Моделирование определение узлов

Современная техника вообще широко использует различные аналогии. В тех случаях, когда в качестве аналога используют искусственно созданную схему, метод аналогии называют моделированием. Этим методом исследуют многие сложные и недоступные непосредственному наблюдению процессы, такие, как, например, стабилизация ракеты в полете. Аналогами углов поворота ракеты в пространстве являются в этом случае электрические потенциалы в определенных узлах специально набранной электронной моделирующей установки. [c.132]

Тестовые векторы - это специальные символы, используемые для определения узлов с тестовыми векторами сигналов моделирования. Тестовые векторы обозначаются номером, который определяет соответствующий столбец файла тестового вектора, используемого при моделировании. [c.104]

Топологические уравнения подсистем записываются для узлов и контуров эквивалентной схемы, поэтому получение эквивалентной схемы — необходимый этап подготовки технического объекта к моделированию. Поскольку существующие методы получения топологических уравнений основаны на применении графов, рассмотрим основные определения и понятия из их теории. [c.109]

Другой подход, называемый счетом на установление , заключается в определении решения стационарной задачи путем моделирования процесса выхода в стационарный режим нестационарного температурного поля, которое рассчитывается по какой-либо экономичной разностной схеме. При этом приходится делать определенное число шагов по времени. Общие затраты машинного времени равны произведению числа шагов по времени J на затраты на одном шаге. При использовании экономичных схем затраты на расчет поля на одном шаге пропорциональны числу узлов сетки К- Поэтому общие затраты времени с увеличением числа узлов растут медленнее, чем при решении стационарной системы с ленточной матрицей. Кроме того, при счете на установление нет необходимости хранить в памяти матрицу А, содержащую LK элементов. [c.118]

Аналитический расчет температурных полей в этом случае весьма трудоемок. Задача по определению температур может быть решена более эффективно с помощью электрического моделирования. При этом необходимо знать мощности всех тепловых источников, расположенных в узле станка, и условия теплоотдачи с поверхностей деталей. [c.415]

Можно избежать многих ошибок, приводящих в эксплуатации к отказу узла трения, если на стадии проектирования применять объективные методы испытаний триботехнических материалов, основанные на физическом и математическом моделировании процессов трения и изнашивания. Выходные- фрикционно-износные - характеристики пары трения, типичные для данного фрикционного контакта, определенным образом взаимосвязаны в установившихся и неустановившихся процессах трения и изнашивания и обеспечивают достаточно устойчивую автономную работу узла трения [35, 42-Н5]. Связи между явлениями на контакте трибосопряжения определяются внешними условиями и, как правило, имеют относительно постоянный и стабильный характер. Стабильность работы узла трения сохраняется при изменении этих условий до выхода за допустимые пределы минимальной и максимальной границ выходных характеристик. [c.183]

На этом этапе проводится моделирование системы с целью определения требований, предъявляемых к подсистемам, блокам и узлам. Заканчивается этап защитой эскизного проекта системы. [c.159]

Существуют три основных метода определения надежности технических систем метод эксплуатационно статистических наблюдений, метод моделирования и метод ускоренных стендовых испытаний. Учитывая, что подвижной состав электротранспорта эксплуатируется до капитального ремонта 8—10 лет, то определение показателей надежности методом эксплуатационных наблюдений — процесс довольно длительный и экономически невыгодный. Использование моделирования сдерживается отсутствием достоверных математических моделей процесса отказов элементов и узлов, а также моделей их корреляционных и функциональных связей. Поэтому для определения показателей надежности зубчатых передач целесообразно применение метода ускоренных испытаний. [c.191]

Моделирование на основе элементов оборудования позволяет собрать тепловую схему ПТУ из заранее определенного множества типов элементов. Как правило, этот способ требует преобразования исходной тепловой схемы в расчетную. Расчетный элемент (иначе узел) — это часть расчетной схемы, для которой проводится комплекс вычислительных операций, являющихся частью общего расчета. Расчетный узел соответствует како-му-либо технологическому элементу оборудования установки, его части или группе взаимосвязанных элементов, но может не иметь прообраза в исходной схеме и вводиться для проведения необходимых расчетно-логических операций. Узлам с общим алгоритмом расчета присваивается один и тот же признак типа узла. [c.363]

Преимущественное развитие методов физического моделирования при решении задач динамики связано с серьезными трудностями, возникающими при испытаниях узлов и агрегатов крупногабаритных конструкций. Определение собственных частот и форм колебаний путем натурных испытаний возможно лишь на заключительном этапе разработки объекта, когда внесение изменений в конструкцию практически невозможно. В то же время проведение модельных испытаний позволяет оперативно оценивать динамические свойства будущей конструкции непосредственно в процессе проектирования и позволяет вносить необходимые поправки в динамическую схему изделия в начальной стадии опытных работ. [c.172]

Рассмотрим подробнее некоторые блоки. При определении параметров нагрузочного режима возможны три варианта моделирование, использование методов подобия и корреляции, экспериментальные исследования. При моделировании на вход аналитической модели узла (агрегата), являющейся в общем случае нелинейной и нестационарной, подаются возмущающие воздействия, на выходе получают нагрузочный режим. Для линейных моделей параметры нагрузочного режима могут быть определены с использованием основных положений статистической динамики. [c.44]

Первое требование состоит в необходимости смещения двигателя вперед для получения свободного пространства перед поперечиной панели приборов. Наличие такого пространства позволит разместить перед панелью приборов конструкцию, поглощающую кинетическую энергию двигателя, а также и автомобиля в целом. Следующее требование заключается в обеспечении определенного распределения во времени ударной нагрузки, воспринимаемой панелями. Необходимо, чтобы крылья и боковины последовательно разрушались от передней части к задней. Статическое моделирование разрушения конструкции, происходящего в такой последовательности, можно провести на установке, предназначенной для проведения статических испытаний на разрушение, которая показана на рис. 5.7. На этой установке с помощью шарнирных связей и штанг, соединенных с плунжерами гидронасосов, воспроизводится распределение реальных нагрузок в узлах, соответствующих центрам масс основных узлов автомобиля. [c.125]

Во Вторых, отсутствие надежной, унифицированной элементной базы, позволяющей в разработке и конструировании лазера как прибора использовать то общее, что присуще любому типу лазеров (например, юстировочные узлы зеркал резонаторов и активных элементов, всякого рода подвижки и т. д.). Поэтому процесс разработки лазера как прибора на сегодняшний день — это дорогостоящий процесс моделирования, иногда граничащий с искусством. Если учесть тот факт, что уже сегодня многие прикладные задачи требуют от лазеров и лазерных систем заданных характеристик излучения (временная и пространственная структура излучения при соответствующем уровне энергетических характеристик), то совершенно очевидно, что необходимо искать другие, более совершенные, чем существующие, методы расчета и проектирования лазеров. Такими методами в ближайшем будущем должны стать методы расчета и проектирования лазеров и лазерных систем, построенные по принципу прямых и обратных задач с реализацией этих задач при помощи ЭВМ. Под прямой задачей разработки и конструирования лазера мы будем понимать задачу определения выходных характеристик лазера или лазерной [c.4]

В работе [1] была указана возможность моделирования с устранением как свободных температурных деформаций или перемещений, так и разрывов (перепадов) по стыкам элементов. Эта возможность практически использовалась во многих задачах определения термоупругих напряжений в объемных элементах и узлах конструкций и сооружений [1, 2]. Однако в силу несжимаемости существующих замораживаемых материалов до настоящего времени были рассмотрены лишь частные случаи температурных полей — одномерное или плоское осесимметричное [1, 2] [c.67]

Наиболее трудной для исследования задачей является определение напряжений в стыках, передающих нормальные и касательные нагрузки. Наиболее правильно эта задача может быть решена путем измерений деформаций и давлений на площадках контакта в узлах натурных конструкций. Моделирование и способы измерения напряжений и давлений по поверхностям стыков до настоящего времени недостаточно разработаны. В разделе 38 на модели траверсы пластинчатой конструкции из органического стекла рассматривается влияние сил трения по площадкам контакта. Некоторые результаты исследования контактных давлений и напряжений приведены также в работах [3], [12], [13]. [c.515]

При изучении влияния технологических показателей на наработку до предельного состояния элементов автомобиля используются различные методы. Наиболее распространенными являются методы физического моделирования, когда проводятся сравнительные испытания различных образцов моделей на машинах трения или натурных образцов на специальных стендах. Как правило, при этих испытаниях изме> няются только технологические показатели, а режим испытаний сохраняется постоянным. Поэтому изменение износа детали или величины зазора в зависимости от наработки характеризуется гладкими возрастающими кривыми (рис. 1.9, а — е). Для нескольких одинаковых элементов, у которых начальные значения технологических показателей различны, получим совокупность кривых, отличающихся друг от друга скоростью изменения показателя. Окончательно результаты изучения проверяют наблюдениями в эксплуатации. В этом случае обычно подконтрольная совокупность испытуемых автомобилей содержит элементы с различными начальными значениями технологических показателей, а из-за непостоянства условий эксплуатации режим работы непрерывно изменяется. В результате такого воздействия изменение износа деталей будет происходить не по плавной возрастающей кривой, а по ломаной линии (см. рис. 1.9, ж). Объясняется это тем, что случайное, благоприятное сочетание действующих факторов вызывает малую интенсивность износа и, наоборот, резкое увеличение скорости износа в отдельные моменты обусловлено случайной неблагоприятной комбинацией действующих внешних факторов. Изменение скорости изнашивания деталей при эксплуатации автомобилей является одной из основных причин, определяющих случайную природу долговечности деталей, узлов и агрегатов автомобиля. Исследование износа одноименных деталей в реальных условиях эксплуатации автомобилей показывает значительное его рассеивание при одинаковой наработке. Из-за различной скорости изнашивания одноименных деталей в реальных условиях также наблюдается рассеивание момента времени, при котором достигается определенное предельное значение величины параметра, [c.23]

Определение технологической прочности на различных пробах, которые в свою очередь делятся на две группы качественные и количественные. Качественные пробы, представляющие собой сварные узлы с различной конструктивной жесткостью, как правило, копируют неблагоприятные сопряжения сварных узлов. Часто такие пробы объединяют не только конструктивные формы узла, но и специфику его сварки. Таким образом, содержание этих проб заключается в моделировании технологического [c.559]

Компьютерное моделирование по С.М. Захарову основано на математическом описании процессов в узлах трения и используется для определения взаимного влияния на них параметров механической системы, в которую эти узлы входят, прогнозирования показателей надежности узлов трения, а также их оптимизации по выбранным критериям [3, 4]. [c.461]

Задача анализа механических характеристик конструкции заключается в определении процессов, происходящих в конструкции при статических, линейных динамических, вибрационных и других механических нагрузках. В отличие от задач анализа помехоустойчивости и тепловых режимов эта задача практически не связана с результатами коммутационно-монтажного проектирования. В настоящее время отсутствуют универсальные программы анализа механических характеристик конструктивных узлов, в которых были бы автоматизированы процедуры получения математических моделей последних. Модель составляется вручную, затем программируется и решается на вычислительной аппаратуре. Это связано, во-первых, с разнообразием и сложностью конструктивных узлов, которые имеют множество мелких деталей, и, во-вторых, с затруднительностью моделирования механических процессов в этих условиях. [c.201]

Существенная часть общего программного блока отведена для массивов концентраций примесей. Предусмотрена возможность использования до трех примесей различного вида [7.1]. Информация о концентрации примеси хранится в виде дискретного профиля с возможностью использования некоторого максимального числа точек (обьино 400 [7.1]). Каждое значение концентрации соответствует точке в дискретном пространстве (пространственной сетке), определенном вдоль вертикальной оси с началом на поверхности твердого тела, т. е. кремния (81) или двуокиси кремния (8Юз). Часто во время какого-либо технологического процесса физические размеры дискретного пространства моделирования могут меняться, как, например, во время окисления, травления, напыления и эпитаксии. При этом во время любого из вышеуказанных процессов расстояние между узлами пространственной сетки может также меняться. Для восстановления равномерности в блоке генерации сетки (рис. 7.1) в конце каждого отдельного процесса предусмотрено использование интерполяции с помощью кубических сплайнов. [c.197]

Хорошо разработанные методы строительной механики для определения статических усилий, возникающих в упругих системах маншн, узлов и конструкций, потребовали во мнорих случаях экспериментального определения для машиностроения коэффициентов соответствующих уравнений, а также учета изменяемости условий совместности перемещений по мере изменения форм контактирующих поверхностей вследствие износа иди других явлений, нарастающих во времени. При относительно высокой жесткости таких деталей, как многоопорные коленчатые валы, зубья шестерен, хвостовики елочных турбинных замков, шлицевые и болтовые соединения, для раскрытия статической неопределимости были разработаны методы, основывающиеся на моделировании при определении в упругой и неупругой области коэффициентов уравнений, способа сил или перемещений, на учете изменяемости во времени условий сопряжения, а также применения средств вычислительной техники для улучшения распределения жесткостей и допусков на геометрические отклонения. Применительно к упругим системам металлоконструкций автомобилей, вагонов, сельскохозяйственных и строительных машин были разработаны методы расчета систем из стержней тонкостенного профиля, отражающие особенности их деформирования. Это способствовало повышению жесткости и прочности этих металлоконструкций в сочетании с уменьшением веса. [c.38]

Очень сложные задачи в САПР решаются при определении параметров потока, обтекающего крыло летательного аппарата. Допустим, мы хотим знать эти параметры в ста точках по каждому из трех измерений в пространстве (решение будет приближенным), как говорят, на сетке из 100X100X100=1 млн узлов. При этом для расчета только одного варианта на суперкомпьютере е быетроденетвием 1 млрд операций в секунду и е оперативной памятью 1 млрд байтов требуется примерно 20 мин. Если же мы возьмем сетку 1000x1000x1000 = = 1 млрд узлов, то па такой вариант расчета потребуется 12 суток. Отсюда следует необходимость непрестанно совершенствовать методы моделирования процессов, протекающих в механических системах, иначе даже суперкомпьютеры будущего окажутся бесполезными. [c.88]

При изучении с помощью ЭЦВМ сложных теплоэнергетических установок приходится, особенно на верхних ступенях указанной выше системы моделей, упрош,ать модель по сравнению с реальным объектом. Соответственно возникает очень важная проблема определения потери точности в связи с таким упроп ением. В процессе разработки математических моделей на анализ соответствия созданных математических моделей действительным моделируемым объектам, т. е. на рассмотрение вопроса о том, в какой мере созданные математические модели отражают природу и основные свойства теплоэнергетических установок и отдельных их узлов и элементов, должно быть обращено особое внимание. Строго говоря, нельзя пользоваться методом математического моделирования теплоэнергетических установок, если неизвестно, насколько изучаемая эквивалентная модель отличается от моделируемой установки. Вместе с тем следует отметить, что методы эквивалентирования применительно к теплоэнергетическим установкам в настоящее время разработаны еще недостаточно [2, 191. [c.9]

Такой прием моделирования разрушения имеет определенное методологическое сходство с методом корректировки напряжений — приведением их на поверхность текучести, предложенным в [176] для расчета упрутопластических течений, и существенно связан с реализацией решений по явным схемам, когда шаг Af согласован с условием Куранта, т. е. Ai меньше характерного времени пробега упругих возмущений между двумя ближайшими узлами дискретных элементов. [c.32]

Различные исследователи это несоответствие объясняют по-разному плохим прилеганием поверхностей трения в натурных узлах неодинаковыми условиями образования пленок на поверхностях трения и др. Для учета этого несоответствия вводятся масштабные коэффициенты, коэффициенты взаимного перекрытия и т. д. Введенный ранее (2.29) и (2.100) коэффициент /Ск.п.кт позволяет учитывать только долю активной поверхности, участвую дей в контакте по отношению к номинальной площади накладки Он не учитывает распределение давления по контактирующей поверхности и, следовательно, не позволяет определить действительное значение радиуса трения Rt, отличающееся от рассчитываемого по формуле (2.2). Все это и определяет несоответствие в значениях моментов трения Мт, полученных расчетным и экспериментальным путем. Естественно, что вычислить коэффициент, учитывающий это несоответствие, не представляется возможным. Этот коэффициент был определен П. В. Кужелевым и И. Б. Чхаидзе, сопоставившими параметры процесса трения ФС, полученные на стенде и при моделировании на ЭВМ, и представлен в виде отношения [c.171]

АБД участвует в логическом проектировании транзакций межузлового обновления, чтобы упростить решение проблем синхронизации. Для получения оптимального решения может потребоваться применить методы моделирования. Здесь СССД оказывает вполне определенную помощь, предоставляя и метаданные для проектирования баз данных, и соответствующие сведения об узлах. [c.246]

Методика определения каждого из элементов, входящих в формулы, приводится в учебниках и справочниках по курсу Железнодорожные станции и узлы . Число приемо-отправочных /1утей может также определяться по расчетному интервалу подхода поездов, графическим методом, методам 4, теории вероятностей и статистического моделирования работы станции. [c.207]

Для описания процессов в трибосопряжениях приходится использовать сложные неоднородные модели, которые в большинстве своем пока не имеют математического описания, выполненного традиционными методами математической физики. Поэтому при выборе рационального трибологического решения следует опираться не только на расчеты, математическое моделирование, но и на трибомониторинг - различные экспериментальные исследования, в частности испытания на трение. износ и определение трибологических характеристик, которые выполняются на различных моделях (образцах), а также на натурных узлах трения и трибосопряжениях. [c.431]

Моделирование тел, бесконечно протяженных в одном или нескольких направлениях, представляет определенную трудность для инженера, так как он должен иметь дело с ограниченной моделью. Для анализа следует выбирать при этом достаточно большую область, чтобы вычисляемые вдоль ее границ величины были согласованы с теми значениями, которые встречаются в физической Задаче. В задаче 5, например, необходимо выбрать достаточно большую по глубине область с тем, чтобы значения в узлах, расположенных на значителыном расстоянии от кабелей, были равны между собой. [c.24]

Для линейных методов, перечисленных в табл. 14.1, бьши определены суммарные количества линейных итераций, необходимых для решения уравнения Пуассона, при разном числе узлов. Наиболее важная информация, которую можно извлечь из этих данных - это зависимости изменения полного числа итераций от N. Для каждого метода строится функция I = = aN + 7 подгоняемая под данные методом наименьших квадратов. Здесь I — число итераций, аа,Р,у неизвестные параметры, определяемые в ходе подгонки. Во всех случаях значение (3 очень близко к 0,5 либо к 1,0, как и предсказывалось теоретическими оценками, полученными при решении задач моделирования. Для сравнения результатов применения различных методов выполняется вторая подгонка с i3 = 0,5 либо 1,0 для определения нового значения /. Получив это новое выражение для числа итераций и определив число вычислений, необходимых для выполнения каждой итерации, найдем значения доминирующего слагаемого aN< в выражении для /, при-веденйые в табл. 14.1. На основании этих данных можно определить, насколько возрастает объем вычислений при увеличении числа узлов и, следовательно, при повышении точности решения. [c.365]

Формирование модели с помощью средств машинной графики освобождает от трудоемкой работы — скрупулезного определения всех узлов и элементов конечно-элементной структуры, на выполнение которой обычно уходцт 65 - 70 % всего времени моделирования. Программа FEMPLOT сокращает до минимума время, которое тратит пользователь пакета FIELDAY на просмотр результатов расчетов распределения изучаемых величин по уэ-лал/либо по элементам структуры. Возможности быстро просматривать результаты моделирования и выявлять такие характеристики в приборе, которые нельзя экспериментально измерить, позволяют разработчикам приборов оптимизировать конструкцию. Подобный режим работы значительно сокращает объем конструкторских работ, выполняемых с большими затратами ресурсов. Таким образом, использование интерактивной графики повышает производительность инженерного труда за счет сокращения времени на разработку, уменьшения стоимости исследований и наличия добавочных средств оптимизации изделий. [c.477]

Трехмерное моделирование порогового режима коротко- и узкоканального прибора проводилось на двух приборах, структуры которых приведены на рис. 16.8. Эти структуры отличаются формой истока и стока, полученных с помощью диффузии. В структуре А диффузионные слои распространяются и под полевой окисел, в то время как в структуре В они ограничены краем тонкого диэлектрика. На рис. 16.8, б приведена конечно-элементная модель этих приборов, содержащая 2132 узла. Одна из плоскостей трехмерной модели, используемой для анализа, показана на рис. 16.8, г. Полученные в ходе численного моделирования подпороговые характеристики использовались для определения порога прибора с длиной и шириной канала 1,5 мкм. Чувствительность порогового напряжения к увеличению смеще- [c.481]

Пористость ф для данной системы полагалась постоянной, поскольку при решеточном моделировании пористой среды предполагалось, что размеры узлов решетки (пор) значительно больше радиусов капилляров (норовых каналов), поэтому осаждение частиц главным образом влияет на уменьшение гидродинамической проводимости капилляров, а поровый объем меняется незначительно. При необходимости учитывать изменение пористости это можно сделать посредством использования функции распределения узлов решетки по размерам и задания на ее основе (а также на основе функции распределения капилляров по радиусам) выражения для определения коэффициента пористости. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...