Другие методы определения твердости

Кроме рассмотренных, существуют и другие методы определения твердости металлов, но в производственной практике они получили меньшее распространение. [c.15]

Поверхность образца должна быть отшлифована так, чтобы края отпечатка были достаточно отчетливы для измерения его диаметра с требуемой точностью (0,01— 0,05 мм). Эти измерения проводят либо на инструментальных микроскопах, либо с помощью измерительной лупы. Величина d обычно весьма велика (несколько мм) по сравнению с размером отпечатка при других методах определения твердости. Это позволяет получать достоверные средние значения НВ по 3—5 отпечаткам. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,6 d, а расстояние между центрами двух соседних отпечатков — не менее Ad (для металлов с ЯВ <35 соответственно 3rf и 6d). [c.225]

ДРУГИЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ [c.245]

В отличие от обычных способов измерения твердости индентор прижимается к и.зделию с небольшой (порядка 4—6 Н) силой и внедряется в материал на глубину в несколько микрон. Размеры отпечатков, остающихся на поверхности контролируемых объектов, очень малы. Поэтому в отличие от других методов измерения твердости (например, по Бринеллю), измерение осуществляется на участке с очень малой площадью, в связи с чем акустический импедансный способ максимально приближается к способу определения микротвердости. Разброс результатов измерения обусловлен разной твердостью отдельных зерен поликристаллических материалов (металлов). [c.272]

Твердость — свойство металлов сопротивляться проникновению в них других, более твердых тел. Твердость определяет многие эксплуатационные свойства металла сопротивляемость истиранию, режущие свойства инструмента для обработки металлов, эрозионную стойкость и т. д. По твердости иногда можно косвенным путем определить предел прочности и текучести металла, не вырезая образцов. Большинство методов определения твердости основано на принципе вдавливания в испытуемый металл более твердого шарика, конуса или пирамиды. [c.73]

Существующие методы измерения твердости значительно отличаются друг от друга по форме применяемого индентора, условиям приложения нагрузки и способу расчета чисел твердости. Выбор метода определения твердости зависит от различных факторов твердости материала образца (детали), его размеров, толщины слоя, твердость которого надо измерить и т. д. [c.222]

Методы определения твердости металлов. Твердостью называют свойство металла сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый метод испытания механических свойств. Так как при измерении твердости испытываются поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, забоины, крупные царапины и др. не должно также быть наклепа поверхности. Существуют различные способы измерения твердости металлов. Рассмотрим некоторые из них, наиболее широко применяемые в промышленности. [c.42]

Под твердостью понимают сопротивление, оказываемое испытуемым телом проникновению в него другого, более твердого тела. Для лакокрасочных покрытий твердость является не только характеристикой их эксплуатационных свойств, но и показателем степени их отверждения. Методы определения твердости покрытий описаны в гл. 3. [c.149]

Нами была проведена сравнительная оценка различных методов определения твердости лакокрасочных пленок и установлено, что из определяемых условных величин твердости наиболее близко стоит к определению термина твердость —условная величина, определяемая методами испытания царапанием. Маятниковый метод хотя и характеризует другие свойства твердого тела, однако он вполне пригоден для характеристики твердого состояния. [c.238]

Под твердостью понимают разнообразные характеристики сопротивляемости металла местной, сосредоточенной в небольшом объеме, деформации на его внешней поверхности или на поверхности его разреза. Испытание на твердость всегда производится на поверхности образца и носит характер внедрения через нее в металл другого более твердого, чем исследуемый металл, тела. Твердость определяется в результате сообщения металлу некоторой пластической деформации в пределах малого объема металла. Способы и условия воспроизведения деформации при определении твердости весьма разнообразны. Поэтому существует много методов определения твердости, отличающихся формой проникающего тела и способами проникновения. [c.48]

Напряженное состояние, создаваемое при определении твердости, характеризуется большим значением коэффициента жесткости ( >2), что делает возможным применение метода определения твердости для испытания материалов, хрупких при других способах нагружения. [c.28]

Методы определения твердости лакокрасочных покрытий. С помощью этих методов определяется относительная твердость покрытий, которая зависит от типа пленкообразователя, содержания в нем других компонентов и степени высыхания. Чаще всего твердость покрытия, высушенного до требуемой степени, определяется на маятниковых приборах и выражается десятичной дробью, являющейся отношением времени качания двух шариков маятника на поверхности покрытия, нанесенного на стеклянную пластинку, ко времени качания маятника на поверхности непокрытой стеклянной пластинки. Например, твердость полиуретанового покрытия может достигать 0,9 эпоксидного — 0,8 полиакрилового— 0,7 а перхлорвинилового — 0,5. [c.191]

Другие методы испытаний физических свойств покрытий. Стандартные методы определения твердости, прочности на удар, блеска, предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости и другие описаны в сборнике Лаки и краски, методы испытания [15]. Методы обязательны при испытании лакокрасочной продукции по техническим условиям и ГОСТам и широко применяются в практике лабораторных работ. [c.263]

Определение твердости. Твердость материала характеризует его способность оказывать сопротивление проникновению в материал постороннего тела, или, другими словами, способность сопротивляться значительной пластической деформации при контактном напряжении на поверхности изделия. Твердость связана определенным образом с прочностью и износостойкостью материалов. Для определения твердости проводятся испытания материалов методом вдавливания. [c.127]

Для определения и изучения механических свойств материалов в малых объемах перспективными и порой единственно возможными являются методы исследования твердости, микротвердости, испытания малых образцов на растяжение. Условно эти испытания могут быть отнесены к микромеханическим методам исследования свойств материалов [121, 128, 166, 205]. Развитие методов изучения прочности тугоплавких металлов при температурах, в 2—3 раза превышающих освоенный в испытательной технике уровень (до 1300 К), явилось весьма сложной задачей, решение которой потребовало преодоления больших конструкторских и методических трудностей. Было осуществлено создание комплекса новых специальных высокотемпературных установок повышенной точности, исключающих влияние на испытываемые образцы вредных побочных явлений испарения и окисления материалов, трения в направляющих и в уплотнениях микромашин, нагрева силоизмерительных устройств, вибрации частей установок и здания, а также многих других факторов. [c.4]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

Испытания на твердость отличаются от других способов механических испытаний главным образом методом приложения внешних нагрузок, передающихся специальным наконечником на поверхность исследуемого материала, т. е. путем создания контактных напряжений. Твердый наконечник той или иной формы (шарик, конус, пирамида и т. д.) по-разному воздействует на образец и вызывает различного вида деформацию поверхностного слоя образца. Обычно это воздействие распространяется на весьма малые объемы материала. Как и при других видах механических испытаний, при определении твердости можно замерять упругие свойства, сопротивление малым или большим пластическим деформациям и т. п. [c.364]

Недостатком реперных шкал является неопределенность интервалов между реперными точками. Например, по шкале твердости, в которой одна крайняя точка соответствует наиболее твердому минералу — алмазу, а другая наиболее мягкому — тальку, нельзя сделать заключение о соотношении эталонных материалов по твердости. Так, если твердость алмаза по шкале 10, а кварца — 7, то это не означает, что первый тверже второго в 1,4 раза. Определение твердости путем вдавливания алмазной пирамиды (метод М.М. Хрущева) показывает, что твердость алмаза — 10060, а кварца — 1120, т.е. в 9 раз больше. [c.140]

Превращения в структуре стали при ее нагреве или при охлаждении в настоящее время исследуются многими методами наиболее распространенными среди них являются микроскопический, дилатометрический, магнитный, рентгенографический и определение твердости, несколько реже применяются термический, электрометрический и другие методы. [c.177]

При определении твердости внешние нагрузки передаются на образец вдавливанием в его поверхность твердого наконечника в виде шарика, конуса или пирамиды, мало деформирующихся при испытаниях. Напряженное состояние, создаваемое при определении твердости, характеризуется большим значением коэффициента жесткости ( i>2), что делает возможным применение метода твердости для испытания материалов, хрупких при других способах нагружения. Испытанием на твердость оценивается в основном сопротивление значительным пластическим деформациям. [c.198]

Соответственно этому различают два различных способа динамического определения твердости один основан на подсчете твердости по отпечатку (методы, использ)тощие падение груза или удар — молоток Польди или Бринелля), другой — на измерении высоты отдачи (прибор Шора). [c.59]

Другим методом определения твердости металлов является метод Роквелла, им методом твердость определяют в зависимости от глубины отпечатка. Наконечником при испытании твердости по Роквеллу служит алмазный конус с углом по вершине 120 или стальной закалеш ый шарик диаметром (1,5875 мм). [c.43]

Существуют и другие методы определения твердости. По методу Роквелла число твердости НР определяется глубиной Л проникновения в испытуемый материал стандартного алмазного конуса НЯС или стального шарика НРВ. [c.52]

Но при всей простоте и удобстве измерения твердости по Бринелю им нельзя воспользоваться для определения твердости материалов, у которых НВ более 400 кГ1мм , так как в этом случае стальной шарик может сам деформироваться и результаты будут не верны. Кроме того, этот метод нельзя использовать для выявления твердости тонколистового материала. Вследствие указанного выше существуют другие методы определения твердости. [c.139]

Твердость ( Такон , вдавливание на приборе Такона твердометр Кнупа). Определение твердости по Такону представляет общепринятый метод в автомобилестроении, особенно при испытании покровных слоев. Могут использоваться другие методы определения твердости карандашный твердомер, роликовый нож, маятниковый прибор (Кениг, Персов и др.). [c.326]

На практике применяют также и другой метод определения тасел зубьев и модуля колес. Выбирают предварительное значение числа зубьев шестерни зависимости от ее диаметра d j и передаточного числа и по одному из графиков, построенных для прямозубых конических колес (рис. 2.8) и колес с круговыми зубьями (рис. 2.9) при твердости зубьев колеса и шестерни >45 НКСэ. Уточняют Z с учетом твердостей зубьев шестерни и колеса. [c.27]

Кроме рассмотренных методов определения твердости применяк)Т-ся также другие методы мето.а, Виккерса, метод Шора и т. д. [c.128]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Существует три группы методов определения твердости [87] 1) методы, в которых определяется сопротивление материала внедрению специального индентора. Так осуществляется, например, оценка твердости по Бринеллю, Виккерсу, Кнупу, Барколу и Шору [102] в некоторых из этих методов измеряется глубина внедрения при заданной нагрузке, в других — глубина отпечатка после снятия нагрузки 2) методы, в которых измер 1ется сопротивление материала царапанию другим материалом или острым наконечником, как, например, при оценке твердости по Бирбауму или устойчивости к царапанию и твердости по Моху 3) методы, в которых измеряется коэффициент отскока или упругое восстановление материала, как, например, методы, предложенные в стандарте АЗТМ О 785. [c.213]

Указанные стандарты приведены в соответствие с основополагающими стандартами на Основнь(Г нормы взаимозаменяемости ГОСТ 25069-81 "Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики "ГОСТ 2789-73 и "Методы определения твердости ГОСТ 8.064-79 и другие. [c.343]

Вскоре после этого Кон (Kohn), один из высших администраторов прусских железных дорог, и Бринель (Brinell), шведский инженер, почти одновременно и, очевидно, независимо друг от друга, предложили то упрощенное и практически ценное видоизменение метода определения твердости, которое применяется обычно и теперь. При этом методе, который обычно называют испытанием но Бринелю, в металлическую плитку, твердость материала которой нужно определить, вдавливают с силой 3000л г шарик диаметром 1см, сделанный из литой стали. От этого на плитке получается отпечаток, который, в зависимости от твердости материала, имеет диаметр несколько менее или более 4 мм, причем стальной шарик при этом определении никакого по реждения не испытывает. За число твердости здесь также принимают нагрузку, приходящуюся на 1 мм площади поверхности давления. [c.221]

Твердость. Обычно твердость определяется как способность одного тела сопротивляться проникновению (внедрению) в него другого тела, и, подобно пределу прочности, характеризует его сопротивление пластической деформации. Наибольшее распространение в машиностроении получили методы определения твердости по Бринелю и Роквеллу. Большие перспективы имеет способ определения микротвердости при помощи нового советского прибора ПМТ-3. [c.142]

Определение твердости является самым распространенным видом испытания металла отливок. Под твердостью понимается свойство материала сопротивляться проникновению в него другого материала под действием нагрузки. Существуют разные методы определения твердости, но наиболее приемлемыми для производственных условий и наиболее распространенными являются методы Бринелля и Роквелла. [c.95]

Существуют многие способы испытания материалов на твердость, имеющие свои особенности — метод Бринеля, метод Роквелла, метод Виккерса и другие. Особенности этих методов рассматриваются ниже. Стандартные методы определения твердости характеризуют, как правило, свойство материалов сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой принудительным вдавливанием в поверхность образца или изделия тела сферической, пирамидальной или конической фор- [c.18]

Т вердостью называют способность материала сопротив-/ ляться внедрению в него другого, более твердого материала. В большинстве случаев при определении твердости электроизоляционных материалов, используется статический метод вдавливания инденте-ра в поверхность образца при заданной нагрузке. Обычно индентер представляет собой полированный шарик из закаленной стали с диаметром 5 мм. Твердость Н (Н/мм ) определяется глубиной вдавливания индентера по истечении 30 с после нагрузки и рассчитывается по формуле Н F (ndh). где F — нагрузка, Н d — диаметр шарика, мм h — глубина вдавливания. [c.185]

Микротвердость бывших аустенитных участков можно увели чить с помош,ью термической обработки, однако закалка белого чугуна нредставляет определенную трудность, сопровождается воз< никновением микротрещин и приводит к снижению стойкости при многократных ударных нагрузках. В связи с этим основным методом повышения твердости бывших аустенитных участков следует считать легирование белого чугуна элементами, способствуюш,ими переохлаждению аустенита и переводу его в мартенсит при обычных скоростях охлаждения отливок. Такими элементами являются хром, никель (при совместном присутствии), марганец, молибден и некоторые другие. [c.34]

Особенность метода Брииеля — возможность определения твердости при пластическом деформировании достаточно больших, по сравнению с другими [c.227]

Твердость (точнее макротвердость) характеризует свойство металла сопротивляться проникновению в него другого металла, т. е. степень прочности металла, так как существует определенная зависимость между твердостью и временным сопротивлением металла. При этом следует принимать во внимание, что обычные методы определения макротвердости (по Бринеллю, Роквеллу и др.) не учитывают микропустот и межкристаллитных прослоек. При большом количестве подобных дефектов зависимость между макротвердостью и временным сопротивлением будет нарушена. [c.11]

Шкала А используется для определения твердости тонких (0,5—1,0 мм) поверхностных слоев и очень твердых материалов. По шкале В определяют твердость сравнительно мягких материалов (<400 НВ). Величина твердости по Роквеллу не имеет точного метода перевода в другие величины твердости или прочности при растяжении. [c.98]

Безобразцовый метод основан на инденторшлх испытаниях материалов, в результате которых определяют специальные характеристики твердости и пересчитывают их на показатели других механических свойств. Главное его достоинство заключается в возможности ускоренной оценки механических характеристик металла готовых изделий, не выводя их из строя и не вырезая из них образцов. Поэтому этот метод получил название безобразцового метода определения механических свойств. [c.49]

Основными критериями при определении предела выносливости и других характеристик сопротивления усталости и построения кривых усталости являются полное разрушение образца или появление трещин заранее заданного размера, например, трещин, протяженность которых по поверхности составляет 0,5—1,0 мм. Дополнительными критериями могут быть резкое падение нагрузки или частоты циклов, значительный рост деформации, резкий подъем температуры, уширение петли гистерезиса, а также характеристики, обусловленные накоплением усталостной повреж-денности, возникновением и развитием усталостных трещин, что выявляется измерением твердости, а также электрическими, магнитными, токовихревыми, акустическими (ультразвук, акустическая эмиссия) и другими методами. [c.310]

Созданная Герцем теория твердости дала плоды в двух направлениях, которые нужно отличать одно от другого, но которые оба весьма содействовали прогрессу науки. С одной стороны, эта теория дала обоснование для установления метода, пригодного Д1Я измерения твердости, как опргделенного свойства тела, а с другой стороны, ее результаты вышли далеко за пределы первоначально поставленной цели и лали детальные сведения о напряженном состоянии, получающемся при сжатии двух тел с криволинейной поверхностью. При этом не следует упускать из виду, что эти результаты, как и все следствия, для которых можно получить точные вьшоаы из теории упругости, остаются правильными лишь до тгх пор, пока напряжения не превосходят предела упругости ), в то время как при обычном определении твердости всегда получаются остаточные деформации, по которым собственно и судят о степени твердости. По этой-то причине и следует различать два направления в приложениях теории Герца, хотя они и тесно связаны друг с другом. [c.219]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...