Подшипниковые Обработка — Технология

Анализ работоспособности автоматов, работающих по прогрессивным технологическим процессам, показывает, что такая технология, резко повышая требования к надежности, оказывает самое существенное влияние на развитие конструктивных форм автоматов, встраиваемых в автоматические линии. Расчеты показывают, что при обычной токарной обработке подшипниковых колец, когда продолжительность обработки на многошпиндельных автоматах составляет 20—30 сек, а холостые хода 3—4 сек, требуемая надежность работы автооператоров находится в пределах кщ = 50—70, частота отказов через 50—70 циклов бесперебойной работы является допустимой. Однако, если бы такую надежность имели автооператоры токарных многошпиндельных автоматов в автоматическом цехе карданных подшипников, работающих с циклом в 4 сек, в течение которого выдается два кольца, то только из-за неполадок автооператора имели бы до 90 остановок в час. В этом случае прогрессивная технология, положенная в основу машины (заготовка с минимальными припусками), привела к тому, что требования к надежности одних и тех же механизмов повысились в 15—20 раз. Поэтому все ранее существовавшие конструктивные решения механизмов автоматической загрузки, несмотря на полную идентичность выполняемых операций загрузки—выгрузки, были бы непригодными. [c.107]

ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ПОДШИПНИКОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ [c.587]

ВНИППом разработана технология обработки наружной поверхности колец и роликов самоустанавливающимися тангенциальными резцами. Точность обработанной поверхности увеличивается в 3—4 раза (допуск 0,05 вместо 0,15—0,2 мм). Припуски на шлифование уменьшаются на 25—30%, а производительность труда на шлифовальных операциях соответственно увеличивается на 10—15%- Смазывающей и охлаждающей жидкостью является водная эмульсия. Данная технология обработки внедрена на двух подшипниковых заводах. Экономия за счет повышения производительности труда в среднем составляет 0,5 тыс. руб. на один станок в год. При полном объеме внедрения экономия составит 200 тыс. руб. в год. [c.512]

Таким образом, диаметры и длины всех участков вала, резьбы, шлицы, канавки, пазы и другие конструктивные элементы вала выявляются при конструировании передач, подшипниковых узлов, муфт. Одновременно с этим при разработке конструкций валов и осей приходится принимать во внимание технологию сборки и разборки, механической обработки, усталостную прочность, расход материала и др. [c.127]

Предложенные варианты обработки подшипниковых колец нельзя рассматривать как нечто окончательное. С помощью других процессов и машин можно создать такую технологию обработки, которая обеспечит и более высокое качество продукции, и несравненно более высокую производительность. [c.58]

Кафедра холодной обработки металлов была создана в 1898— 1899 гг. и включала металлорежущие станки, технологию машиностроения, инструмент. В 1935 г. в связи с развитием станкостроения из ее состава была выделена кафедра металлорежущих станков, на которой проводились и сейчас проводятся работы по конструированию и исследованию станков и устройств автоматики для повышения производительности, точности, долговечности и надежности станков, расширения технологических возможностей и увеличения экономичности обработки проектировались специальные станки для подшипниковых заводов. После 1945 г. кафедрой были разработаны и внедрены конструкции токарных и поперечно-строгальных станков, выпускавшиеся заводами Укрстанкопрома, конструкция высокопроизводительного фрезерного переносного станка для фасонной обработки бандажей паровозов без выкатки колесных пар. Был выполнен комплекс работ с КЗСА по исследованию и улучшению многошпиндельных токарных автоматов, выпускаемых заводом, были заменены поперечные суппорты более жесткими, улучшены конструкции устройства фиксации шпиндельного барабана и зажимных цанг и др., позволяющие в 1,5—2 раза сократить продолжительность нерабочих движений многошпиндельных автоматов. [c.49]

Восстановление неподвижных сопряжений корпусных деталей . Ресурс корпусных деталей во многом определяется состоянием посадочных отверстий под подшипники качения. Одной из основных причин отказа подшипникового узла является фрет-тинг-коррозия, возникающая под действием знакопеременных нагрузок и микроперемещений в месте контакта наружного кольца подщипника в корпусной детали. Здесь так же, как в сопряжении типа вал — подщипник качения, износ посадочного места вызывают вибрации, перекосы валов, что приводит к снижению ресурса не только сопрягаемых деталей, но и многих других контактных поверхностей узла, как, например, щлицевые сопряжения и зубчатые колеса. Существующие методы восстановления отверстий корпусных деталей трудоемки и во многих случаях не обеспечивают требуемого уровня надежности сопряжения корпус— подщипник. Приведенные выще способы восстановления сопряжений ЭМО типа подшипник качения — корпус не всегда приемлемы для строгого сохранения взаимозаменяемости. В этой связи представляет интерес технология восстановления посадочных отверстий корпусных деталей при помощи электромеханической обработки (рис. 146). [c.192]

Глава 20. Технология Tejntm-ческой обработки в подшипниковой промышленности (И. И. Трусова). . [c.782]

ВППНП совместно с подшипниковыми заводами провел работу по широкому внедрению полного комплекта твердосплавных взаимозаменяемых инструментов на многошпиндельных автоматах. В данное время твердосплавный взаимозаменяемый инструмент внедрен более чем на 200 патронных автоматах. Внедрение данного процесса технологии обеспечивает повышение производительности труда на автоматах до 50%, за счет чего годовая экономия составляет 100 тыс. руб. В меньшем объеме внедрены твердые сплавы при обработке колец из труб диаметром 60—100 лыг на токарных полуавтоматах. Нри полном объеме внедрения твердосплавного инструмента на 500 токарных автоматах и полуавтоматах годовая экономия за счет повышения производительности труда достигнет 250 тыс. руб. [c.357]

Большой интерес представляет разработанная ВННППом технология обработки колец из штучных заготовок на многошпиндельных автоматах с двойной индексацией шпиндельного барабана. Технологический процесс внедрен на ряде подшипниковых заводов. Большинство автоматов оборудовано кантую- [c.361]

На подшипниковых заводах широко применяют шлифование мелких отверстий внутренних колец диаметром 1—3 мм алмазными кругами зернистостью АС5 и АСМ28 из синтетических алмазов (рис. 390). Такая обработка улучшает геометрию и повышает точность по сравнению с технологией шлифовання абразивными кругами (рис. 391). [c.531]

Пластмассы с листовым наполнителем (текстолиты, стеклотек-столиты) термореактивпы. Их поставляют в виде листов и труб. Зубчатые колеса, подшипниковые вкладыши и другие детали получают прессованием пакета заготовок из хлопчатобумажной ткани или стеклоткани, пропитанных синтетическими смолами. Фрикционные свойства, твердость, ударо- и вибростойкость, жаропрочность и технология обработки зависят от свойств наполнителей. Средний предел прочности на разрыв эпоксидных смол 1000 кгс/см , а пластмасс с листовым наполнителем 3000—9500 кгс/см . Наполнитель в виде стеклянных чешуек повышает прочность стеклопластиков до 15 ООО кгс/см . Детали машин из этих пластмасс изготовляют в два этапа сначала получают заготовку, а затем ее обрабатывают резанием. [c.195]

На фиг. 53 показана технология обработки подшипниковых колец на четырехшпиндельных автоматах методом двухкомплектной вырезки по данным Экспериментального научно-исследовательского института подшипниковой промышленности. [c.57]

Комплектная обработка колец является наглядным примером того, как благодаря применению прогрессивной технологии может быть достигнуто более полное использование существующего автоматного парка как с точки зрения производительности, так и с точки зрения уменьшения отходов материала (стружки). Дальнейшим этапом развития прогрессивной технологии для разбираемого примера может явиться осуществление с помощью твердосплавного инструмента скоростного резания при обработке подшипниковых колец на многошпиндельных автоматах. Однако внедрение такого инструмента на многошпиндельных автоматах затрудняется тем, что при изготовлении колец на автоматах применяется наиболее сложный комплект ипстру-мента сверла, зенкеры, развертки, отрезные, вырезные и фасонные резцы. [c.58]

Подшипниковые трубы производят горячедеформированными D = 70...204 мм и = 4...17, атакжехолоднодеформирован-ными с1>д = 20...90 мм. Длина труб определяется технологией изготовления 2-5 м - для горячедеформированных и 2,5-4,5 м - для холоднодеформированных труб. Твердость труб составляет 187-255 НВ, допускается изготовление холоднодеформированных труб без термической обработки, но при условии, что твердость будет не больше 320 НВ. Микроструктуру труб контролируют так же, как у подшипниковых сталей. [c.128]

Распространенным видом обработки поверхностей является абразивная обработка, которая за последние годы из способа понижения шероховатости поверхности превратилась в наиболее производительный способ формообразования. Абразивная обработка — единственный способ обработки современных инструментальных материалов (твердых сплавов, минералокерамики, сверхтвердых материалов). Парк станков для абразивной обработки достигает 20 % общего станочного парка, а в подшипниковой и некоторых других отраслях промышленности — 60 % и более. Развитию абразивной обработки во многом способствовало создание новых абразивных материалов и новых связок, совер-шенстБовапие технологии получения абразивных материалов н инструмента из него, применение новых методов обработки (электрохимической с наложением колебаний, в кипящем слое свободным абразивным зерном, электромагнитной и др.) и т. д. [c.701]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...