Подшипниковые ролики - Обработка

Свойства 2 — 634 Подшипниковые редукторы 2 — 625 Подшипниковые ролики — Обработка 2 — 616 Подшипниковые сепараторы 2 — 617 Подшипниковые сплавы 4 — 200 [c.204]

Для повышения производительности обработки при доводке деталей из закаленных сталей (подшипниковые кольца, ролики) применяют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С. Для доводки пластин магнитов используют круги на основе электрокорунда 23А — 25А зернистостью 8 —М40, твердостью М2 —СМ2. [c.444]

Назначение Цементуемые и цианируемые детали, не требующие высокой прочности сердцевины вилки, рычаги, ключи, ролики, кулачки, а также детали, не подвергаемые термической обработке болты, гайки, втулки, стяжки (в подшипниковой промышленности, заклепки). [c.34]

Наивысшие параметры качества поверхности достигаются при тонкой доводке притирами, шаржированными зернами пасты. Для повышения производительности обработки при доводке деталей из закаленных сталей (подшипниковые кольца, ролики) применяют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С. Для доводки пластин магнитов используют круги на основе электрокорунда 23А - 25А зернистостью 8 -М40, твердостью М2 - СМ2. [c.648]

Для повышения производительности обработки вместо металлических притиров применяют абразивные круги. Например, при доводке закаленных стальных деталей (подшипниковые кольца, ролики) используют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С, для доводки пластин магнитов — круги на основе электрокорунда 23А —25А, зернистостью 8 —М40, твердостью М2 —СМ2. Доводка твердосплавных пластин (шероховатость поверхности Ка 0,32- 0,16 мкм) алмазными кругами на металлической связке Т02, зернистостью 100/80 повышает производительность обработки в 3 раза по сравнению с доводкой на чугунных притирах суспензиями на основе карбида бора зернистостью 4. [c.822]

В качестве инструмента для обкатывания применяют ролики, рабочая поверхность которых полирована до Яг = 0,8ч-0,1 мкм. Ролики изготовляют преимущественно из подшипниковой стали, имеющей после термической обработки твердость до ННС 61—65. [c.81]

Рассмотрим это на примере ремонта и сборки якорных подшипников тягового электродвигателя. В практике эксплуатации нередки случаи выхода их из строя вследствие нагревания и заклинивания роликов, проворота колец с последующим повреждением посадочных шеек вала якоря и гнезд в подшипниковых щитах. Вышедшие из строя подшипники обычно заменяют, а поврежденные шейки вала и посадочные поверхности гнезд восстанавливают наращиванием или постановкой дополнительной детали (втулки) с последующей механической обработкой посадочных поверхностей. [c.146]

ВНИППом разработана технология обработки наружной поверхности колец и роликов самоустанавливающимися тангенциальными резцами. Точность обработанной поверхности увеличивается в 3—4 раза (допуск 0,05 вместо 0,15—0,2 мм). Припуски на шлифование уменьшаются на 25—30%, а производительность труда на шлифовальных операциях соответственно увеличивается на 10—15%- Смазывающей и охлаждающей жидкостью является водная эмульсия. Данная технология обработки внедрена на двух подшипниковых заводах. Экономия за счет повышения производительности труда в среднем составляет 0,5 тыс. руб. на один станок в год. При полном объеме внедрения экономия составит 200 тыс. руб. в год. [c.512]

Отставание с проектированием новых совершенных и высокопроизводительных конструкций автоматов для подшипникового производства. Прямым следствием этого является отсутствие в данное время совершенных конструкций автоматов массового применения для шлифования отверстий колец всех размеров, автоматов для шлифования желобов колец малых размеров, бесцентрово-шлифовальных автоматов для наружного шлифования колец, ряда специальных автоматов для обработки колец и роликов и др. [c.503]

В составе оборудования термических цехов подшипниковой промышленности применяются специализированные агрегаты для обработки шариков и роликов. [c.195]

Специализация этих агрегатов осуществляется по признаку передвижения обрабатываемых деталей с учетом их формы, удобной для передачи от загрузочного конца к разгрузочному посредством вращающегося шнека. Примером такой специализированной конструкции является представленный иа фиг. 185 агрегат для термической обработки (закалка с отпуском) шариков и роликов из подшипниковой стали. [c.195]

Этот способ профилирования ведущего круга, а также более точная правка коническим роликом, имеющим высоту ведущего круга на практике имеет ограниченное применение, так как на каждый диаметр детали нужен свой алмазный ролик. Однако такие устройства правки могут быть целесообразны при массовой обработке одного вида деталей, например, в массовом производстве колец в подшипниковой промышленности. [c.203]

Двусторонние торцешлифовальные станки служат для шлифования торцов широкого диапазона деталей типа подшипниковых и поршневых колец, роликов, крестовин, клапанов, рычагов, дисков, пружин и т. п. Применяются шлифовальные круги диаметром от 450 до 900 мм. Транспортирование деталей через зону обработки (между торцами кругов) выполняется методом напроход с прямолинейной или круговой траекторией (рис. 9.7). [c.230]

В нашей стране впервые в мире были созданы автоматические линии, автоматические цехи и автоматические заводы. В 1939— 1940 гг. на Волгоградском тракторном заводе по инициативе И. П. Иночкина была построена первая автоматическая линия станков для обработки и сборки ступицы и фланцев поддерживающего ролика тракторной гусеницы. В конце 40-х годов на подшипниковых и автомобильных заводах действовали уже десятки таких линий. В 1950 г. в Ульяновске вступил в действие первый в мире завод-автомат по производству автомобильных поршней, спроектированный Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМСом). Все операции от подачи заготовок до упаковки готовой продукции выполнялись без применения ручного труда. [c.6]

Несмотря на тщательную обработку рабочих поверхностей подшипника, все же при его работе некоторая часть движущей энергии тратится на преодоление трения, которое возникает между кольцами и телами качения в результате их упругого вмятия в местах контакта под действием нагрузки. Неизбежно также трение скольжения между телами качения и сепараторами, бортами колец и торцами роликов и самими телами качения в случае отсутствия сепаратора. Кроме уменьшения трения, назначение смазки состоит в предохранении деталей подшипника от образования коррозии в равномерном отводе тепла в облегчении осевого перемещения наружного кольца в корпусе или внутреннего на валу при удлинении последнего от нагрева, а также при регулировании осевого зазора в подшипнике в снижении шума при работе подшипника в более эластичной передаче нагрузок от одной детали подшипника к другой, за счет упругих свойств масляного слоя, способного поглощать энергию удара в заполнении зазора между вращающимися деталями и уплотнительными устройствами, что предохраняет подшипниковый узел от попадания пыли, влаги, газов и других посторонних веществ. [c.157]

На подшипниковом заводе в г. Фудзисова фирмы НСК работают автоматические шлифовально-сборочные цехи по изготовлению конических подшипников с внутренним диаметром от 30 до 60 мм и автоматические линии по шлифованию конических роликов. Линии состоят из станков для суперфиниша роликов (рис. 422), бесцентрово-шлифовальных и торцешлифовальных (для сферических торцов конических роликов). Передача роликов от станка к станку в линни осуществляется по прозрачным хлорвиниловым трубкам за счет давления, создаваемого продольной подачей роликов при их шлифовании. Окончательную обработку роликов производят на двух — трех бесцентрово-шлифовальных станках (в зависимости от диаметра роликов). [c.598]

Сконструированные и изготовленные заводом двухвалковые подачи к бесцентрово-шлифовальным станкам для обработки наружной поверхности подшипниковых колец повышают производительность этих станков на 10— 15% и освобождают одного рабочего у каждого станка. Подачи надежно сохраняют постоянство всевозможных наладок, обеспечивают необходимую точность работы и устанавливаются не только на операции предварительного шлифования, но и на чистовых проходах. Для мелких колец, а также специальных типов роликов конструкторами тт. Скоморошкиньш А. Ф. и Решетняком В. К. создано вибрационное загрузочное устройство. Конструкция отличается рядом преимуществ, главное из них — бесшумность работы и универсальность применения. [c.475]

Характерной особенностью подшипникового производства является то, что к нему предъявляются большие требования в части точности обработки, следствием чего основной частью работ по производству подшипниковых деталей (колец, шариков, роликов) являются шлифовальные работы. Это производство в основном распадается на две части 1) заготовительные работы и 2) окончате-ньная доводка до необходимой степени точности. Заготовительные работы по производству колец производятся на горизонтальных ковочных машинах типа Аякса или Газенклевера, если в этом есть надобность, после чего из этих поковок или непосредственно из валов или труб производится обточка колец на автоматах одно- или многошпиндельных. Кольца после обточки, пройдя термич. обработку, поступают на шлифовку, причем монтажные поверхности—цилиндрич. поверхности по наружному и внутреннему диаметрам и торцовые плоскости колец только шлифуются, а рабочие поверхности (бег шариков) кроме того и полируются с целью дать гладкую беговую дорожку без рисок, царапин н следов шлифовки. Основным оборудованием в процессе шлифовки являются нормальные шлифовальные станки (см.), применяемые и в других отраслях пром-сти некоторые из них однако при использовании в подшипниковом проиаводстве требуют переде- [c.455]

Шарикоподшипниковые стали. Основной сталью для изготовления колец, шариков и роликов является сталь ШХ15 (0,95—1,05% С 1,30—1,65% Сг). Термическая обработка подшипниковой стали — отжиг (НВ 187—207), закалка в масле от 830—860° С и отпуск при 150—200° С (HR 62—65). [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...