Режущие для скоростного резания

Геометрические параметры режущей части инструмента для скоростного резания металлов [c.267]

Скоростное резание стало возможным благодаря использованию режущего инструмента, оснащенного пластинами из твердого сплава, а также и его рациональной геометрии. В успешном развитии скоростного резания металлов и широком внедрении его в практику машиностроительных предприятий огромную роль сыграли отечественные токари-скоростники. Они разработали и внедрили усовершенствованные конструкции резцов, оснащенные твердосплавными пластинами. Приведем конструкции резцов для скоростного резания, наиболее широко применяющихся на машиностроительных заводах. [c.345]

При закреплении в корпусе фрезы вместо вставных ножей от 1 до 12 резцов токарного типа, оснащённых твёрдыми сплавами и имеющими надлежащую геометрию режущих элементов, головки могут быть использованы для скоростного резания сталей всех марок. Корпус фрезы изготовляется из стали мар ш 45 или 40Х. Закрепление встав- [c.126]

В целях более широкого использования высоких режущих свойств титановольфрамовых сплавов для скоростного резания, в частности для скоростного точения, начали применять резцы с двойной передней гранью. На передней грани, примыкающей к режущей кромке, делается узкая фаска с отрицательным передним углом, за фаской следует сравнительно большой величины положительный передний угол. [c.346]

Фиг. 329. Конструкция режущей части резца для скоростного резания

При работе на больших скоростях резания, во-первых, значительно увеличивается количество выделяющегося тепла и, во-вторых, сокращается время на его отвод. Вследствие этого происходит сильное нагревание стружкой рабочей части режущего инструмента температура ее при скоростном резании может достигать 800— 1000° и выше. Так как резцы из быстрорежущей стали теряют режущие свойства при значительно меньшей температуре (560—600°), то они оказываются не пригодными для скоростного резания. Этому требованию вполне удовлетворяет инструмент, режущая часть которого оснащена пластинками твердого сплава, допускающего работу при 900—1000°. Удовлетворяют этому требованию также и резцы, оснащенные минералокерамическими пластинками, температурная стойкость которых равна 1100—1200°. [c.91]

При работе на больших скоростях резания значительно увеличивается количество выделяющегося тепла и сокращается время на его отвод. Вследствие этого происходит сильное нагревание стружкой рабочей части режущего инструмента. температура на лезвии резца при скоростном резании может достигать 800—900° С и выше. Резцы из быстрорежущей стали теряют режущие свойства уже при температуре 550—600° С, т. е. они оказываются непригодными для скоростного резания. Резцы, режущая часть которых оснащена пластинками из твердого сплава, допускают работу при температуре 800—900° С. Резцы, оснащенные минералокерамическими пластинками, могут работать при температуре 1100—1200° С. [c.303]

Для изготовления некоторых режущих инструментов применяются низколегированные высокоуглеродистые инструментальные стали. Теплостойкость низколегированных инструментальных сталей, хотя и несколько выше теплостойкости углеродистых инструментальных сталей (см. фиг. 47), все же значительно ниже теплостойкости быстрорежущих ста.лей. Поэтому из низколегированных инструментальных сталей режущих инструментов для скоростного резания не делают. Преимущества низколегированных инструментальных сталей состоят совсем в другом. [c.246]

Современные сверлильные станки допускают применение высоких скоростей и подач, а следовательно, могут использоваться для скоростного резания. При этом объем и содержание выполняемых на них работ могут быть значительно расширены, так как при условии применения комбинированного и специального режущего и вспомогательного инструмента, а также приспособлений на станках можно выполнять не только обычные виды работ (сверление, зенкерование, развертывание отверстий и нарезание резьбы метчиками), но и растачивание цилиндрических, конических и фасонных отверстий, внутренних канавок, обработку многогранных, ступенчатых и конических отверстий многолезвийным инструментом, вырезку отверстий в листовом материале и т. д. Все большее применение сверлильные станки общего назначения получают для различных видов обработки отверстий в деталях и изделиях из пластических масс. [c.3]

Для осуществления скоростного резания материал режущего инструмента должен давать возможность работать в зоне таких скоростей, при которых- резко снижаются механические свойства обрабатываемого металла в месте отделения стружки. Этому требованию в настоящее время соответствуют твердые сплавы, выдерживающие нагрев до 800— 900". [c.344]

Приведены данные, необходимые при конструировании режущих инструментов для скоростного и силового резания, инструментов, предназначенных для использования на автоматическом и полуавтоматическом оборудовании, и инструментов, оснащенных твердым сплавом. [c.2]

Углеродистая сталь теряет свои режущие свойства при температурах 250° С, а быстрорежущая — при 600 С. Для скоростного фрезерования широко применяют твердые сплавы в качестве материала для вставных зубьев, так как они сохраняют свои режущие свойства при температурах около 1000° С. Высокая твердость и износоустойчивость инструмента, оснащенного твердым сплавом, а также способность его сохранять режущие свойства при высоких температурах, возникающих в процессе скоростного резания, обеспечивают более производительную обработку по сравнению с обработкой инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. [c.41]

При скоростном фрезеровании необходимо повысить температуру отделяемого слоя металла, чтобы сделать металл мягче и уменьшить потребную на резание силу. Этого можно достичь путем увеличения угла заострения р зуба фрезы и уменьшения переднего угла т, как это практически и делается, причем значения переднего угла доводятся до отрицательных величин. При отрицательном значении переднего угла т прочность режущей части (угол заострения Р) увеличивается, что для зубьев из хрупких твердых сплавов имеет большое значение (см. рис. 27). Поэтому обычно для скоростного фрезерования твердых сталей применяют фрезы с отрицательными передними углами. [c.67]

Смазочно-охлаждающая жидкость должна поступать в количестве, достаточном для полного охлаждения, предупреждения возгорания при соприкосновении с накаленными режущими кромками и стружкой и слишком интенсивного образования паров. Это особенно важно при скоростном резании, когда недостаточное охлаждение резцов приводит к их растрескиванию и выкрашиванию, а также к воспламенению горючих смазочно-охлаждающих жидкостей- [c.426]

При скоростном резании применяется режущий инструмент такой конструкции, которая способствует дроблению стружки. При обычных режимах резания полезно пользоваться методами, вызывающими прерывание стружки. Для этого требуется периодически отводить или изменять подачу инструмента. [c.212]

Эти свойства материалов имеют первостепенное значение для технологии машиностроения. Теплопроводность стали существенно влияет на скорость отвода тепла от лезвия режущего инструмента. Установлено, что пониженная устойчивость резцов при скоростном резании на металлообрабатывающих станках объясняется возникновением высокой температуры на лезвии, что обусловлено плохой теплопроводностью аустенита. [c.50]

Геометрия режущей кромки рассмотренного резца дает возможность применять его для скоростной обработки заготовок. Практика использования универсального резца показала, что им можно вести обработку стальных заготовок со скоростью 100—170 м/мин при глубине резания 7 мм и подаче 0,3 мм/об при этом стойкость резца 90—120 мин. [c.52]

Применение резцов с малыми углами в плане способствует упрочнению твердосплавной пластинки, улучшает отвод тепла от режущей кромки, повышает стойкость резца. Вследствие этого резцы при обработке высокопрочных и труднообрабатываемых металлов допускают в 2—4 раза большую скорость резания, чем другие резцы для скоростного точения. Например, нержавеющие стали можно обрабатывать со скоростью резания 200—300 м мин. [c.13]

Режимы скоростного резания значительно отличаются от обычных режимов резания. Многочисленные лабораторные и производственные исследования позволили обосновать высокие режимы резания и геометрические параметры режущего инструмента для работы на таких режимах и обобщить многолетний опыт новаторов производства. [c.593]

Круги для скоростного и обдирочного шлифования. При скоростном шлифовании заготовку обрабатывают со скоростью 60—80 м/с, при отрезке — со скоростью, доходящей до 100—120 м/с. С увеличением скорости шлифовального круга уменьшаются сечения среза и силы резания, приходящиеся на режущую кромку зерна, при этом уменьшаются высота микронеровностей на обработанной поверхности и расход абразива, повышается стойкость шлифовального круга. Это позволяет увеличить минутную подачу для получения поверхности одинакового качества. Установлено, что при повышении скорости круга от 35 до 80 м/с машинное время шлифования снижается в 2- 3 раза. [c.146]

Характеристика применяемых головок. В настоящее время применяют в основном головки для скоростного сверления, оснащенные твердосплавными режущими и направляющими элементами. Головки различаются способом отвода стружки, числом режущих лезвий, а также числом жестких неподвижных направляющих и их угловым расположением относительно друг друга и режущего лезвия. Имеется различие и в форме режущего лезвия — в схеме резания. При сверлении глубоких отверстий диаметром 50— 200 мм рекомендуют применять однолезвийные сверлильные головки [14, 26, 59]. [c.228]

Благодаря низкому сопротивлению резанию пластмасс по сравнению с металлами их обработку можно производить на повышенных скоростях резания и подачи. Это может быть достигнуто за счет допускаемой силы резания, которую регулируют уменьшением толщины снимаемой стружки и быстрым ее удалением из зоны обработки, а также путем заточки инструмента. Однако вследствие низкой теплопроводности пластмасс в полной мере использовать возможности скоростного режима резания не удается. Значительное количество накопленного тепла в детали, сильный разогрев инструмента и детали становится опасным, особенно для термопластичных материалов. Для ликвидации этого необходимо увеличить задний угол в режущем инструменте, [c.66]

Свойства поверхностного слоя формируются под действием пластической деформации и нагрева обрабатываемого металла в процессе резания (см. рис. 31.1, а). В зоне опережающего упрочнения перед режущей кромкой инструмента ЬОМ в результате первичной пластической деформации происходит наклеп металла. В результате трения и вторичной деформации при контактировании с задней поверхностью (С в зоне ОРТ) инструмента материал испытывает деформации растяжения в тонком поверхностном слое, при этом наклеп металла возрастает до -15%. Сопутствующий нагрев деформированного металла до температур (0,2—0,3) Тпл вызывает возврат, а до температур выше 0,4 Гпл — рекристаллизацию с разупрочнением упрочненного слоя. Особенно существенное влияние оказывает нагрев при Скоростной лезвийной обработке и шлифовании. Нагрев создает предпосылки для процессов взаимной диффузии обрабатываемого и инструментального материалов и химического взаимодействия с элементами смазочно-охлаждающих веществ. [c.569]

По составу сталь для режущего инструмента разделяется на следующие три подгруппы углеродистая и легированная с небольшой прокаливаемостью легированная с большой прокаливаемостью быстрорежущая. Исключительно важное значение для режущего инструмента имеют твердые, сплавы, которые находят все большее применение, особенно при скоростной обработке, но так как они к сталям не относятся, то будут подробно рассмотрены отдельно в главе XVH. Кроме того, за последнее время появились керамические (неметаллические) материалы для режущего инструмента, которые допускают еще- большие скорости резания, чем твердые сплавы, и при этом более дешевые. [c.361]

В Настоящее время отводу стружки от режущего инструмента при скоростном точении уделяется большое внимание. При работе с большими скоростями резания стружка часто сходит в виде длинных полос, прямых или свернутых в спирали большего или меньшего радиуса, обматывающихся вокруг режущего инструмента и обрабатываемого изделия. Такая стружка не безопасна для работающих и может привести к преждевременному затуплению режущего инструмента и повреждению обрабатываемой детали, а также к понижению производительности станка. Кроме того, она сильно загромождает цех, так как ее объем может быть в десятки раз больше объема снятого металла. [c.82]

Для шлифования профиля зубьев фрезы обычно применяют круги диаметром 100—120 м.ч. С уменьшением диаметра круга при неизменяющемся числе его оборотов уменьшается окружная скорость круга и ухудшаются условия резания. При увеличении диаметра круга уменьшается длина правильно шлифованной части профиля и увеличивается опасность среза зуба, следующего за шлифуемым. Из-за этого уменьшают или величину заднего угла, или длину шлифованной части задней поверхности, что влечет за собой уменьшение стойкости фрезы или уменьшение количества переточек. Во избежание этого желательно выбирать круг возможно меньшего диаметра, повышая его режущие способности увеличением числа оборотов, при использовании скоростного шпинделя, или кругов пальцевой и чашечной формы. При применении последних длина правильно обработанной части задней поверхности значительно увеличится.. Минимальный диаметр круга ограничивается размерами шлифовального шпинделя и условиями крепления круга. В зависимости от высоты шлифуемого профиля фрезы hu, диаметра отверстия круга do и ширины зажимных фланцев р минимальный диаметр круга равен [c.700]

При механической обработке автоматной стали на станках-автоматах образуется короткая ломкая стружка, что крайне важно для работы скоростных автоматов. Поверхность обработанных изделий получается чистой и ровной. Стойкость режущего инструмента при обработке автоматных сталей примерно в 2—3 раза выше, чем при обработке обыкновенных и качественных конструкционных сталей, причем скорость резания допускается также большая. [c.102]

Некоторые особенности конструирования пневматических приемников для удаления стружки при фрезеровании сталей пазовыми фрезами. С помощью экспериментальной установки (см. рис. 61) и скоростной киносъемки камерой СКС-Ш в лабораторных условиях изучались закономерности формообразования и направления потока стружки, образующейся при фрезеровании сталей пазовыми фрезами. При этом были приняты режущий инструмент —трехсторонняя пазовая фреза 100 х 20 мм с пластинками из твердого сплава ВК8 режим резания w = 47- -г- 94 м/мин, S = 23,5-5-60 мм/мин, t = 1ч-12 мм. Эксперименты проводились при фрезеровании сталей 45 и 30 без охлаждения режущего инструмента СОЖ. [c.126]

При нарезании резьбы одним резцом режущая кромка его вследствие притупления теряет форму, поэтому рекомендуется черновые хода производить одним резцом с менее точным профилем, а чистовые хода — чистовым резцом. При нарезании резьбы новаторы производства применяют резьбовые резцы из твердого сплава со специальной заточкой, значительно повышая режимы резания. Для нарезания используют не только прямой, но и обратный хода суппорта, для чего устанавливают второй резец в заднем резцедержателе и при обратном ходе суппорта переключают вращение шпинделя на обратное. При скоростном нарезании резьбы происходит небольшое искажение ее профиля угол профиля нарезаемой резьбы получается всегда больше угла при вершине резца на 30 —ГЗО. Поэтому новатор, скоростник В. М. Бирюков, рекомендует в этих условиях применять резцы с углом профиля, уменьшенным на 1°. В. М. Бирюков при нарезании резьбы использует одновременно три резца, оснащенных твердым сплавом и представляющих собой гребенку черновой резец имеет угол профиля 70°, получистовой — 65° и чистовой — 59°. [c.159]

Для устранения вредного и опасного действия сливной стружки при скоростном точении на передних гранях резцов устраивают специальные уступы, набегая на которые, сливная стружка ломается. Такие уступы-стружколомы могут создаваться либо специальными выточками на передней грани, либо накладками на переднюю грань. Положение уступа на передней грани (расстояние от главной режущей кромки и высота) зависит от обрабатываемого материала и режима резания. Применительно к конкретным условиям заводскими лабораториями резания опытным путем составляются заводские нормали. [c.89]

Улидкий Е. Электрические методы заточки режущего инструмента для скоростного резания, Сборник Скоростные методы обработки металлов, Доклады Московской конференции по скоростным методам обработки, Машгиз. 1949. [c.959]

Бакелитовые связки (Б, Б1, Б2, БЗ, Б4, БУ, Б156, БП2) - круги с упрочненными элементами для шлифования при скоростях круга 65, 80 и 100 м/с круги для скоростного обдирочного шлифования, обдирочного шлифования на подвесных станках и вручную, плоского шлифования торцом круга отрезки и прорезки пазов заточки режущих инструментов для шлифования прерывистых поверхностей мелкозернистые круги для отделочного шлифования алмазные и эльборовые круги бруски хонинго-вальные, сегменты шлифовальные, в том числе для работы со скоростью резания 80 м/с. [c.342]

Основные области применения твердых сплавов — инструменты для скоростной обработки резанием, волочения, бурения и штамповки, а также детали, подверженные сильному износу. Такое использование твердых сплавов обусловлено их исключительно высокой твердостью и красностойкостью и весьма большой износостойкостью. Оснащение режущих инструментов твердыми сплавами позволило повысить скорости обработки в десятки раз даже по сравнению с лучшей быстрорежуш,ей сталью. Столь же значительно повысилась стойкость волочильного, бурового и штампового инструментов. [c.360]

Со времени выхода в свет первого издания книги Металлорежущие инструменты (справочник конструктора) прошло более 10 лет. За эти годы наша промышленность дэбилась значительных успехов, в том числе и в области производства металлорежущих инструментов. Технический прогресс в промышленности и, в частности, широкое внедрение скоростного резания металлов сопровождались созданием новых высокопроизводительных конструкций металлорежущих инструментов и расширением области применения твердых сплавов. Творческая мысль ученых и рабочих — новаторов производства привела к созданию ряда инструментов с новой геометрией режущей части. Расширилась область применения специальных высокопроизводительных инструментов для нарезания резьб, конических колес, фасонных валиков и т. д. [c.8]

К числу конструкционных углеродистых сталей относятся и так называемые автоматныестали (ГОСТ 1414—54). Эти стали предназначены для изготовления мелких деталей (в частности, крепежных) на станках и в особенности на автоматах. Для возможности применения скоростного резания эти стали должны обладать высокой обрабатываемостью, т. е. легкостью обработки снятием стружки. Плохая обрабатываемость обычных (неавтоматных) низкоуглеродистых сталей объясняется их высокой пластичностью и высокой вязкостью. При обработке на станках обычных сталей получается вьющаяся стружка, которая в результате трения о режущий инструмент вызывает сильный его нагрев и повышенный износ. Поэтому при обработке обычных сталей приходится снижать скорость резания и часто менять режущие инструменты, что неблагоприятно отражается на производительности любого станка и в особенности автоматов. [c.19]

Если при обычных методах токарной обработки скорость резания не превышает примерно 100 м1мин, то скоростное резание характеризуется скоростями, измеряемыми сотнями и даже тысячами метров в минуту. Первые исследования возможности резания металлов на высоких скоростях были произведены в Советском Союзе в 1936 г. работниками лаборатории резания Киевского краснознаменного завода и инж. Н. И. Щелконоговым. При исследовании был применены для резания (скорость до 280 м1мин) закаленной стали твердосплавные резцы с отрицательными передними углами, упрочняющими режущую кромку, и был разрешен ряд теоретических вопросов, связанных с резанием металла на высокой скорости. На протяжении всех последующих лет многие советские ученые (проф. В. Д. Кузнецов, канд. техн. наук П. П. Трудов, проф. В. А. Кривоухов, проф. М. Н. Ларин и др.) своими исследованиями подтвердили большую эффективность скоростного резания металлов и установили физическую сущность процессов, протекающих при этом. [c.105]

При больших скоростях резания температура в зоне струж-кообразования возрастает до 800—1000°. Обеспечить при этом твердость, прочность и износоустойчивость режущих кромок можно только за счет применения твердых сплавов или минералокерамики, однако эти материалы обладают повышенной хрупкостью и слабо сопротивляются изгибающим нагрузкам. Поэтому для упрочнения режущих кромок и замены изгиба пластинок сжатием (см. фиг. 48) резцы, работающие в условиях скоростного резания, часто снабжаются отрицательными передними углами (на фаске или по всей передней поверхности). [c.106]

Лоэтому перед наукой о резании металлов стоят большие задачи дальнейшее исследование физических основ процесса резания широкое развитие и внедрение прогрессивного и высокопроизводительного (скоростного и силового) резания металлов для всех видов инструмента изыскание новых дешевых, но в то же время износостойких и прочных материалов для изготовления режущей части инструмента повышение производительности и экономичности процесса резания, идя по пути уменьшения не только машинного, но и вспомогательного времени, затрачиваемого на обработку изучение, обобщение, дальнейшее развитие и широкое внедрение в промышленность высокопроизводительных методов труда новаторов производства разработка передовых нормативов по режимам резания и др. [c.4]

При получистовом (УУ4 — УУб) и чистовом (УУУ7—УУУ8) фрезеровании фрезами с твердосплавными пластинками весь припуск снимается за один проход. При торцовом скоростном фрезеровании, когда припуск большой, а мощности электродвигателя станка не хватает, рекомендуется применять однопроходное фрезерование с использованием ступенчатых фрез (фиг. 227). В этом случае общая глубина резания t делится между отдельными зубьями, для чего вершины ножей (зубьев) смещены в осевом направлении. Режущие кромки при этом должны быть и смещены в радиальном направлении. Величина радиального смещения между соседними зубьями не должна быть меньше величины подачи на зуб 5 . Для получения более чистой обработанной поверхности последний зуб ступени смещается по отношению к предыдущему зубу на величину, обусловливающую глубину резания 0,05 — 0,06 мм. Мощность, затрачиваемая на резание, при ступенчатом фрезеровании на [c.380]

Самое название скоростной станок указывает на то, что станок предназначен для работы на больших скоростях резания режущими инструментами, оснащенными пластинками из твердых сплавов или минералокерамическими пластинками. Такой станок должен иметь достаточно высокие числа оборотов шпинделя (1000—3000 об1мин). Естественно, что скоростной станок должен иметь и более мощный электродвигатель, так как мощность растет пропорционально скорости резания. [c.313]

Для механической обработки полимеров применяются металлорежущие станки. Однако следует учесть, что вследствие плохой теплопроводности большинства этих материалов, тепло, образующееся при резании, может отводиться холько в режущий инструмент. Учитывая это, а также низкую температуру плавления полимеров, режимы резания выбирают главным образом по требуемой чистоте обрабатываемой поверхности. Таким образом, при обработке полимеров нужно руководствоваться законами скоростного , а не силового резания. Однако при резанрш необходимо учитывать низкую температуру размягчения материала. [c.53]

Особый интерес среди легированных инструментальньих сталей представляют так называемые быстрорежущие стали. Замечательная особенность этих сталей состоит в том, что они обладают высокой стойкостью против самопроизвольного отпуска в работе. При работе любого режущего инструмента в результате трения рабочих граней о стружку происходит его нагрев. Если температура нагрева превысит температуру нормального отпуска инструмента, то в структуре стали начнутся превращения, сопровождающиеся значительным понижением твердости. Инструмент быстро затупится ( сядет или сгорит ). Чтобы этого не произошло, приходится выбирать такие режимы резания, при которых инструмент в работе не нагревается выше температурь отпуска. А так как. температуры отпуска инструментов из инструментальных углеродистых и большинства легированных сталей весьма низки (около 200°), то и режимы резания инструментами из этих сталей приходится назначать низкими. Стойкость инструментов ограничивает (лимитирует) применение скоростных способов обработки. Совсем иначе обстоит дело при использовании для изготовления режущего инструмента быстрорежущих сталей. Дело совсем не в том, что значения твердости быстрорежущих сталей выше значений твердости остальных легированных и даже углеродистых ин- [c.114]

При использовании приспособление устанавливают на столе станка. На приспособлении размещают подлежащую обработке каретку, поверхность 9 которой (для крепления фартука) базируется на верхнюю опорную площадку и закрепляется на ней винтами и гайками через отверстия 5 каретки для крепления фартука, которые совпадают с одним или двумя пазами опорной площадки. Под поверхность 1 подводят подвижные домкраты и регулируют их гайками 13 так, чтобы обеспечить легкий подпор для исключения деформации каретки при закреплении ее зажимным устройством. С помощью индикатора (на рисунке не показан) приспособление основанием 12 с закрепленной кареткой выверяют поверхности 2, чтобы она была расположена параллельно движению стола в поперечном направлении, допуская отклонения до 0,03 мм на всей длине. После этого приспособление закрепляют на столе станка с помощью iaжимнoгo устройства и винтов с гайками. Поперечные направляющие (имеющие форму ласточкина хвоста) обрабатывают предпочти-гельно скоростным фрезерованием. Фрезеруют в этом случае спе-1иальной угловой фрезой 4 с режущими пластинками из твердого шлава. Скорость резания 4—5 м/с, подача 300 мм/мин. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...