иногда эти перемены бывают очень крупными и затрагивают обширные категории машин. Так, введение прогрессивного процесса непрерывной разливки стали означает отмирание или во всяком случае сокращение производства таких сложных и металлоемких машин, как блюминги и слябинги. Развитие конверторного производства стали с применением кислородного дутья вызовет снижение применяемости мартеновских печей, если только последние в свою очередь не подвергнутся коренным усовершенствованиям. Появление магнито-газодинамических генераторов, непосредственно преобразующих тепловую энергию в электрическую, приведет к отмиранию электрогенераторов и значительному сокращению использования тепловых двигателей. [c.67]

В наше время разработаны новые металлургические процессы, поз1воляющие хорошо раскислять сталь, вести плавку в вакууме и т. д. Это резко сокращает число я размеры газовых пустот в литом металле, а непрерывная разливка жидкой стали позволяет получить литую болванку без усадочных раковин. В то же время прогресс в области термообработки обеспечивает возможность получения любой структуры металла. Все это. значительно сокращает область применения ковки и штамповки в современном производстве, уступающем свое место процессам отливки жидкой стали в формы с соблюдением необходимых условий ее остывания. [c.82]

Крупная промышленность выдвинула к концу XIX в. ряд совершенно новых требований к ведению самого производства. Увеличилась его сложность и точность, произошло ускорение темпов технологических процессов, развились непрерывные виды производства, расширились площади промышленных предприятий — все это усложнило задачу управления системой машин. В ряде случаев человек оказывался не в состоянии справиться с механическими операциями без специальных дополнптельных средств. Ярким примером такого производства стала металлургическая промышленность. В начале 90-х годов электрический привод проникает на металлургические заводы США для производства проката и для осуществления загрузки мартеновских и доменных печей. В этот период зарождается автоматическое управление процессами пуска, торможения, остановки и скоростью электродвигателей с помощью релейно-контакторной аппаратуры, а также появляются схемы электромашинной автоматики. Предвестником электромашинной автоматики следует считать изобретение русского электротехника В. Н. Чиколева — его дифференциальную лампу с электродвигателем для регулирования положения углей в дуговой лампе (1874 г.) [31]. Следующим шагом на пути к электромашинному регулированию была схема генератор — двигатель М. О. Доливо-Добро-вольского (1890 г.) для электродвигателей с сериесным возбуждением, с помощью которой обеспечивалась примерно постоянная скорость вращения при значительных изменениях нагрузки [28, с. 2151. В 1892 г. американский инженер В. Леонард предложил способ плавного и в широких пределах регулирования по схеме генератор — двигатель, ставшей классической [32]. Она нашла широкое применение для электропривода прокатных станов и подъемников начиная с 1903 г., когда немецкий инженер К. Ильгнер сделал дополнение к схеме Леонарда в виде махового колеса для выравнивания толчкообразной нагрузки. Эту систему электромашин-ного управления используют до настоящего времени. [c.62]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

Великая Отечественная война нанесла серьезный урон южным заводам СССР. Большая часть оборудования металлургических заводов была эвакуирована на Восток. В кратчайшие сроки на Урале и в Сибири было развернуто производство металла, необходимого для победы. Построены новые заводы — такие, как Челябинский, расширено производство на Кузнецком и Магнитогорском металлургических комбинатах, вывезенное оборудование устанавливалось на заводах в Златоусте, Нижнем Тагиле, Серове. Были освоены новые марки броневой, орудийной стали, налажен выпуск необходимых сортов проката. Металлурги страны создали в короткие сроки базу для наращивания всех видов вооружений и уже в 1943 г. Совет-— ский Союз значительно превосходил врага по производству танков, орудий, самолетов и другой техники. В послевоенные годы черная металлургия быстро оправилась от потерь. К 1950 г. уровень выплавки черного металла в полтора раза превысил довоенный. Все последующие пятилетки характеризуются последовательным наращиванием объемов производства, строительством новых заводов и цехов. Крупнейшими стали комбинаты Магнитогорский, Новоли-пецкий, Западно-Сибирский, Криворожский, Череповецкий, Челябинский и ряд других. Появились кислородные конвертеры емкостью до 350 т, 900-т мартеновские печи, двухванные сталеплавильные агрегаты, 200-т дуговые электропечи, доменные печи с полезным объемом 5000 м. Построены непрерывные станы для получения листа, сортового проката, труб, установки для непрерывной разливки стали (УИРС). В последнее время получила развитие специальная металлургия высококачественных сталей и сплавов процессы получения стали на установках электрошлакового (ЭШП), вакуумного индукционного (ВИП), вакуумно-дугового (ВДП), электронно-лучевого (ЭЛП), плазменно-дугового (ПДП) переплавов. [c.12]

Исследовательские работы, выполняемые в ведущих сталепроизводящих странах с начала 60-х годов, приводят к совершенно различным техническим решениям. Использование непрерывных процессов производства стали даст такие преимущества,, как экономия капиталовложений, снижение себестоимости, лучшие возможности для автоматизации производства и применения непрерывной разливки стали, а также более высокая чистота стали. [c.422]

В Директивах XXIII съезда КПСС предусмотрено обеспечить высокие темпы развития черной металлургии, обратив особое внимание на улучшение качества металла, значительно расширить сортамент проката, труб и метизов, интенсифицировать производственные процессы. При этом намечено увеличить производство холоднокаганого листового проката более чем в 2 раза, холоднотянутой сортовой стали —в 2,2 раза, стальной проволоки—в 2,1 раза, выплавку кислородно-конверторной стали — в 5—6 раз и электростали — в 1,5 раза ввести в действие новые установки непрерывной разливки стали, расширить применение кислорода и природного газа в металлургическом производстве, увеличить производство на предприятиях черной металлургии товаров народного потребления (эмалированной посуды, гвоздей, кроватей и др.) и повысить их качество. [c.154]

Главным решающим направлением технического прогресса в прокатном производстве должна быть комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, создание полностью автоматизированных цехов, технологических процессов, широкое применение вычислительной техники. Особый интерес представляет так называемый способ бесконечной прокатки, для осуществления которого отдельные заготовки перед прокаткой сваривают встык, а также сочетание установок непрерывной разливки стали (УНРС) с прокатным станом. Бесконечная прокатка позволяет значительно увеличить скорости прокатки, доведя их до 40 м1сек и более, упростить валковую арматуру, полностью автоматизировать процесс прокатки и повысить точность проката в результате создания стабильного режима. [c.355]

Снижение содержания серы в чугуне путем внедоменного обессеривания имеет большое значение для улучшения работы сталеплавильных агрегатов и повышения их производительности. Уменьшение содержания серы в металле в процессе производства стали является важной проблемой, поскольку требования к конечному содержанию серы в готовом металлё непрерывно возрастают. [c.25]

Получение при помощи непрерывной разливки стали полуфабриката для последующей прокатки на лист или сортовой металл имеет значительные техникоэкономические преимущества по сравнению с существующей технологией. При этом процессе сокращается расход металла на тонну готовой продукции за счет уменьшення отходов от донной и головной частей до 2—3 вместо 15—25% при изготовлении заготовок из обычных слитков. Кроме того, значительно повышается культура производства и сокращается количество занятых рабочих. [c.347]

Общие сведения. Конвертерный способ производства стали отличается высокой производительностью, экономичностью, широкими возможностями по автоматизащ1и технологического процесса и совместимостью с машинами непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), скоротечностью и частыми выпусками плавок, что предъявляет особые требования к планировочным решениям. Непременным условием является полная независимость работы конвертеров друг относительно друга - проведение любой операции на одном конвертере не должно приводить к задержкам на других. Полная независимость грузопотоков хотя и требует дополнительного числа машин, обслуживающих конвертеры, но позволяет исключить сбои в эксплуатации цеха в целом и таким образом, обеспечить максимально возможную производительность. [c.83]

Несомненно, что в ближайшее время начнется переход к непрерывным процессам производства стали, которые впоследсТ вии займут доминирующее положение. [c.14]

У алюминия и магния, а также у их сплавов между собой к сплавов с небольшим количеством тяжелых металлов (менее 1 %) анизотропия, как известно из опыта, так мала, что величина зерна при ее обычных практических размерах не оказывает существенного влияния на возможности контроля. Поэтому и непрерывнолитые заготовки, несмотря на то, что размер зерна в них иногда бывает весьма большим, тоже легко поддаются контролю. В отличие от стали контроль высококачественных изделий из легких сплавов в процессе их производства начинают сразу же, как только слиток достаточно охладится. При этом в процессе продольного и поперечного контроля обнаруживают крупные дефекты типа продольных трещин в сердцевине ( паук ). В кусках длиной около 1 м, отрезанных на пиле, можно обнаружить прямо на поверхности распила и сравнительно небольшие дефекты, например захваченные шлаковые включения (дроссы). Обычно применяют частоты 1—2 МГц. Поскольку наружная корка у непрерывного слитка хотя и очень неровна, но состоит из чистого металла, для предварительного контроля зачищать ее не нужно. Иногда рекомендуется зашлифовка в некоторых местах или по дорожке. Особо тщательный контроль возможен уже на слитке после фрезерования его поверхности для подготовки к прокатке. Однако полезность особо-тщательного контроля весьма сомнительна, поскольку некоторые дефектные места в готовой продукции уже не обнаруживаются. [c.605]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...