Сталь, производство методы

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Ученый. Отечественное машиностроение вступило в эпоху автоматизированного производства. Этот процесс, начавшийся сначала в отраслях с массовым, а затем и с серийным производством, поставил перед советскими учеными, в том числе и перед Г. А. Шаумяном, ряд новых проблем. И важнейшей среди них стала разработка методов сравнительной оценки и выбора оптимальных вариантов построения систем машин, наивыгоднейшей степени их автоматизации. [c.65]

Производство — Методы 284, 285 Биметалл сталь--алюминиевый антифрикционный сплав — Произвол ство 120, 121 [c.292]

Использование передовой технологии производства, новейшего оборудования, разработка новых высококачественных сталей и методов упрочнения позволяют существенно улучшить технико-экономические показатели и повысить эффективность производства нержавеющих сталей. Основы качества металла закладываются при выплавке и разливке стали. [c.6]

По способу производства различают конверторные, мартеновские, электростали и стали особых методов выплавки. [c.81]

В тех случаях, когда большие давления могут быть достигнуты без особых затруднений, например, прессованием или при горячей прокатке, новый способ сварки незаменим, поскольку он не требует специального вакуумирования. По этой причине АСД получила признание со стороны металлургов и быстро завоевывает прочные позиции в производстве тол стол истового двух- или многослойного проката — листового, сортового, трубного — из обычных конструкционных и аустенитных сталей. АСД несомненно найдет широкое применение в производстве методом экструзии биметаллических труб, плакированных аустенитной сталью [22]. [c.385]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Должное внимание уделено перспективному для химических производств методу борьбы с коррозией углеродистой стали и латуни в среде конденсата и частично сконденсированного пара с применением пленкообразующих аминов. Опыт их использования подтверждает высокую эффективность этих ингибиторов для предупреждения одновременно кислородной и углекислотной коррозии. [c.5]

Бумага электроизоляционная применяется для изоляции жил силовых кабелей напряжением до 35 кв, контрольных и сигнальных кабелей, оклейки электротехнической стали, производства электротехнического и специального гетинаксов и т. п. Поставка электроизоляционной бумаги производится кабельной по ГОСТ 645-59. Технические условия, правила приемки и методы испытаний должны соответствовать кабельно (ГОСТ 645-59) телефонной но ГОСТ 3553-60 конденсаторной по ГОСТ 1908-57 оклеечной по ГОСТ 1201-52 намоточной но ГОСТ 1931-42 микалентной по ГОСТ 6500-53 пропиточной по ГОСТ 3441-55. [c.334]

Наибольшее распространение в промышленности получили методы ХОП, которые используют для нанесения покрытий на многогранные неперетачиваемые твердосплавные пластинки массового производства (метод ГТ). Методы ФОП (КИБ, РЭП) широко используют для нанесения покрытий на различные типы инструментов из быстрорежущих сталей, твердых сплавов в условиях специализированных участков инструментальных цехов. Поэтому в книге основное внимание уделено анализу технологических особенностей и возможностей указанных методов. [c.14]

Способ производства легированной стали может в боль ией степени оказывать влияние на ее свойства, чем на свойства углеродистой стали. Сталь, полученная с применением современных способов рафинирования в печи или с применением рафинирующей обработки в ковше, может обладать рядом более высоких показателей механических свойств по сравнению со сталью обычной мартеновской выплавки. Как правило, сталь, полученная методом электрошлакового переплава, вакуумно-дугового переплава, а также вакуумированная в ковше, обладает лучшими пластическими свойствами и более высоким сопротивлением хрупкому разрушению. Рафинирование позволяет также получать металл весьма чистый по неметаллическим включениям. Такой металл обладает более однородными свойствами. [c.65]

Метод амплитудной зависимости внутреннего трения в последнее время широко применяют для различных целей, в частности для исследования различных стадий статического деформационного старения. В то же время очень мало работ, в которых изучали процесс динамического деформационного старения стали этим методом. Проволочные образцы диаметром 1 мм, длиной 300 мм из углеродистых качественных сталей 10, 40, У8 промышленного производства нормализовали, деформировали растяжением на 8% в интервале температур 20— 700° С (через интервалы 25—50°), затем охлаждали на воздухе. Из средней части вырезали образцы длиной 150 мм и измеряли амплитудно зависимое внутреннее трение на релаксаторе типа крутильный маятник с частотой колебаний 1,5 гц при комнатной температуре. [c.258]

Развивающееся на заводе производство тяжелых кранов, главным образом металлургических, вызвало необходимость в таких ходовых колесах, которые могли бы воспринимать более высокие нагрузки, чем колеса, показанные на фиг. 10, К тому же за это время в краностроении расширилось применение легированных сталей, усовершенствовались методы упрочнения быстроизнашивающихся поверхностей, промышленность стала выпускать большегрузные подшипники качения. В результате опыта выявились недостатки нормальной конструкции колес. Так, например, кольцевые канавки (выточки) на поверхности катания не оправдали себя в эксплуатации, в ряде случаев они явились причиной поломки реборд, так как ослабили сечение последних. Все эти обстоятельства обусловили разработку и введение в 1946 г. двух новых нормалей одной на цельнокованые колеса из стали марки 50, другой — на составные колеса с литым диском (центром) из углеродистой стали и кованым бандажом из стали марки 50 (фиг. 11 и 12). [c.109]

Качественная полосовая сталь для глубокой вытяжки должна отвечать многим требованиям в отношении химического состава, способа производства, метода раскисления и разливки стали, качества поверхности листа и штамповки, микроструктуры, макроструктуры и механических свойств, их стабильности в зависимости от времени и температуры, а также допустимой или требуемой анизотропии свойств и точности размеров прокатываемых листов и т. п. При этом однородность свойств должна сохраняться не только по ширине, но и по всей длине полос. Большое значение имеет улучшение пластических свойств особенно в листах малой толщины. [c.9]

Станы для холодной прокатки тонких листов. Для холодной прокатки листовой стали применяются различные станы в зависимости от масштаба производства, метода работы и назначения листов. Так, на старых заводах с небольшим объемом производства, где имеет место штучная прокатка листов, применяют главным образом четырехвалковые станы кварто, а в качестве дрессировочных станов можно встретить и двухвалковые станы. [c.320]

При использовании для газовой цементации шахтных печей или печей непрерывного действия максимальная температура нагрева не превышает 950— 980° С вследствие ограниченной стойкости печной арматуры из жароупорной стали. По этой причине при нагреве в печах не могут быть использованы преимущества высокотемпературной цементации, позволяющей резко снизить длительность цикла насыщения углеродом. Однако при индукционном нагреве т. в. ч. изделий в газовой атмосфере, богатой углеводородами, представляется возможность создать конструкцию нагревательного высокотемпературного устройства, не имеющего арматуры из жароупорной стали в зоне высоких температур. Исходя из указанных соображений, на автозаводе им. Лихачева был разработан и внедрен в производство метод газовой цементации шестерен при нагреве их т. в. ч. [20]. Цементация производится при 1050— 1080° С, что позволяет сократить длительность процесса для получения на колесах слоя 0,8—1,0 мм до 44 мин вместо 8 ч, необходимых при цементации с температурой нагрева 930° С. [c.639]

Решающим фактором в развитии малогабаритного приборостроения стало применение метода порошковой металлургии для изготовления деталей из магнитных материалов. Методом металлокерамического производства можно изготавливать мелкие магниты массой от долей грамма до двадцати-тридцати граммов технологический процесс довольно простой, выход годного высокий. [c.424]

Прессовая сварка применяется во многих отраслях промышленности. Все шире ее используют при производстве металлорежущего инструмента. Изготовление биметаллических (двухслойных) пластин без расплавления (рис. 49) для резцов является одним из эффективных способов экономии дорогостоящей быстрорежущей стали. Этот метод характеризуется [c.84]

Для получения сплавов К-Со методом плавки применимы обычные методы и оборудование, используемые в металлургии для производства сталей высокочастотный метод (в том числе плавка во взвешенном состоянии), аргонодуговая плавка, плавка в печах сопротивления. [c.72]

Стали классифицируют по способу производства, методу изготовления, по химическому составу, по назначению. [c.8]

Согласно данным [88], при получении слитков закупоренных сталей выход годного повышается на 2,0—3,5% при хорошем качестве поверхности металла, меньшей ликвации, а также упрош,е-ния технологии разливки стали. Этот метод производства стали экономически более выгодный. [c.71]

В трубопроводах имели место хрупкие разрушения сварных соединений. В настояшее время в результате применения низколегированных сталей, автоматизированных методов сварки, а также прогрессивных способов контроля качества сварных соединений хрупкие разрушения почти устранены. Следует отметить, что для изготовления газо-трубопроводов сейчас широко применяются автоматизированные и механизированные способы производства работ, а также марки сталей с повышенными механическими свойствами. [c.438]

Классификация. Стали классифицируются по способу производства, методу изготовления, по химическому составу, по назначению и применению. [c.21]

В последнее время вентили из твердого поливинилхлорида стали выполнять методом шприцевания (рис. 164 и 165). При этом способе производства твердый поливинилхлорид приводят в высокопластичное состояние обычным нагревом. Пластическую массу впрыски- [c.148]

К концу 20-х годов (1926—1929 гг.), в связи с возрастанием количества выпускаемых новых турбин стала возникать необходимость существенного изменения всей системы управления и, главное,— системы технологической подготовки турбинного производства. Методы обработки и сборки турбин без заранее раз- [c.7]

В последние годы ионная имплантация стала основным методом легирования материалов при производстве ИС и особенно СБИС. Это обусловлено тремя обстоятельствами [c.104]

Малоперлитные конструкционные стали в последние голы находят широкое применение в газопроводном строительства. В их производстве возникают проблемы с обеспечением оплошности и регламентируемого комплекса механических свойств. Их связывают с неизбежным присутствием водорода в стали. Известные методы борьбы с наводороживапием жидкой стали чосто оказываются ма.поэффектив-ными из-за вторичного наводороживания при разливке. Экономичным и э<1)фективным в производстве листа из низколегированных сталей показывает замедленное охлаждение. [c.67]

Термическое воздействие при сварке на сталь, особенно легированную и с высо1 им содержанием углерода, затрудняет производство и определяет в конечном итоге возможность сваривания, а потому его принимают за критерий свариваемости стали", а методы проверки чувствительности стали к термиче- [c.290]

Большое внимание уделено прогрессивным технологическим процессам в заготовительном и механосборочном производстве методам разработки новых жаростойких сталей без никеля или с низким его содержанием для замены дефицитных хромоникелевых сталей аустенитного класса методам регенерации отработанных смесей методам поперечно-клино- [c.3]

Оборудование и процедуры. Задача электрошлакового переплава заключается в производстве высококачественного материала путем химической очистки и управляемой кристаллизации. Сведения о процессе появлялись, начиная с 1930-х гг. Однако лишь в конце 1950-х возникло ограниченное производство (единственное предприятие), и на рынке газотурбинных материалов появился продукт, альтернативный продукту вакуумно-дугового переплава. Успех был малозначительным, и дальнейшее развитие событий стало известным в середине 1960-х в виде работ, вьшолненных в России. Но только к концу 1960-х — началу 1970-х процесс электрошла-кового переплава стал жизнеспособным методом производства суперспл авов. С тех пор значение и масштабы применения процесса возрастали большая часть этого производства, примерно две трети, сосредоточена в бывшем Советском Союзе. [c.141]

Производство мартеновской стали в этот период оставалогь примерно на одном уровне, составляя 1 50 млн. т в год, в то время как производство томасовской стали сокращалось. Объем производства сырой стали различными методами в абсолютных значениях (млн. т в год) и в процентах ко всему производству стали за период с 1960 по 1970 г. харэ ктеризуется данными [c.406]

Итак, некоторые приемы порошковой технологии известны человечеству несколько тысячелетий Тогда почему же порошковая металлургия не стала основным методом производства металлов и сплавов Дело в том, что уже в V в. до н. э. древние греки научились плавить науглерО женное железо и разливать его из печи в изложницы. И дальнейший про-цесс получения металлов и сплавов пошел по пути использования плавки- [c.260]

В инструментальном производстве применяют два вида данной обработки (см. табл. 2). Первым из них является так называемый рекристаллизационный отжиг, заключающийся в медленном нагреве до 600—700° С, выдержке в течение 1—2 ч и охлаждении с печью, реже — на воздухе этот отжиг применяют после холодной механической обработки инструмента, имеющего сложную форму или большое отношение длины к диаметру или толщине, с целью снятия наклепа, возникшего при обработке. Вторым видом является отпуск, осуществляемый путем нагрева заготовок в соляной вэнне при 760—780° С в течение 15— 30 мин и охлаждения на воздухе. Этот отпуск применяют для заготовок сверл диаметром 16—50 мм из быстрорежущей стали, изготовленных методом секторного проката. [c.743]

В Европе было другое положение. Металлургическая индустрия была менее унифицированной, и хотя технологические процессы были хорошо освоены, отмечалось больше региональных различий. В Великобритании нормальный процесс для конструкционной стали был сбалансированного типа — полууспокоенный, но с большим соотношением марганца и кремния и меньшим, чем в стали США, содержанием углерода. На малоскоростных европейских прокатных станах окончательные температуры прокатки листов ниже, чем на высокоскоростных американских станах. В Европе выпускали бессемеровские кипящие стали для обычных конструкций и успокоенные, мелкозернистые, часто нормализованные стали для специальных конструкций. Многие европейские металлургические заводы имели оборудование для производства обоих типов сталей в отличие от заводов в США и Канаде. Поэтому они свободно выбирали технологические процессы производства стали и методы контроля свойств готовой продукции посредством испытаний при условии, если будет установлен экономически оправданный критерий. Они, так же как и их американские коллеги, были вынуждены проводить дополнительный контроль, И европейские, и британские металлурги разделяли мнение американских исследователей о том, что причинами аварий могут быть несовершенство конструкции и технологии сварки, а не качество стали. [c.391]

Кислородно-конверторный способ производства стали. Основной метод конверторного передела чугуна на сталь в настоящее время — плавка стали в основных глуходонных конверторах с продувкой сверху технически чистым кислородом. Емкость таких кислородных конверторов — 30, 50 и 100—130 т. Емкость их предполагается увеличить до 250—350 т. Кладка конверторов основная — смолодололштовая или магнезитохролштовая. Как видно из рис. И.З, б, кислородный конвертор имеет более симметричную форму, глухое съемное дно и сверху выпускное отверстие для стали. В таких конверторах могут перерабатываться чугуны с широкими колебаниями химического состава, но чаще перерабатываются жидкие мартеновские чугуны. Кроме чугуна в конверторы загру- [c.28]

Чтобы в процессе выплавки воспрепятствовать малейшему переходу в расплав загрязнений из материала тигля, ковар со временем стали получать методом порошковой металлургии, т. е. путем спекания [Л. 88]. Этот метод особенно оправдал себя для производства небольших отдельных опытных партий сплавов различного состава, необходимых при исследованиях пригодности сплавов для соединения с определенными марками стекла [Л. И, 98, 101]. При этом изготовление опытных партий оказалось гораздо менее сложным и дорогим. Спеченные сплавы можно изготавливать без тиглей и специальных устройств в обычных вакуумных лабораториях, которые в большинстве случаев не располагают оборудованием для выплавки сплавов в защитной атмосфере. Однако массовое производство спеченных сплавов FeNi o (даже в Европе) долго не прививалось, так как литой материал, получаемый в больших количествах, был дешевле кроме того, спеченный материал, так как он хуже раскислен, обладает большей склонностью к дополнительному выделению газов [Л. 52] . [c.210]

В ГОСТ 10885-85 и ASTM А263, А264 особо не оговариваются способы производства двухслойных листов. Плакирование сталей может осуществляться любым способом, позволяющим получать двухслойную сталь, отвечающую требованиям вышеуказанных стандартов. В стандартах JIS двухслойная сталь классифицируется по способу производства пакетный способ, сварка взрывом, сварка взрывом+прокатка, наплавка, наплав-ка+прокатка, литейный способ+прокатка. В зависимости от способа производства меняются требования к двухслойной стали и методы испытаний (табл. 1.3.109). [c.265]

Для обоснования выбора материала при изготовлении аппаратуры для спиртового производства проводились наблюдения [11] за режимом работы оборудования в коррозийных средах и были исследованы различные металлы в отношении их коррозийной устойчивости в наиболее агрессивных средах спиртового производства. Метод оценки коррозийной устойчивости образцов был принят весовой, по потере веса образца до и после испытания, и выражался глубинным показателем коррозии в мм1год. Коррозийная стойкость металлов оценивалась по десятибалльной шкале. Для расчетов глубинного показателя удельный вес у принимался для стали всех марок равным 7,86 чугуна 7,2 алюминия и его сплавов 2,69 меди 8,93. [c.58]

По мере осуществления, после Октябрьской социалистической революции, огромных работ по картографированию страны н проведению в большем объеме топографических съемок все шире стали применяться методы камерального трассирования по топографическим планам. При этом получили применение методы специального производства наземной топографической и аэрофотосъемки довольно значительных площадей в районах проектируемых железных дорог для получения топографических планов района изысканий, по которым и производилось трассирование возможных вариантов проектируемой дороги. Характерным примером таких методов трассирования являются изыскания Байкало-Амурской магистрали, где в период 1937—19А2 гг. при общем протяжении магистрали (Тайшет — Советская Гавань) 4 362 км было протрассировано 13 320 км вариантов, для чего потребовалась аэрофотосъемка на площади 264 ООО км и наземная съемка местности на площади 6 125 км . [c.298]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...