Подшипники Ролики - Обработка

Капролон В ТУ 6-05-1152—78 Полиамид 6 блочный Заливка, механическая обработка Крупногабаритные подшипники, ролики, ползуны, кулачки [c.24]

В автоматических линиях для обработки колец подшипников, роликов, толкателей, гильз, иголок, сверл, валов и других деталей типа тел вращения применяют специальные бесцентровые круглошлифовальные станки с широкими кругами (диаметр от 400 мм). На этих станках обрабатывают детали с диаметром наружной поверхности от 3 до 360 мм. [c.43]

Автоматическая линия для производства роликоподшипников (рис. 276). В этой линии все технологические операции механической и термической обработки колец, сборки, контроля, антикоррозионной обработки и упаковки подшипников полностью автоматизированы. Ролики и сепараторы поступают на линию из других цехов в готовом виде. [c.465]

Долговечность. В дополнение к принятым мерам, обеспечивающим долговечную работу подшипников, вводим обработку т. в. ч посадочных поясов вала под подшипники до твердости не ниже ИКС 50 с последующим упрочняющим накатыванием закаленными роликами, Вал изготовляем из стали 45. [c.98]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Поджим роликов обычно делается пружинным или Гидравлическим. Однороликовые накатники применяют для обработки только жестких деталей, валы значительной длины и небольшого сечения могут ими легко деформироваться. Ролики в двухроликовых накатниках устанавливают навстречу друг другу, а ролики в трехроликовых — под углом 120° один относительно другого. Изгибающие силы в этих случаях отсутствуют совсем или составляют незначительную величину. Ось ролика рекомендуется развернуть относительно заготовки в направлении подачи на угол 0° 25 —0° 30 с тем, чтобы отпечаток ролика на заготовке имел каплевидную форму, что уменьшает образование за роликом волнистости. Чтобы уменьшить трение в опорах, ось ролика устанавливается на шариковых или роликовых подшипниках. При больших осевых нагрузках возможно применение, наряду с радиальными, упорных шарикоподшипников. [c.110]

На рис. 65 показан однороликовый раскатник. Отличаясь простотой устройства, он позволяет получать поверхности 9—И-го класса шероховатости. Рабочим элементом в данном раскатнике является ролик 5, устанавливаемый под углом а к оси оправки / во втулке 2 или на игольчатых подшипниках. Штуцер 4 служит для подвода в зону обработки масла. Специальный винт (на рисунке не показан) удерживает ролик от осевого перемещения. Если оправке сообщить вращательное и поступательное движения, то ролик за счет трения его рабочих кромок об обрабатываемую поверхность начнет вращаться. То же самое будет наблюдаться, если вращение получит заготовка, а раскатник будет совершать только осевое перемещение. Диаметр и длина ролика выполняются строго определенными, чтобы обеспечить требуемый натяг. При этом учитываются радиус деформирующей кромки ролика, угол установки ролика относительно оси и диаметр отверстия. [c.126]

Особенности переналадки узлов и механизмов ГАЛ для обработки тел вращения. Переналадка транспортной системы ГАЛ имеет свои особенности. На рис. 108, а показана схема переналадки транспортной системы обработки колец железнодорожных подшипников I — приводные ролики транспортной системы 2 — обрабатываемая деталь). Переналадка осуществляется регулированием направляющих щтанг 3. Время переналадки одной секции транспортной системы — 10 мин. [c.182]

Станкостроительные заводы СССР изготовили линии из агрегатных станков для обработки блоков цилиндров двигателей автомобилей и тракторов, головок блоков цилиндров, картеров коробок передач, корпусов тракторных трансмиссий, переднего бруса рамы трактора, корпуса механизма переключения скоростей, корпуса конечной передачи, картера шестерен, корпуса масляного насоса, картера маховика, корпуса масляного фильтра, впускного и выпускного коллекторов, крышек коренных подшипников, балок передней оси грузового автомобиля, картеров задних и промежуточных мостов автомобилей, коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, корпуса вала отбора мощности, шатунов автомобилей и тракторов, поддерживающих роликов гусеничных тракторов, корпуса поворотного кулака автомобиля, штанги реактивной подвески, балансиров, кронштейна балансира задней подвески, картера раздаточной коробки, ведущих колес, ступиц, башмака рессоры, звена гусеницы, направляющего колеса, звездочки, кожуха полуоси, станин электродвигателей, корпуса удлинителя кардана, кассеты хлопкоуборочного комбайна, корпуса вентилей, тормозных колодок и др [c.8]

Широкое распространение в тяжелом машиностроении нашел метод обработки поверхности обкаткой роликами. Кроме высокой чистоты, он создает наклепанный поверхностный слой, позволяющий повысить усталостную прочность и износоустойчивость деталей машин. Обкатка роликами разрешает применять скорость до 100 м/мин, но при большом весе детали она ограничивается допускаемой нагрузкой подшипников шпинделя станка и обычно не превышает 30—40 м/мин. При этих скоростях можно получать 7—8 класс чистоты поверхности. [c.211]

Обкатывание роликами. Обработка производится посредством стального закалённого или стеллитового ролика, смонтированного на роликовых подшипниках в державке, помещаемой в супорте токарного станка (фиг. 62). [c.52]

На фиг. 23 изображена машина для обработки листа толщиной не более 2 мм. На конце вылета Г-образной станины расположены консольно на валах гибочные ролики /. Вал 2 нижнего ролика вращается в стационарных подшипниках станины, а вал 3 верхнего ролика имеет регулируемые подшипники. Задний подшипник 4. может поворачиваться вокруг оси 5. Передний подшипник 6 перемещается в направляющих станины в вертикальном направлении. Положение подшипника по высоте регулируется вращением нажимного винта. [c.693]

Стойки подшипников и корпус редуктора роликов обрабатываются по технологическим процессам типа процессов общего машиностроения — обработка плоскости разъема, сверление отверстий, сборка с крышкой и расточка отверстий под подшипники. Технологический процесс должен быть разработан так, чтобы обеспечить собираемость деталей на сборке. Для этого широко используется возможность создания технологических баз. [c.214]

При второй установке проводится черновая и чистовая обработка цапфы. При черновой обработке наружный и внутренний диаметры цапфы протачиваются с припуском 3 мм на сторону. Затем проверяется точность установки, как указано выше, и производится чистовая обработка цапфы. Шейка под опорный подшипник диаметром 1000 мм после чистовой обточки для упрочнения и уменьшения шероховатости поверхности накатывается роликом. [c.341]

Влияние ЭМС на контактную прочность стали 40Х исследовали на одноконтактной роликовой машине при качении без проскальзывания с п=1440 МИН . Ролики диаметром 40 мм и высотой 10 мм с шириной беговой дорожки 3 мм имели четыре режима термической обработки нормализация закалка в масле, отпуск при 180°С ЭМО после нормализации закалка в масле, отпуск при 180°С, ЭМО. Режим ЭМО следующий /=630 А v = = 0,6 м/мин р=170 МПа. Дополнительное охлаждение в процессе ЭМО осуществлялось 6%-ным раствором эмульсола. В качестве критерия износа было принято образование на контактной поверхности ролика 10.. 13 ямок диаметром 1. .. 1,5 мм. Исследования проводили на роликах в паре с шариковым подшипником при смазывании машинным маслом (пять капель в минуту), [c.56]

В процессе наплавки беговых дорожек и реборд происходит уменьшение диаметра отверстий под подшипники. Восстановление размеров отверстий до номинальных достигается протяжкой на гидравлическом прессе типа П-6330 с прошивкой 70-2430-1107 или обработкой отверстий резанием. Заданные геометрические размеры и форму наплавленных поверхностей получают либо при предварительной токарной обработке роликов, либо после наплавки проводят подводную электроконтактную обработку. В первом случае наплавляемые поверхности нормализуют, нагревая их ТВЧ до 770—800 °С. [c.382]

Автоматические линии характерны, в основном, для массового производства, но находят также широкое применение в условиях серийного производства. Созданы, например, автоматические линии для обработки поршней, поршневых пальцев, шарикоподшипников, блоков цилиндров автомобиля, конических роликов подшипника, шестерен и других деталей. [c.85]

Каждый из автоматических потоков состоит из технологических автоматических линий (рис. 272) для производства заготовок колец, их токарной и термической обработки, шлифования, контроля колец, сборки подшипников и их антикоррозийной обработки и упаковки [20]. Игольчатые ролики и колпачки поставляются на сборку из других цехов. [c.506]

У ряда деталей (валов, подшипников, направляющих) износоустойчивость трущихся поверхностей можно увеличить обкаткой их роликами или шариками. Этой обработке подвергают новые незакаленные детали, заглаживая у них неровности, оставшиеся после. механической обработки, и уплотняя их поверхность. [c.106]

Шарикоподшипниковые стали (табл 45) используют для изготовления роликов толкателей автомобильных двигателей, стартеров, насоса гидроусилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130 и главным образом деталей шариковых и роликовых подшипников Эти стали после термической обработки (закалки и низкотемпературного отпуска) отличаются особенно высокой износоустойчивостью [c.54]

По виду обрабатываемых деталей различают линии 1) для корпусных деталей 2) для деталей в виде валов 3) для деталей в форме дисков (зубчатые колеса и др.) 4) для колец подшипников качения 5) для мелких деталей (роликов, штифтов, винтов и др.). Имеется ряд конструкций автоматических линий для обработки специальных деталей, как, например, лопаток газовых турбин и компрессоров и др. [c.393]

Объект производства. Около 25% изготовляемых подшипников качения составляют подшипники игольчатые без внутреннего кольца (карданные). Разработки по автоматизации производства карданных подшипников выполнены СКБ-6 в автоматизированном цехе выполняется механическая обработка колец карданных подшипников (пяти Типов), игольчатых роликов и их сборка. [c.356]

Обработку с опорной плитой (копиром), рис. 282,6, используют, когда требуется высокая точность формы. Заготовка опирается через ленту на опорную плиту. В случае, если она имеет сложный контур (лопатки турбин, бочкообразные ролики подшипников качения), вместо плиты устанавливают специальный копир. [c.617]

При обработке длинных деталей > 10 -г- 12 для предохранения их от прогиба применяют направляющие приспособления — люнеты. Люнеты могут быть неподвижными и подвижными. Неподвижный люнет 6 (рис. 238) ставят на обе направляющие станины 1 и при помощи планки 9, болта с гайкой 8 закрепляют между передней и задней бабками станка. Обрабатываемая деталь охватывается тремя регулируемыми упорами 7 (кулачками). При точении с большими скоростями вместо обычных упоров в люнетах устанавливают роликовые или шариковые подшипники, наружные кольца которых служат роликами, касающимися поверхности вращающейся детали. [c.553]

Дании подшипника на устройство 3 вращающийся ролик 5 должен приподниматься на 2—3 мм и при обработке подшипника соприкасаться -с торцом наружного кольца подшипника. [c.132]

В многоэлементных инструментах часто используют ролики от подшипников с обработкой,заборного конуса (угол 2ф = 5 -т- 15°) или тора (профильный радиус Л р = 0,2-г-5,0 мм]. Углы опорного конуса и ролика подбирают так, что- [c.548]

При скоростной обработке вместо кулачков люнеты оснащаются роликами, смонтированными на подшипниках качения. [c.388]

На рис. 89 представлена торцовая фреза с поджимным роликом для обработки нежестких деталей (А. с. № 806288, МКИ В 23С 3/00). В корпусе 1 фрезы закреплены режущие пластины 2 и прижимное устройство 3. Прижимное устройство имеет гильзу 4, на которой на подшипниках качения 5 смонтирована поворотная стойка 6. На оси 7 [c.152]

Для очень крупных роликовых подшипников диаметром от 0,5 до 2 (и для колец, и для роликов) применяют сталь 20Х2Н4Л (состав см. в табл. 30). Ролики и кольца, изготовленные из этой стали, подвергают цементации на очень большую глубину (глубина цементации 5—6 мм, продолжительность цементации 120—160 ч) и затем сложной термической обработке, в конечном итоге приводящей к структуре а поверхности — мартенсит+карбиды, в центре— малоуглеродистый мартенсит. [c.408]

Текстолит листовой электротехнический Л, Б. Г и СГ ГОСТ 2910-54 Размеры листав не менее 4(Н)х Х 400 мм., толщина 0,5 — 50 мм Рпоочая температура от — 60 до +105 С Электроизоляционные детали ролики, детали трансформаторов, электромашин и электроаппаратов вкладыши подшипников, клеммные платы, панели ножевых переключателей ЛАехлническая обработка [c.292]

Ролики изготовляются из стали марок ШХ15, 9Х, ХВГ. Твердость их после термической обработки HR 62—64. Рабочая поверхность роликов полируется после шлифования до шероховатости 9—10-го класса чистоты. Для установки роликов в приспособление широкое распространение нашли игольчатые подшипники, позволяющие максимально сократить диаметральный [c.145]

Ролики радиусного профиля позволяют применять подачи не более 2,5 мм об (табл. 22). При подачах 2 мм об производительность обкатывания сравнима с производительностью обтачивания широкими резцами, допускающими применение подач до 30— 40 мм об при двух-трех проходах. При сравнении этих процессов следует учитывать, что широкие резцы работают при скоростях 2—3 mImuh, в то время как при обкатывании скорость может быть любой, допускаемой станком. Однако при обработке тяжелых валов на крупных токарных станках скорость ограничивается грузоподъемностью центров задних бабок и подшипников шпинделей тем в большей степени, чем тяжелее обрабатываемая деталь. Поэтому для тяжелых валов в некоторых случаях обкатывание может оказаться менее производительным, чем обтачивание широким резцом. [c.146]

При переходе от одной шейки вала к другой затягивается гайка 6, шайба 7 снимается и половина обоймы отбрасывается. Во время обкатывания гайка 6 освобождается. Ролики с профильным радиусом 50 мм установлены на игольчатых подшипниках. Обкатывание трансмиссионных валов производится за два прохода с подачей 0,5 мм/об при скорости 30 м1мин. Пониженная подача и второй проход назначаются для увеличения поверхностной твердости металла. Приспособления аналогичной конструкции применяются и в других случаях обработки тонких валов большой длины. [c.149]

Шарикоподшипниковые стали применяются для изготовления шариков, роликов и колец подшипников качения. Эти детали в процессе работы испытывают высокие удельные знакопеременные нагрузки. Поэтому шарикоподшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Высокая твердость и прочность обеспечивается применением высокоуглеродистой стали (содержащей приблизительно 1 % С) и термической обработки, состоящей из закалки и низкого отпуска. Для повышения прокаливаемости и возможности закалки в масле шарикоподшипниковая сталь легируется небольшим количеством хрома. На контактную выносливость отрицательно влияют неметаллические вклю-ченР1я, пористость, карбидная неоднородность, так как эти дефекты попадая на контактные поверхности, вызывают преждевременное усталостное разрушение. Поэтому шарикоподшипниковые стали подвергают электрошлаково-му или вакуумно-дуговому переплаву. [c.166]

Для производства деталей подшипников, упрочняемых цементацией с последующей термической обработкой, используют следующие марки низкоуглеродистых легированных сталей 15Г1 — для изготовления колец кардановых подшипников, 18ХГТ — для наружных колец массовых типов подшипников, 20Х2Н4А — для колец и роликов крупногабаритных подшипников (табл. 20.22). [c.774]

В многоэлементных инструментах часто используют ролики от подшипников с обработкой заборного конуса (угол конуса 2ф = = 5. .. 15°) или тора (Л р = 0,2. .. 5,0 мм). Углы опорного конуса и ролика подбирают так, чтобы обеспечивался определенный задний угол а между образующими ролика и детали. В этом случае пятно контакта имеет каплевидную форму. Принимают для деталей из стали а = 0°30, для деталей из чугуна а = 1°. .. 1 °30. Материал роликов и опорного конуса сталь ШХ15, Р18, Р9, ХВГ. Твердость рабочей поверхности 60. .. 65 HR . [c.489]

Истирание (преимущественно) Грубый И31-ГОС (лопасти шнеков, лемехи плугов, лопасти эксгаустеров, ролики рольгангов и др.) Требуется механическая обработка после наплавления (шей и валов и осей, вкладыши подшипников, измерительный инструмент, подаюш,ие ролики) Вокар. сталинит, электроды с обмазкой Сормайт № 1 и 2 [c.286]

Термическая обработка ролика для подшипника. Для изготовления роликов применяется сталь ШХ15 следующего состава углерода—1,00—1,15%, марганца — 0,35%, кремния — 0,40%, хрома—1,30— 1,60%. Поковку до механи 0ской обработки подвергают отжигу на зернистый перлит, нагревая до 780—800°С с последующим медленным охлаждением в интервале температур 760—650°С. После отжига сталь имеет структуру мелкозернистого перлита, твердость ее Нб =180-7-210. [c.120]

При обработке на агрегате подшипников 18 огрегулировать устройство для поворота наружного кольца подшипника (для обеспечения лучшей промывки и смазки его деталей) высоту положения ролика 5 относительно подшипника [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...