Датчик положение оси цифровой

Первый метод цифрового кодирования был положен в основу построения голографических датчиков положения, размеров и формы объектов с корреляционной обработкой измерительной информации, а второй метод — в основу построения датчиков с голограммой кодовой маски. Рассмотрим более подробно принцип построения и функционирования. этих датчиков. [c.89]

Цифровое моделирование и реализация синтезированного адаптивного управления ПД в канонических координатах требуют формирования производных до пятого порядка от программного и реального перемещения каретки дСр (О, х ( ). Учитывая высокую точность датчиков положения (0,2 мкм), эти производные можно формировать численно. При этом отпадает необходимость в сложных и ненадежных каналах обратной связи через сигналы тахо-генератора и ток якоря, используемых в системе сервоуправления КИР УИМ-28. В общем случае для восстановления канонического вектора состояний х (t) по сигналам от датчиков можно воспользоваться теорией и известными схемами наблюдателей [19, 31, 58], обеспечивающими асимптотическую идентификацию вектора состояний. [c.300]

Числовое программное управление обеспечивает задание информации о последовательности и параметрах движений рабочих органов ПР в цифровой форме. В зависимости от вида управляемых движений применяется позиционное, контурное или позиционно-контурное (комбинированное) ЧПУ. Наибольшее распространение при управлении ПР в РТК получили устройства позиционного управления типа УПМ-331, УПМ-552. Последнее работает совместно со следящими электрическими или электрогидравлическими приводами и с кодовыми фотоэлектрическими датчиками положений, а устройство типа УПМ-331—с шаговыми приводами. В обозначении устройств первая цифра показывает количество управляемых координат, вторая цифра — количество одновременно управляемых координат, третья цифра — вид привода. [c.477]

Блок управления (рис. 5.9) содержит аналогово-цифровые преобразователи давления во всасывающем трубопроводе (АЦП Рк), температуры охлаждающей жидкости (АЦП ТЖ), температуры воздуха на впуске (АЦП ТВ) преобразователь аналогового сигнала датчика положения дросселя и изменения скорости открытия и закрытия дросселя (ДД) компаратор включения стартера преобразователь [c.101]

Датчики обратной связи, которые обеспечивают контроль выполнения переданной программы, разделяются на датчики положения (сообщают информацию о действительном положении органов станка) и датчики перемещения (сообщают сведения о величинах и знаках перемещений). В то время как датчики перемещения обычно бывают импульсные — дискретного типа, датчики положения бывают дискретные (цифровые) и непрерывные (аналоговые). Встречаются также датчики смешанного типа, в которых сочетается работа датчиков дискретного и аналогового типов. [c.197]

При ручном управлении используют различные устройства - механические, гидравлические, пневматические, электрические, электронные и комбинированные. Операции ручного управления осуществляются как в неавтоматических универсальных и специализированных станках различного назначения, так и в автоматических станках (в последнем случае -для реализации наладочных режимов и специальных элементов рабочего цикла). В современных станках ручное управление часто сочетается с цифровой индикацией информации, поступающей от датчиков положения исполнительных органов. [c.268]

Цифровой датчик положения оси [c.95]

Описанная микропроцессорная система управления использована для организации четырех движений робота поступательных по осям л и Z и вращательных вокруг этих же осей 0 и Движение 0 осуществляется с помощью серводвигателя постоянного тока, так как для этого не требуется большой крутящий момент. Для движения вокруг оси 0г необходимо увеличивать момент кручения, поэтому используется редуктор понижающего типа с серводвигателем постоянного тока. Для обеспечения движения по х и z используется механизм винт—гайка, соединенный с серводвигателями постоянного тока. Захват открывается и закрывается пневматически. Фотоэлектрический датчик угол—код, непосредственно соединенный с двигателем, определяет положение осей. Он компактен, надежен и согласуется с цифровыми логическими схемами микропроцессора. Датчики положения л , z и 0 одинаковые, вырабатывают 1000 импульсов за оборот, а датчик 0 — 100 импульсов за один оборот. Для повышения разрешающей способности этого датчика проводится электронное интерполирование с коэффициентом дробления шага, равным V4. Это позволяет обеспечить позиционирование с погрешностью не более 0,6 мкм по осям х и z. Угловая погрешность 0z составляет 10", что вполне соизмеримо с линейной погрешностью для осей X, Z. Такие малые погрешности позволяют выполнять сложные и точные работы. [c.127]

Примером созданного математического обеспечения может служить организация процессов в системе управления подвижного робота в виде монитора. Отдельные процессы представляют цифровую следящую систему, систему сбора информации от СТЗ и датчиков положения, систему планирования движения и т. п. [c.172]

Техническую основу системы составляют два электромеханических манипулятора УЭМ-2, каждый из которых имеет шесть степеней подвижности (и седьмую в захвате). Манипуляторы подключены к мини-ЭВМ М-6000. Показания потенциометрических датчиков положения степеней подвижности манипуляторов вводятся в ЭВМ через 10-разрядный аналого-цифровой преобразователь. Контур управления двигателями манипуляторов замыкается через ЭВМ, которая с частотой около 30 Гц изменяет через специальный интерфейс параметры управления двигателями. [c.206]

К этой группе средств относятся устройства путевого управления (кулачковые устройства, упоры и путевые датчики с соответствующими блоками управления) циклового управления (штекерные панели, наборы переключателей, коммутирующие устройства последовательного ввода цикловых команд с соответствующими блоками управления) цифровые устройства позиционного и контурного управления с соответствующими средствами подготовки программы и датчиками положения и перемещения. [c.179]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

В основу акустико-эмиссионного метода контроля положен тот факт, что в конструкции при росте дефекта или возникновении пластических деформаций происходит излучение механических волн, которые, достигая поверхности конструкции, преобразуются пьезоэлектрическим преобразователем (датчиком) в электрические сигналы (рис. 22). Электрические сигналы усиливаются в 10 -10 раз, фильтруются, анализируются, обрабатываются и отображаются в цифровом или аналоговом виде регистрирующей аппаратурой. [c.52]

Установки уровня П1 должны иметь автоматические системы слежения за положением шва. Слежение проводят с помощью оптических, индукционных, механических и других датчиков. В последнее время для этой цели успешно применяют систему технического зрения, позволяющую преобразовывать плоское оптическое изображение в цифровой код, который с помощью [c.375]

Высокочувствительный потенциометр 9 фиксирует положение датчика и передает сигнал на самописец 8, где записывается кривая роста трещины, и на барабанный аналоговый программатор 4. Программатор 4 через блок управления 5 и функциональный генератор 7 связан с динамометром 2 и сервоклапаном 6 испытательной машины таким образом, что изменение амплитуд (или средних напряжений) в процессе циклического нагружения определяется положением датчика 3 и программой, нанесенной на барабане 4. Вместо программатора 4 и генератора 7 через интерфейс в систему может быть включена цифровая вычислительная машина. При использовании таких систем может быть реализована программа испытаний, при которой темп изменения параметров циклического нагружения в процессе [c.447]

Станки оснащены аналоговой позиционной системой числового программного управления замкнутого типа. Отсчет перемещений обеспечивается с помощью сельсинов-датчиков с приводом от зубчатой рейки. Система управления позволяет производить автоматическую установку шпиндельной бабки в вертикальном и стола в поперечном направлениях по предварительно набранным с помощью десятичных переключателей координатам. Система цифровой индикации (отсчета) текущих координат позволяет визуально контролировать перемещения стола и шпинделя. Начало отсчета координат может быть выбрано произвольно (система с плавающим нулем). Последовательные положения стола и шпинделя устанавливаются с точностью до 0,01 мм. [c.180]

Одним из основных вопросов унификации контурных систем цифрового программного управления является выбор схемы включения и принципа действия цепи обратной связи по положению. Элемент этой цепи — датчик перемещения — механически связывается с исполнительным звеном управляющей машины и вместе с другими звеньями цепи дает информацию о его действительном положении и перемещении. [c.77]

Преобразование сигналов в цепях управления системы осуществляется элементами электроавтоматики и струйной техники. В качестве исполнительного механизма применен гидропривод с двухкаскадным гидроусилителем. Программа работы системы, записанная на перфоленте в двоичном коде, с помощью устройства ввода подается в бесконтактное считывающее устройство с параллельным считыванием. Из считывающего устройства сигналы поступают в блок сравнения, к которому также поступает информация от датчика обратной связи о фактическом положении исполнительного органа. В сравнивающем устройстве производится сравнение заданного и фактического перемещений исполнительного механизма и на выходе его появляется сигнал рассогласования больше , меньше , равно о действительном положении исполнительного механизма. Датчики грубого и точного отсчета представляют собой бесконтактные преобразователи угла поворота в цифровой код, дающие абсолютную величину перемещения рабочего органа. [c.47]

На основании сформированных планов и программных движений синтезируется цифровой закон адаптивного контурного управления двигателями, использующий обратную связь по положению (с частотой опроса датчиков 30 Гц). По мере реализации этого закона роботы производят сборку данного изделия. Именно так были проведены эксперименты по автоматической сборке масляного насоса, причем общее время сборки составило примерно 4 мин. [c.179]

Более прецизионными, но зато и гораздо более медленными являются устройства ввода с плоским столом (рис. 3.3). Фотопластинка закрепляется на специальном столике, который может с помощью ходовых винтов и шаговых двигателей перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Это перемещение и обеспечивает развертку изображения. В качестве датчика цифрового видеосигнала, так же как и в устройствах барабанного типа, используется система осветитель—фотоумножитель—квантователь. Точность развертки определяется качеством изготовления ходовых винтов и точностью поворота шаговых двигателей. В особых случаях для точного определения положения столика может использоваться лазерный интерферометр. В этом случае шаг растра может контролироваться с точностью до долей длины волны излучения лазера, т. е. до долей микрона. В таких устройствах иногда приходится предусматривать гранитный фундамент [c.52]

В путевых системах цифрового программного управления координаты положения салазок или величина требуемого перемещения их тоже задана числом, но это число используется только для правильной установки путевых датчиков. Работа исполнительных двигателей ведется здесь по принципу включено — выключено . Изменение скорости движения салазок ступенчатое. В связи с этим путевые системы программного цифрового управления за отдельными исключениями (система Кауфмана) используются только для установочных перемещений. Контроль осуществляемых перемещений с помощью датчиков обратной связи, как правило, отсутствует. [c.158]

Датчик обратной связи состоит из дисков светового кодирования и считывающих фотоэлементов. Такой датчик вырабатывает сигнальные импульсы, определяющие положение салазок относительно некоторого начального положения. При работе в режиме подачи эти сигналы поступают в сравнивающее устройство и там сопоставляются с цифровой командой, полученной от запоминающего устройства. Как только сигнал рассогласования уменьшится и станет ниже определенного, установленного заранее значения, муфта подачи выключается, включается тормоз и перемещение салазок прекращается. [c.234]

В системе цифрового программного управления информация о числе может быть сообщена системе управления в форме той или иной комбинации электрических сигналов. Информация о комбинации электрических сигналов, определяющих величину перемещения для каждого из этапов цикла, должна быть зафиксирована в том или ином виде в программе 3 (рис. III.51). Параллельно с информацией о величине перемещений для каждого этапа цикла фиксируется также информация о цикловых и технологических командах. При переходе от одного этапа цикла к другому система управления станком воспринимает очередную порцию информации и преобразует ее в электрические сигналы. Информация о величине перемещений вводится по каналу 4 в блок сравнения 8 системы- управления. Информация о цикловых и технологических командах вводится по каналу 5 в блок управления 6. Блок управления вырабатывает сигналы, поступающие к механизмам автоматического переключения привода рабочего органа. Рабочий орган начинает перемещаться. В процессе перемещения рабочего органа датчик обратной связи, состоящий из неподвижной 1 и подвижной 2 частей, сообщает информацию о перемещении или положении рабочего органа, которая по каналу 9 поступает к блоку сравнения 8. На основе сравнения задающей информации и информации обратной связи блок сравнения вырабатывает сигналы, поступающие по каналу 7 к блоку управления 6. На основе этих сигналов блок управления может управлять скоростью перемещения рабочего органа, по выполнении же заданного перемещения подает сигнал для выключения привода. [c.514]

Для обеспечения цифровой информации об угловом положении коленчатого вала двигателя используется зубчатый диск, жестко связанный непосредственно с коленчатым валом двигателя. Во многих типах систем используется зубчатый венец маховика двигателя. Дополнением к стандартному маховику является штифт из магнитомягкой стали, устанавливаемый на торце маховика таким образом, чтобы при положении поршня первого цилиндра вблизи ВМТ двигателя штифта проходил мимо укрепленного на картере двигателя датчика. [c.238]

В отдельную группу выделяют станки с цифровой индикацией и преднабором координат. В этих станках имеется электронное устройство для задания координат нужных точек (преднабор координат) и крестовый стол, снабженный датчиками положения, который дает команды на перемещение до необходимой позиции. При этом на экране высвечивается каждое текущее положение стола (цифровая индикация). В таких станках можно применять или преднабор координат или цифровую индикацию исходную программу работы задает станочник. [c.272]

Приборы систем цифровой индикации разрабатываются в виде отдельных агрегатов, которые без особых переделок можно установить на любой токарный станок, находящийся в исправном состоянии. На рис. 127 представлен токарный станок 1И611П с системой цифровой индикации БИН-2.. Блок индикации установлен на стойке, закрепленной на станине. На его лицевой панели находятся индикаторы поперечной и продольной координат со знаком плюс или минус на тазоразрядных лампах устройство предварительного набора (мультипереключатель), состоящее из десятичных переключателей, и две кнопки сброса показаний. На рис. 128, а показан один из вариантов установки датчиков положения на токарном станке с СЦИ. Датчик поперечной подачи 9 установлен на задней части каретки, датчик продольной подачи -8 — на задней стенке станины. [c.164]

Кодовый датчик положения есть преобразователь угла поворота в код, в котором операция аналого-цифрового преобразования реализуется при помощи кодовой щкалы. Повыщение разрешающей способности и пределов измерения преобразователя вызывает увеличение объема кода. Это в свою очередь ведет к уменьшению шага квантования шкалы, увеличивает ее габариты и трудоемкость изготовления. Отсюда возникает проблема масштабного преобразования измеряемой величины, создания многоотсчетных устройств, связанных между собой по принципам позиционных систем счисления. Практически это выражается в том, что вместо одной шкалы, создаются две или более, кинематически связанные друг с другом. [c.107]

Отдельным видом систем дистанционного отсчета являются устройства цифровой индикации (УЦИ). Как правило, они шестиразрядные и базируются на циклических (фазовых) датчиках положения. Принцип работы подобного УЦИ заключается в следующем. Измеряется разность фаз между опорным сигналом (напряжением) и выходным сигаалом датчиков младших разрядов. Затем временной интервал, соответствующий этой разности, преобразуется в дискретную величину (операция квантования), имеющую вид числа, записанного в один или два младших разряда УЦИ. После этого формируются показания в старших разрвдах УЦИ путем подсчета (с помощью реверсивных счетчиков) числа импульсов, возникающих в моменты совпадения фаз опорного напряжения и выходного сигаала датчика. Обычно это происходит через каждый миллиметр перемещения узла станка. [c.276]

Существуют две области, в которых можно получить большие преимущества от использования уже имеющегося дешевого оптическою волокна. Во-первых, это измерительная техника, где могут быть созданы оптические по природе, иногда цифровые по принципу действия преобразователя измеряемых величин на основе волокна, используемого в качестве чувствите чьного элемента (датчика). Примером могло бы служить непосредственное использование волокна в качестве датчика механического напряжения или датчика положения оптической оси. Вторая область — это высокоскоростная передача данных внутри компьютерных систем. Использование шии параллельного доступа ограничено проблемами электромагнитной совместимости при скорости передачи данных более 10 Мбайт/с. Волокно может заменить 4-, 8-, 16-или 32-разрядные шины параллельного доступа, причем информация по нему передается в последовательной форме соответственно с более высокой сиоростью. Преобразование параллельного кода в последовательный осуществляется интегральной схемой. Передача данных таким способом между блоками центрального процессора ЭВМ или между центральным гфоцеосором и запоминающим устройством способствует развитию распределенных компьютерных систем, которого трудно было бы достичь другими способами. [c.438]

Промышленный робот как автомат с программным управлением имеет рабочие органы (обычно механическую руку) с тремя — семью степенями свободы, датчики взаимодействия с окружающей средой, память, программу обучения, позволяющую осуществ.тять быструю переналадку, системы для объединения с другими роботами и с центральной электронной цифровой вычислительной машиной. Робот управляется человеком, копируя его движения, или движения задаются специальными автоматами. Управляемый вручную или автоматически робот взаимодействует с окружающей средой через механические руки, которые обучают с помощью кнопок ручного управления через кодовый датчик, передающий информацию на вход блока. памяти. Запоминание и воспроизводство осуществляется соответ--ствующими электрическими или другими устройствами. Программы отрабатывают с помощью поворотных или линейных потенциометров, сельсинов, шаговых и других датчиков положения. [c.134]

По виду выходного сигнала датчики внутренней информации делят на аналоговые и дискретные. В аналоговых датчиках выходной сигнал представляется в виде непрерывно изменяющихся значений напряжения или тока (потенциометры) или в виде непрерывно изменяющейся фазы напряжений переменного тока (вращающиеся трансформаторы, редуктосины, индуктосины, растровые интерполяторы и др.). В дискретных датчиках выходной сигнал представляется в цифровом коде (цифровые датчики) или в виде релейного сигнала. Выходной сигнал релейного вида получают от датчиков положения типа путевой выключатель в момент, когда звено достигает предварительно установленных точек позиционирования. Путевыми выключателями являются микровыключатели, бесконтактные переключатели, герконы (магнитоуправляемые контакты). [c.70]

Каждый из двух комплектов состоит из восьми сопел и размещается против соответствующей шейки валика. Сопла закрепляются в кронштейнах, допускающих регулирование их положения, и имеют цифровую маркировку для присоединения воздухопроводов к двум ртутным дифференциальным датчикам для контроля погрешностей формы и двум шестиконтактным датчикам для контроля и сортировки диаметров. В этих датчиках используются четыре контакта, настраиваемые по границам двух групп брака и трех групп годных. [c.260]

Первые отечественные цифровые системы программного управления были разработаны в 1950-х годах Экспериментальным на-учно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом автоматики и телемеханики (ИАТ) АН СССР [24]. Система ЭНИМС управляла шаговыми двигателями и работала по разомкнутому циклу, т. е. без обратной связи по положению. Система ИАТ работала по замкнутому контуру, причем в качестве датчиков обратной связи в ней использовались вращающиеся трансформаторы. Отличительной чертой этой системы контурного управления приводами подачи было то, что программа движения записывалась на магнитную ленту. Этот способ записи программы (с последующим ее считыванием в рабочем режиме) в дальнейшем получил широкое распространение в цифровых системах программного управления станков и роботов. В некоторых из них магнитозапись используется только при программировании движений рабочих органов в процессе эталонного выполнения технологической операции с помощью оператора, а затем полученная программа вводится в память ЭВМ. При этом оператор контролирует правильность записи программы н в случае необходимости корректирует ее. В других системах программа хранится на кассете и используется, как и в системе ИАТ, для непосредственного цифрового управления оборудованием. [c.26]

Для обозначения технологических параметров на мнемосхеме используют символы, напоминающие стилизованные изображения букв (Р — символ давления, G — символ расхода, t — символ температуры), принятых для обозначения этих величин или датчиков. Примеры символов показаны на рис. 6.12. На элементы мнемосхемы могут наноситься их цифровые коды. Для двухпозиционных состояний органов управления открыто и закрыто применяют кодирование цветом и формой положение открыто сигнализируется светящейся зеленой линией на символе, ориентированной вдоль технологического потока, а положение закрыто — красной линией, расположенной поперек потока. [c.425]

Схема типичного устройства ввода барабанного типа показана на рис. 3.2. Изображение на фотопленке закрепляется на барабане, в поверхности которого вырезано окно. Развертка изображения осуществляется за счет вращения барабана и поступательного перемещения в осевом направлении С-образной каретки, на которой расположены источники света и фотоэлектронный умножитель с соответствующей фокусирующей оптикой. Луч света от стабильного источника освещения, проходя через участок фотопленки, форма и размеры которого определяются диафрагмами, модулируется по интенсивности. Это приводит к соответствующей модуляции тока ФЭУ, поступающего в квантователь. На выходе квантователя получается цифровой сигнал, соответствующий почернению фотопленки, усредненному по освещенному участку. На одной оси с барабаном находится датчик углового положения барабана, яляющийся генератором координатного сигнала для ЦВМ. За один оборот барабана сканируется одна строка изображения, после чего каретка с осветителем и ФЭУ может по сигналу из ЦВМ с помощью шагового двигателя и прецизионного винта переместиться в положение, соответствующее следующей строке сканирования. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...