Определение локальной твердости

Определение локальной твердости сварного соединения [c.114]

Оправки, размеры 113 Определение локальной твердости сварного соединения 114, 115. 704 [c.771]

Испытание на твердость сварного соединения. Определение локальной твердости различных участков сварного соединения позволяет оценить те изменения, которые произошли в зоне термического влияния, на линии сплавления, и сравнить твердость металлов основного и шва. Наиболее существенным является определение твердости околошовного участка для обнаружения возможных закалочных явлений при сварке термоупрочненных сталей выявляются участок разупрочнения, его протяженность и степень разупрочнения. [c.19]

Твердость стали определяют при испытаниях, осуществляемых обычно путем принудительного внедрения индентора (жесткого тела определенной формы) в поверхность образца, полуфабриката или изделия при контролируемом усилии (или энергии удара в случае динамического приложения нагрузки) с последующим измерением какого-либо параметра (глубины внедрения, диаметра отпечатка), характеризующего степень локальной пластической деформации. Величина твердости и ее размерность для одного и того же материала зависят от метода измерения. Методы определения твердости подразделяются на статические и динамические. Последние применяют сравнительно редко и они стандартами не предусмотрены. [c.464]

Вследствие кратковременности разряда (до 10 мкс) и локальности нагрева микрообъемы переносимого на деталь металла мгновенно охлаждаются. При определенных режимах обработки происходит сверхскоростная закалка ее поверхностного слоя до высокой твердости. При многократном воздействии искровых импульсов на поверхности детали формируется покрытие со свойствами, близкими к свойствам материала электрода. Толщина покрытия увеличивается с ростом содержания углерода в материале детали и энергии единичного импульса. [c.379]

Метод микротвердости [150] позволяет исследовать микроскопическую неоднородность в локальных участках зерна с разным содержанием углерода. Кроме того, он пригоден не только для определения твердости мартенсита, по и любых других структурных составляющих. Однако и этот метод имеет существенные недостатки. Он позволяет получать приближенные сравнительные количественные данные лишь о распределении углерода в мартенсите. Оценить распределение других легирующих элементов этим методом трудно. Кроме того, локальность его также ограничена тем, что с уменьшением нагрузки получаются отпечатки настолько малых размеров, что точность их измерения (а следовательно, и точность определения твердости) значительно снижается. [c.93]

Ограниченность конфигурации облучаемых на ускорителях деталей и образования активированных участков в труднодоступных местах (например, на ножках зубьев) необходимость прибегать к методу радиоактивных вставок, а износ детали характеризовать износом радиоактивной вставки можно далеко не всегда. Активация радиоактивными вставками, широко применяемая при исследовании низших кинематических пар, работающих в режиме трения скольжения, для количественного измерения износа зубчатых колес (и, вообще, тяжелонагруженных, высших кинематических пар) непригодна. Кроме непоказательности локального измерения износа и несоответствия износа вставки износу зубчатого колеса, расположение вставок на зубьях представляет собой искажение исследуемой поверхности, влияющее на приработку и гидродинамику тяжелонагруженного контакта. С повышением твердости зубчатых колес возрастает роль вставки как концентратора напряжений. Если же целью исследования является не количественное измерение износа зубчатых колес, а качественное определение влияния на их изнашивание какого-либо фактора, причем влияние этого фактора на изнашивание несравненно сильнее, чем погрешностей метода вставок, то последний может быть применен в некоторых специфических условиях на крупногабаритных, неупрочненных, слабонагружен-ных упрочненных, слабонагруженных зубчатых колесах и т. п. [c.276]

ТВЕРДОСТЬ по ВРИНЕЛЛЮ — стандартная физико-механич. характеристика материала, определяюш ая его способность сопротивляться локально нластич. де-формаци , осухцествляемой путем статич. вдавливания в поверхность изделия или образца шарика из закаленной стали диаметром 2,5 5 или 10 мм. Методика определения Т. по Б. изложена в ГОСТ 9012—59. [c.290]

ТВЕРДОСТЬ ПО РОКВЕЛЛУ - стандартная физико-механич. характеристика материала, определяющая его способность сопротивляться локальной нластич. деформации, осуществляемой путем статпч. вдавливания в поверхность образца или изделия алмазного конуса с образующим углом нри вершине, равным 120°, или стального закаленного шарика диаметром /,5 дюйма (1,588 мм). Методика определения Т. по Р. изложена в ГОСТ 9013—59. Т. по Р. ( 1ли число твердости) HR определяется разностью между глубиной внедрения h конуса или шарика под полной нагрузкой Р и глубиной внедрения Л , вызванной предварительной нагрузко Р = = 10 кг. Число твердости НЯ выражается в условных безразмерных единицах и опре- [c.290]

Для сортировки материалов по маркам, контроля качества термич. обработки (взамен измерения твердости), степени чистоты Си, А1 и др. металлов, определения содержания С в стали, глубины азотированного и цементированного слоев, глубины поверхностного обезуглероживания, выявления общего или местного перегрева (шлифовочные прижоги и др. технологич. нерегревы, перегревы материала в условиях эксплуатации), выявления зон ликвации, пористости, обнаружения мягких пятен, а также для быстрого бесконтактного измерения электропроводности немагнитных материалов и т. п. используют приборы с накладными и проходными датчиками. Первые применяют во всех случаях, когда требуется выявлять локальные неоднородности материала, а также при контроле крупных и мелкосерийных объектов сложной формы, при контроле деталей в собранных конструкциях и т. п. Приборы этого типа оснащаются отсчет-ными устройствами для измерения абсолютной величзпгы электропроводности поверхностного слоя материала, к-рая с их помощью может быть измерена непосредственно на изделиях различной формы, [c.472]

Диаграмма состояния. Исследованиями, выполненными методами микроструктурного [1, 3, 4], рентгеновского [1—4], локального рентгеноспектрального [3] анализов, а также измерениями твердости [1] и определениями температуры плавления [3] установлена ограниченная взаимная растворимость иридия и молибдена в твердом состоянии и существование в этой системе промежуточных фаз а-1гзМо (14,21% Мо) [4], е [1, 3, 4], сг [2—4] и 1гМоз (59,85% Мо) [1, 3, 4]. [c.562]

Сопоставляя исследования М. А. Зайкова, М. Р. Лозинского и С. Г. Федотова, можно установить, что для углеродистых сталей изменения твердости и предела прочности с повышением температуры, имеют аналогичный характер (рис. 65). Однако эти изменения имеют свои особенности. Так, максимумы твердости у сталей с повышением содержания углерода смещаются в сторону более низких температур по сравнению с максимумами пределов прочности, которые смещаются в сторону более высоких температур. Причины такого расхождения следует искать в особенностях отражения внутренних процессов, происходящих в твердом теле при испытании на твердость и прочность. Локальный характер определения твердости и сравнительно неглубокое проникновение алмазной пирамиды в металл неточно отражает внутренние изменения, происшедшие на поверхности трения. Кроме того, по мере увеличения содержания углерода в стали вследствие повышения неоднородности структуры этот способ определения механических свойств дает несколько заниженные показания. [c.98]

Существуют многие способы испытания материалов на твердость, имеющие свои особенности — метод Бринеля, метод Роквелла, метод Виккерса и другие. Особенности этих методов рассматриваются ниже. Стандартные методы определения твердости характеризуют, как правило, свойство материалов сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой принудительным вдавливанием в поверхность образца или изделия тела сферической, пирамидальной или конической фор- [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...