Выход годного (металла)

Методы точного литья резко сокращают механическую обработку поверхностей деталей и повышают выход годного металла [19, 35]. [c.201]

Ковкость. При первоначальной деформации слитка пластичность стали понижена, после раздробления ледебуритной сетки сталь имеет хорошую пластичность. Перековка крупного профиля на пластины затруднений не представляет. Протяжку на круг лучше всего вести в подкладных штампах. На металлургических заводах вначале освоения этой стали встретились затруднения с ковкой, выход годного металла был низкий, порядка 50%. В настоящее время по последним данным ковка слитков проходит удовлетворительно. [c.20]

Для уменьшения объема усадочной раковины и максимальной концентрации ее в верхней, головной части слитка принимают различные методы, направленные в основном на обогрев головной части слитка. На изложницу ставят прибыльные утепленные надставки, в верхнюю часть изложниц вставляют керамзитовые или картонные плиты, засыпают головную часть слитка экзотермическими смесями или теплоизоляционными порошкообразными смесями. Все это позволяет уменьшить головную обрезь слитка и тем самым повысить выход годного металла [c.226]

Преимуществами данного способа литья являются большая производительность способа и возможность его автоматизации высокий выход годного металла (90—95%) высокая плотность и мелкозернистое строение отливок (за счет больших скоростей охлаждения) реализация направленного затвердевания отливок возможность получения тонкостенных отливок из сплавов с низкой жидкотекучестью. [c.353]

Преимуществами способа непрерывного литья являются неограниченность длины отливки однородность свойств отливки по длине повышенная плотность металла реализация направленного затвердевания отсутствие литниковой системы большой процент выхода годного металла повышенные точность и чистота поверхности отливки отсутствие операций выбивки форм, обрубки и очистки отливок относительно невысокая стоимость литейных форм повышенная производительность труда. [c.357]

Выход годного металла при производстве спокойной стали всего 85—90%гОна обходится дороже и поэтому применять ее надо только [c.132]

При переработке отходов меди ь ее сплавов чаще всего получают бронзы и латуни. Выплавку оловянных бронз осуществляют в отражательных печах латуней — в индукционных. Плавку ведут в переходящей ванне, объем которой составляет 35—45 % объема печи. При плавке латуни в первую очередь загружают стружку и флюс. Выход годного металла составляет 23—25 %, выход шлаков — 3—5 % массы шихты расход электроэнергии изменяется от 300 до 370 кВт-ч/т. [c.313]

Особенностью этого процесса является высокий выход годного металла, так как отсутствует необходимость в литниковой системе и прибылях. [c.269]

Если вытягивать затравку со скоростью, не превышающей скорость кристаллизации металла, из отверстия плиты извлекается заготовка соответствующего профиля. Таким способом можно получить ленты и трубы с внутренними и наружными ребрами. Способ малопроизводителен, но прост в осуществлении и обеспечивает высокий выход годного металла. [c.271]

Черновой металл. Выход годного металла й его качество зависят от способа получения [c.346]

Наконец, качественная структура формируется при непрерывной разливке. В этом случае жидкий металл поступает из печи через специальное устройство непосредственно в водоохлаждаемый кристаллизатор,. а затвердевший металл непрерывно вытягивается с противоположного конца кристаллизатора. При этом литой металл отличается высокой пластичностью и мелкозернистой структурой, приближаясь по качеству к деформированному металлу. Применение этого способа разливки позволяет автоматизировать и механизировать технологический процесс, сократить производственные площади, полностью исключить применение изложниц, разгрузить обжимное оборудование, облегчить труд обслуживающего персонала, увеличить выход годного металла вследствие заполнения жидким металлом усадочной раковины. Все это приводит к уменьшению себестоимости металла. [c.76]

Следует отметить, что для повышения производительности при выплавке сталей рядовых марок приходится увеличивать размер изложниц и скорость разливки, что приводит к некоторому снижению скорости теплоотвода и во многих случаях к ухудшению качества слитка. Тенденция к повышению производительности наблюдается и при выплавке высоколегированных сталей, неоднородность которых с увеличением размеров слитка возрастает в большей степени, чем при выплавке низколегированных. В связи с трудностями деформирования и более высокими требованиями, предъявляемыми к качеству проката, выход годного металла из слитка высоколегированных сталей и сплавов значительно уменьшается. Высокая стоимость легированного металла и сравнительно низкий выход годного вызывает необходимость уделять особое внимание повышению качества слитка. [c.6]

Тенденция применения кислородной резки при наиболее перспективных методах непрерывного производства металлургического передела, в частности при огневой зачистке проката, в том числе и при непрерывной разливке стали обеспечивает существенное повышение выхода годного металла. [c.326]

Применение эмали ЭВТ-24 при штамповке деталей из сплава ВТ-22 позволяет защитить детали от окалинообразования, уменьшить газонасыщенный слой в 3—5 раз при температурах 870 и 950° С, повысить стойкость штампов в 1,5—2 раза и выход годного металла на 10—15%. [c.212]

Средний выход годного металла при покрытии ЭВТ-10 получен значительно выше, чем при других покрытиях. Выход годного металла с покрытием ЭВТ-10 почти в два раза превышал выход годного металла с покрытием ЭВТ-45. [c.222]

Выходом годного металла Кг при свободной ковке называется отношение массы партии готовых поковок Сп к массе исходного металла заготовок Си, выраженного в процентах [c.295]

Выход годного металла при изготовлении поковок из слитков на прессах не превышает 60%, а из проката на молотах достигает 90%. Об эффективности изготовления поковок можно судить также по расходному коэффициенту Кр, который определяется по формуле [c.295]

Качество нагрева металла оказывает значительное влияние на производительность оборудования, размер зерен изделия, механические свойства, службу деформирующего инструмента, выход годного металла. [c.300]

При прессовании выход годного металла обычно составляет 70—80%. В последние годы в связи с применением для контроля качества изделий ультразвуковых дефектоскопов выход годного металла несколько увеличился. [c.373]

Выход годного металла при свободной ковке определяется отношением массы партии готовых поковок к массе исходного металла Си, выраженным в процентах, т. е. [c.398]

Кипящая сталь — наименее раскисленная. Она получается при раскислении только одним ферромарганцем. В такой стали реакция FeO + С = FeO -f СО не прекращается и металл продолжает кипеть из-за выделяющихся пузырей СО. Эти газовые пузыри остаются в большом количестве в теле слитка и устраняются при последующей горячей прокатке. Такая сталь наиболее дешевая. При ее производстве получаются наибольший выход годного металла и наименьшие отходы. [c.45]

Разливка стали в изложницы описанными способами малопроизводительна и дает низкий выход годного металла. Более [c.42]

Кроме высокой производительности непрерывная разливка имеет следующие преимущества снижаются эксплуатационные расходы и себестоимость стали отпадает надобность в изложницах повышается выход годного металла отпадает необходимость в крупных обжимных станах типа блюмингов. [c.43]

Отливки из чугуна, обладающие хорошими технологическими свойствами, наиболее дешевы. Выход годного металла от расплавленного чугуна составляет 50—80%, причем около 50—60% полу- [c.132]

Сокращаются отходы по сравнению с разливкой в изложницы в 5—6 раз и увеличивается выход годного металла на [c.98]

Кроме того, внедрение поверхностной кислородно-флюсовой резки при удалении глубоких местных дефектов на слитках позволило заводу повысить выход годного металла. [c.133]

О качестве работы кузнеца, бригады кузнецов и кузнечного цеха в целом можно судить по следующим двум показателям выходу годного (металла) и коэффициенту использования металла. Выход годного — это процент использования металла поступившего в кузницу на поковки. Если, допустим, в кузнечный цех поступило металла по норме Н = 1000 г, а вышло из него годных, т. е. принятых и сданных в механические цехи, поковок Q = 800 т, то выход годного составляет [c.44]

Скрап-процесс на жидком чугуне, расплавляемом в вагранках, ускоряет процесс плавки, увеличивает производительность и срок службы печи, увеличивает выход годного металла и имеет ряд других преимуществ. Но он не получил применения вследствие повышенного содержания в стали серы, переходящей из кокса. [c.38]

Содержание фосфора в чугуне не должно превышать 0,3%, так как в противном случае при плавке придется спускать большое количество шлака, что связано с уменьшением выхода годного металла и снижением производительности печи. [c.255]

Непрерывная разливка стали — метод, который начал развиваться сравнительно недавно. Начало проектирования и строительство установок непрерывной разливки стали относится к 1951—1952 гг. Она сразу зарекомендовала себя как прогрессивный способ, существенно упрощающий весь процесс производства стали, улучшающий качество стали и увеличивающий выход годного металла. В первой половине 1966 г. был введен в действие кислородно-конвертерный цех Ново-Липецкого металлургического завода, в котором всю сталь, выплавляемую в конвертерах, разливают на установках непрерывной разливки в плоские заготовки, которые направляют непосредственно в листопрокатные цехи. Это самый крупный в мире цех с непрерывной разливкой стали. [c.331]

Современные сталеплавильные цехи с целью увеличения выхода годного металла и производительности отливают слитки массой до 25 т. Получение нужного проката из таких слитков не всегда представляется возможным. Поэтому технологический процесс прокатки [c.382]

Низкоуглеродистые стали могут выплавляться и как кипящие Юкп, 15кп, 2()кп. Важным преимуществом кипящей стали является отсутствие у ее слитков сосредоточенной усадочной раковины, благодаря чему на 10—20 % увеличивается выход годного металла. Что касается находящихся в слитке многочисленных заполненных оксидом углерода пузырей, то они во время прокатки или ковки завариваются. [c.31]

Крупным экономическим преимуществом кипящей и полуспо-койной стали является большой выход годного металла при их выплавке у кипящей выше 95%, а у полуспокойной 90— 95%. При этом для большинства случаев их применения они по своим качествам, удовлетворяют предъявляемым к ним требованиям. [c.132]

Улучшение качества слитка является одной из актуальных проблем металлургического производства. В решениях XXV съезда КПСС поставлена задача обеспечить дальнейшее развитие черной металлургии, обратив особое внимание на улучшение качества металла и интенсификацию производственных процессов. Необходимо увеличить выход годного металла из слитка и, что особенно важно, повысить механические свойства литой стали. Например, увеличение срока службы труб в паровых котлах тепловых электростанций в большинстве случаев связано с решением проблемы повышения однородности слитка как по структуре, так и по составу, и уменьшения загрязненности стали вредными примесями. Сложное легирование не всегда обеспечивает получение нужных свойств, поэтому исследователи пытаются улучшить качество сталей сушествуюших марок воздействием на кристаллизацию и перекристаллизацию металла в процессе термической обработки и деформации. Во всех случаях качество деформированной и термически обработанной стали зависит от структуры и свойств слитка. [c.6]

Рулонный способ является наиболее производительным, дает возможность механизировать и автоматизировать большинство технологических операций, повышает выход годного металла с улучшеннай геометрической формой и свойствами вследствие устойчивости технологического процесса. [c.176]

Намечено строительство двухванных печей с продувкой кислородом через фурмы, установленные в поднне ван- ы или в откосах. Продувка жидкого металла будет осуществляться с помощью фурмы, подводящей кислород через заднюю стенку ниже уровня раздела шлак — металл. Этим достигается большая экономия тепла. Расход электроэнергии уменьшится на 50—75%, кислорода — на 50%, повысится выход годного металла. По характеру раскисления различается сталь кипящая, спокойная и полуспокойиая. Кипящая сталь менее плотная. В ней имеются газовые включения. Ее применяют для изготовления неответственных деталей. В спокойной стали газовых включений нет, она плотнее, ее используют для производства коленчатых валов, рессор и т. д. По-луспокойная сталь содержит небольшое количество газов, из нее изготовляют проволоку, мостовые конструк-дии. В ГОСТах на сталь в ее марках даны индексы раскисленности, например с — спокойная, к — кипящая, пс — полуспокойная. [c.52]

Установки для непрерывной разливки стали бывают одно- и многоручьевыми, позволяющими одновременно получать до восьми слитков. Готовые слитки квадратного или прямоугольного сечения (обычно от 150X150 и до 400x400 мм) направляют на прокатку. Непрерывная разливка стали имеет ряд существенных технико-экономических преимуществ по сравнению с разливкой в изложницы. Это прежде всего высокая производительность — до 200 т слитков в час. Непрерывно отлитые слитки имеют плотную мелкозернистую структуру, без усадочных раковин выход годного металла увеличивается примерно на 10%. [c.63]

Отливки из стали дороже отливок из чугуна в 1,5—2,0 раза вследствие того, что изготовление их требует высокой температуры плавления, повышенного расхода свежих формовочных материалов (песка, глины) для изготовления форм и стержней, значительного расхода металла на литниковую систему и особенно на прибыли, применения термической обработки. Выход годного металла составляет 35—60%. Расход металла на литниковую систему составляет 20—30% и на прибыли обычные 80% и более, а на прпбылп с экзотерд ическими или термоизоляционным обмазками около 30—50%. [c.133]

Технико-экономические показатели ковки характеризуются следующими данными. Выпуск поковок с 1 то массы падающих частей молота составляет 200—400 кг1ч, с 1000 то давления гидравлического пресса 2,5—4 т/ч. Выход годного металла, определяемый отношением массы партии готовых поковок к массе исходных заготовок, при изготовлеиии поковок из сортового проката на молотах составляет в среднем 90—94%, а при ковке из слитков под прессами — 62—66%. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...