Технологический электролитическое

Проведенными в Академии коммунального хозяйства исследованиями установлено, что технологические свойства электролитических коагулирующих растворов зависят от типа используемого электролита, электрохимических условий процесса электролиза и времени хранения готового продукта. [c.221]

Напряжения первого рода возникают при механической, термической и химико-термической обработке, при прокатке и протяжке изделий, при нанесении электролитических покрытий, при механическом упрочнении поверхностей, сварке, холодной правке и других технологических процессах. [c.41]

Влияние параметров технологического процесса на коррозионную стойкость изделий, Для защиты металлов от коррозии широко применяются различные виды покрытий — электролитические, химические, полимерные. [c.439]

После электрохимической обработки и электролитического полирования не происходит упрочнения и изменения микроструктуры в поверхностном слое, если при этом отсутствует технологическая наследственность, связанная с предшествующей обработкой. С увеличением плотности тока улучшается чистота поверхности и уменьшается растравливание по границам зерен. [c.130]

На сборочные единицы с применением точечной или контактной сварки, сварки прерывистым швом или заклепочных соединений нанесение электролитических или химических покрытий до или после сварки или клепки допускается когда соединения выполняют клеесварным способом без зазоров в случае сварки или клепки по токопроводящему грунту в случае предварительной герметизации шва если конструкция соединения или специальные технологические отверстия обеспечивают удаление электролита. [c.400]

Таким образом, применяемый в настоящее время технологически сложный и трудоемкий метод покрытия электролитическим хромом и медью сопряженных поверхностей главных шатунов, втулок главных шатунов и пальцев прицепных шатунов с целью борьбы со схватыванием и разрушением их трущихся поверхностей себя не оправдывает. [c.104]

Автомат химической очистки АГ-14 предназначен для очистки алюминиевых корпусов электролитических конденсаторов. Очистка производится с помощью механического программирования во вращающемся барабане, который в соответствии с заданной программой осуществляет последовательно щелочное травление, промежуточную промывку холодной водой, кислотное осветление, холодную и горячую промывку. Программа очистки задается командным устройством, состоящим из набора кулачков, профиль которых рассчитывается в соответствии с временем промывки на каждой позиции. Кулачки управляют однооборотными муфтами и дифференциалами, являющимися составной частью механизма шагового реверсивного привода. Такая конструкция отличается простотой и главное универсальностью, что в конечном итоге обеспечивает быстроту перестройки технологического процесса очистки. [c.82]

Агрегат электролитической очистки жести (конструкции фирмы Вин) эксплуатируется на одном из заводов Франции и состоит из следующих основных частей головной, основной технологической и концевой. В головной части агрегата установлены устройства для подъема, разматывания, отрезки и сварки полос. В основной технологической части изделия очищаются, в концевой —сушатся и наматываются. [c.177]

Полировальные установки электролитические 3—138 Полирование 7 — 49 Технологический процесс 7 — 50 ------- травящее 3—146 [c.207]

Время Ti принимается по данным технологического расчёта. При этом продолжительность процесса электролитического осаждения металлов рассчитывается в минутах по формуле [c.305]

Технология азотирования легированной стали. Азотирование является завершающей операцией технологического цикла, за которой следует лишь окончательная тонкая шлифовка, доводка и притирка деталей (фиг. 34). Перед азотированием острые кромки деталей притупляют, а поверхность очищают от масла и эмульсии электролитическим обезжириванием или промывкой в бензине. Характер подготовки поверхности оказывает особенно большое влияние на результаты азотирования аустенитных и нержавеющих сталей. Поверхность этих сталей покрыта тонкой окисной пленкой, препятствующей равномерному азотированию поэтому после обезжиривания их подвергают пескоструйной обработке или травят, обычно — в концентрированной соляной кислоте ирн 50—90 С (5 мин). Наиболее рациональны два новых сно- [c.168]

Технологические и конструкторские исследования возможности, целесообразности и эффективности применения РАЛ для различных видов производств. Например, при сборке и проверке электролитических конденсаторов, прессовании и обработке металлокерамических изделий, ампулировании инъекционных жидкостей, сборке, контроле, маркировке электросопротивлений и т. д. [c.15]

Типовой технологический процесс электролитического железнения представлен в табл. 41. [c.192]

В книге рассмотрены теоре чески.е основы и различные технологические варианты металлотермического производства металлического хрома, а также электролитический и другие способы производства этого металла. Приведена характеристика хромовых руд и способов производства хромовых соединений. Рассмотрены физикохимические свойства хрома и диаграммы состояния систем ряда элементов с хромом. Дана экономическая оценка металлотермических способов производства металлического хрома. [c.2]

При тщательном соблюдении технологических параметров электролитический хром, полученный электролизом растворов хромовых квасцов, имеет следующее количество примесей 0,15— 0,32% О (0,4—1,0% СггОз), до 0,03% S, 0,1—0,4% Fe. Спектральным анализом обнаружены следы кальция, магния, алюминия, кремния, свинца и меди [2]. [c.157]

Как известно, на производство 1 т алюминия расходуется более 2,5 т различного сырья и материалов, и потому структура и транспортно-технологическая схема (ТТС) алюминиевого завода в целом определяются масштабами производства и номенклатурой выпускаемой продукции [1]. ТТС включает основные (электролизные, глиноземные и электродные) и комплекс ремонтных и вспомогательных цехов, но из этого большого и сложного хозяйства в данной работе рассмотрены только основные аспекты, касающиеся электролитического производства алюминия. [c.326]

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

Обезжиривание представляет собой процесс удаления жиров и масел, применяемых главным образом в заготовительном производстве, т. е. в прессовых цехах, цехах холодной прокатки и т. д. Если речь идет о загрязнениях растительного или животного происхождения, их омыляют или эмульгируют в щелочных водных растворах. Омыливание и последующее растворение образовавшегося мыла обеспечивают хорошее обезжиривание. Удалять жиры, приготовленные из нефтепродуктов, сложнее, так как в этом случае важную роль играет, например, температура плавления данного жира, зависимость его вязкости от температуры обезжиривающей ванны, способность подвергаться эмульгации в зависимости от температуры, поверхностного натяжения и т. д. В этом случае в щелочную ванну добавляют различные эмульгаторы, смачиватели и т. д. Однако основное понятие очистки поверхности имеет широкое значение, поэтому требование к чистоте поверхности необходимо определять так, чтобы было ясно, какие загрязнения вредны для данного технологического процесса. Например, наличие тонкого окисного слоя для некоторых операций совершенно безразлично, но имеет решающее значение для электролитического нанесения покрытий. [c.71]

Весьма широкое применение в современных машинах-автоматах и поточных линиях получили электрические системы механизации, которые непосредственно выполняют отдельные операции технологических процессов. Примерами таких процессов являются электроискровая, электроим-пульсная и анодномеханическая обработка токопроводящих материалов высокочастотная закалка стальных деталей высокочастотная сушка материалов и изделий электрогравировальные процессы гальванические процессы, связанные с электролитическим наращиванием тонкого слоя более твердого металла на поверхность металлических изделий. [c.26]

Электрохимическая обработка — разработка новых процессов как чисто электрохимических, так и комбинированных электрохимикоабразивных, электроэрозионных, электрохимических — ультразвуковых и т. п. повышение точности обработки с целью исключения из технологического процесса финишной операции шлифования расширение области применения электромеханической обработки, включая плоское и профильное шлифование, электролитическое хонингование и суперфиниширование, элек-троалмазную шлифовку прямозубых конических колес, многопозиционную электрохимическую прошивку отверстий, комбинированную электрохимическую обработку с механической доводкой токопроводящими кругами точных фасонных отверстий применение ультразвука для целей интенсификации процесса электрохимической обработки и снижения энергоемкости. [c.106]

Констрз кция данного агрегата, эксплуатирующегося в одной из японских фирм, в принципе почти не отличается от конструкций агрегатов электролитической очистки, описанных выше. Агрегат является продолжением реверсивного стана холодной прокатки перед отжигом полосы. Такая схема позволяет осуществлять перемотку полосы, уменьшая тем самым ее натяжение перед отжигом, а также и обрезку последней. Обрезка передних концов не является частью процесса очистки и, следовательно, находится вне технологической линии агрегата. Агрегат отличается более высокой экономичностью, чем предыдущие установки, вследствие наличия различных устройств для фильтрования и многократного использования моющих жидкостей. [c.184]

Медь, предназначаемую для переплавки, гальванической и другой технологической переработки поставляют в виде катодов, т. е. изделий, получаемых электролитическим путем (ГОСТ 546—67), анодов для гальванотехнологии (ГОСТ767—41), слитков для обработки давлением (ГОСТы 193—67 и 9475—60) с оценкой качества по содержанию примесей. [c.84]

Создание пористости. Во многих случаях пористость слу жит конструктивным и технологическим фактором повышения надежности работы трущихся деталей вследствие улучшения смазки или противозадирной стойкости пары. Известны четыре способа получения пористости метод порошковой металлургии электролитический способ обычный металлургический и механический способы. Макропористость поверхности, образованная механическим путем, стала применяться в узлах, различных по конструкции и условиям службы. На рис. 1 показана пористость, нанесенная на рабочей поверхно [c.149]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Химический состав оловянного порошка (241). Гранулометрический состав оловянного порошка (241). Химический состав кобальтового порошка (241). Химический состав электролитического никелевого порошка (241). Химический состав серебряного порошка (242). Гранулометрический состав серебряного порошка (242). Примерное назначение стандартных металлических порошков (242). Классификация метаплокерамических изделий (244). Условное обозначение железографита (247). Физико-механические свойства желе-зографита (247). Примерное назначение железографита (248). Характеристика фрикционных желез ографитовых материалов (249). Физико-механические свойства фрикционных металлокерамических материалов, разработанных ЦНИИТмаш (249). Физико-механические свойства фрикционных металлокерамических сплавов (250). Физико-механические свойства металлокерамических конструкционных материалов (252). Физико-механические свойства металлокера- шческих контактных материалов (253). Технологические режимы изготовления типовых металлокерамических изделий (254). Реншмы токарной обработки металлокерамических изделий (255). [c.536]

Для восстановления изношенных поверхностей отверстий деталей способом электролитического натирания создана комплексная установка 0113-006 Ремдеталь , которая позволяет выполнять все технологические операции нанесения электролитического покрытия. Для каждой операции используют разные аноды и электролиты. Смену [c.203]

Указанные недостатки и затруднения исчезают при использовании технологических покрытий под пайку. В качестве таких покрытий при низкотемпературной пайке алюминия принято использовать медь, никель, серебро, цинк и т. п. Покрытие может быть нанесено электролитически, химически, термовакуумпым напылением и другими способами. [c.265]

Парусников В. Н. Конструктивные и технологические особенности процесса получения микропровалоки методом электролитического травления.— Электровакуумная техника , 1965, вып. 37, с. 32—41 с ил. [c.479]

Электрохимическое производство металлического хрома путем электролиза водных растворов его соединений осуществляется уже более тридцати лет. Одним из первых вариантов электрохимической технологии является электролиз растворов хромовой кислоты. Раствор хромовой кислоты, применяемый в качестве электролита, приготовляется из хромового ангидрида с небольшими количествами серной кислоты. Результаты исследования основных технологических факторов на показатели процесса электролитического получения хрома из растворов хромовой кислоты приведены, например, в работе Сиоридзе [7]. [c.152]

Характерная особенность электролитического производства алюминия — термическое воздействие и, как следствие, возможность ожогов тела человека. Ожоги возможны при выплескивании расплава из ванны под действием вьщеляющихся газов, при работе по выливке и переливке жидкого металла, при соприкосновении с раскаленными частями технологического оборудования и инструмента и пр. [c.416]

Смотреть страницы где упоминается термин Технологический электролитическое : [c.25] [c.386] [c.12] [c.30] [c.169] [c.236] [c.109] [c.235] [c.148] [c.392] [c.151] [c.119] [c.305] [c.541] [c.321] [c.269] [c.7] [c.866] [c.866] [c.322] [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...