Направляющие элементы для режущего инструмента

НАСТРОЕЧНЫЕ И НАПРАВЛЯЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЛЯ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.118]

Настроечные и направляющие элементы для режущих инструментов 118—128 [c.564]

Настроечные и направляющие элементы для режущего инструмента [c.111]

Направляющие элементы для режущего инструмента 150 Нарезание зубчатых колес 453, 454, 628, 740, 741, 743, 744 Нарезание резьбы 612—620 [c.894]

На опорной плоскости корпуса кондуктора монтируются элементы приспособления для установки заготовки, а в кондукторной плите соответствующие направляющие втулки для режущего инструмента. [c.389]

Устройства для настройки имеются на всех станках. Они служат для изменения положения направляющих и опорных элементов относительно режущего инструмента, а также положения прижимных и подающих органов относительно опорных элементов станков. [c.46]

Повышение износостойкости системы осуществляют увеличением износостойкости сменных элементов технологической системы, использованием высококачественного материала в первую очередь для режущего инструмента, а также накладных направляющих, предварительным притуплением режущего инструмента, повышением виброустойчивости системы и качества изготовления режущего инструмента. [c.59]

Влияние зазора 5 при обработке с направлением инструмента в одноопорном узле проявляется в параллельном смещении оси As =S /2. При двухопорном узле направления, тем более с различными зазорами 51,1, и 5 (2) в первой и второй втулках, возникает перекос инструмента во втулках, и смещение инструмента зависит от расстояния между торцами втулок и от вылета инструмента. При обработке точно координированных отверстий притиркой получают зазор 5 — 8 мкм при эксплуатации этот зазор должен быть не более 10—20 мкм. Погрешность, вызываемая работой вспомогательного инструмента (борштанги) в неподвижных и вращающихся втулках, не учитывается (Д,, и = 0). В вспомогательном инструменте типа скользящей втулки направляющий элемент отделен от вращающегося вала, несущего режущий инструмент, что приводит к смещению осей в вспомогательном инструменте. Эту погрешность определяют расчетом размерных цепей теоретико-вероятностным методом. Для унифицированных типов скользящих втулок Дв и=10- 40 мкм. [c.487]

Металлический пар как рабочее тело силовых установок F 01 К 25/12 Металлообрабатывающие [станки (устройства В 23 Q (вспомогательные 11/00-11/14 для крепления, поддерживания и подачи 3/00-7/00) В 23 (для выполнения различных комбинированных способов обработки Р 23/00-23/06 конструктивные элементы Q 1/00-1/30, 9/00-9/02) цифровое и программное управление G 05 В 19/00-19/46) установки, состоящие из нескольких станков или устройств В 23 Р 23/06] Металлообработка [В 23 (с помощью копировальных устройств Q 33/00, 35/00 (Р 17/00-17/06 электроэрозионная Н, К 9/00) способы и устройства) смазочные составы, применяемые при обработке металлов С 10 М] Металлорежущие станки [В 23 (устройства для охлаждения или смазывания режущих инструментов Q 11/10 съемные (строгальные и долбежные D 11/00 фрезерные С 7/00-7/04)) шлифование направляющих В 24 В 7/14] В 64 G (Метеоритные датчики (размещение) 1/68 Метеориты, защита от метеоритов 1/56) космических летательных аппаратов Метчики (В 23 (G 5/06 использование в стайках G 1/16-1/20 патроны для них В 31/00) заточка режущих кромок В 24 В 3/18 изготовление (В 23 Р 15/52 прокаткой В 21 Н 3/10)) [c.112]

При расчете специальных многошпиндельных сверлильных головок необходимо иметь следующие исходные данные 1) чертеж обрабатываемой детали с техническими условиями 2) технологическую карту с процессом обработки детали, с элементами режима резания и штучного времени на каждую операцию 3) наименование, размеры и материал режущих инструментов, а также форму и размеры их хвостовиков 4) паспортные данные станка, для которого проектируют головку, и мощность электродвигателя станка 5) максимально допустимую осевую силу на шпинделе станка (силу подачи) 6) величины подач и числа оборотов шпинделя станка 7) форму и размеры нижней части шпинделя станка, которые связывают шпиндель с головкой 8) вылет шпинделя от направляющих станины станка 9) максимальный ход шпинделя станка 10) величину вертикального перемещения стола станка 11) чертеж приспособления для установки и зажима обрабатываемой детали с техническими условиями. [c.193]

Базами называются элементы детали, определяющие ее положение при установке. В машиностроении различают три вида баз конструктивные (или основные), технологические и контрольные. Конструктивными, или основными, базами называются поверхности, ориентирующие деталь в собранном механизме относительно других деталей (осевые отверстия втулок и шестерен, опорные шейки валов, направляющие станины суппортов, саней строгальных станков и т. п.). Технологическими, или базами для установки, называются поверхности, которыми деталь ориентируется в процессе обработки относительно режущего инструмента. Контрольными базами, или базами для измерения, называются поверхности, от которых производится контроль размеров детали. [c.43]

Следует отметить, что в некоторых случаях для работоспособности инструмента наибольшее значение имеет износ не задней и нЬ передней грани, а некоторых других элементов режущей части. Например, работу спирального сверла часто ограничивает износ направляющей ленточки (задней вспомогательной грани). [c.72]

Основными элементами приспособлений являются установочные для определения положения обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущего инструмента зажим н ы е для закрепления обрабатываемой заготовки направляющие для придания требуемого направления движению режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности [c.338]

При выполнении отдельных операций механической обработ ки (сверление, растачивание) жесткость режущего инструмента и технологической системы в целом оказывается недостаточной. Для устранения упругих отжимов инструмента относительно заготовки применяются направляющие элементы. Они должны быть точными, износоустойчивыми и при большой производственной программе, сменными. Такими элементами приспособлений являются кондукторные втулки для сверлильных и расточных приспособлений. [c.364]

К направляющим элементам приспособлений относятся также копиры, применяемые при обработке фасонных поверхностей сложного профиля, задача которых направлять режущий инструмент по обрабатываемой поверхности заготовки для получения заданной траектории их движения. [c.367]

Аналогично профилирующими движениями мы будем называть также движения подвижных элементов рабочих органов, необходимые для относительного перемещения обрабатываемой детали и режущего инструмента по направляющей линии. [c.14]

На производствах, где освоено применение комплекта УСП сборщик приспособления собирает его на основе чертежа детали технологической карты. Для специальных приспособлений предва рительно составляют эскиз, на котором выявляются общая компо новка и конструкции основных деталей приспособления (базовых зажимных, направляющих), и рассчитывают, в случае надобности силы зажима. После эскизного решения конструкции вычерчивают общий вид приспособления. Вычерчивание общего вида ведут в определенной последовательности цветной тушью вычерчивают контур заготовки в рабочем положении и в необходимом числе проекций, разнесенных на листе так, чтобы между ними разместились линии проектируемого приспособления. Толстыми линиями наносят контуры поверхностей заготовки, подлежащих обработке в проектируемом приспособлении, снимаемый припуск заштриховывают. Последовательно вокруг контура заготовки наносят отдельные элементы приспособления. Сначала чертят установочные детали, затем — детали для направления инструмента, зажимные устройства, вспомогательные детали и корпус приспособления. В некоторых случаях, когда это важно для проектирования приспособления, на общем виде тонкими линиями показывают режущие и вспомогательные инструменты, работающие в комплекте с проектируемым приспособлением. Инструменты вычерчивают в крайних рабочих положениях. [c.100]

Путем контроля универсальными мерительными инструментами. Положение режущего инструмента относительно базовых элементов (столы, направляющие линейки) и упоров контролируют универсальными мерительными инструментами (штангенциркулем, микрометром, измерительной линейкой и т. п.). Рекомендуется для станков, настраиваемых по одному настроечному размеру (круглопильные продольные и торцовые, сверлильные одношпиндельные и т. д.). [c.204]

Для создания требуемого положения режущего инструмента относительно опорных поверхностей детали и исключения его упругих отжимов применяют направляющие элементы. Наиболее широко направляющие элементы применяют при обработке отверстий сверлением, зенкерованием, растачиванием и реже для направления тонких прорезных фрез. [c.283]

Сверло состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки. Рабочая часть подразделяется на режущую (заборную) часть, содер жащую основные режущие элементы сверла, и направляющую часть с ленточками-фасками на винтовой поверхности перьев для направления режущего инструмента в отверстии. Хвостовик необходим для установки и закрепления сверла в шпинделе станка или патроне. [c.101]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

Направляющие элементы. Кондукторные втулки, служат для направления режущего инструмента. Для установки кондукторных втулок применяют кондукторные плиты. [c.383]

Однако правильно поставленная и надежно закрепленная обрабатываемая деталь может быть обработана неправильно, если не связать ее положения с режущим инструментом. Для этой увязки в приспособлениях предусматриваются специальные направляющие элементы, служащие для непрерывного направления инструмента в процессе обработки или для выверки положения приспособления относительно режущего инструмента перед началом обработки. [c.5]

При кольцевом сверлении стержень л образуется иначе (рис. 1.10, б). Здесь лезвие имеет две калибрующие вершины А и Б. Лезвие А Б вырезает кольцевую полость, а вершины Л и Б образуют соответственно отверстие и стержень. Кольцевое сверление имеет ряд преимуществ по сравнению со сплошным сверлением меньшие затраты энергии на резание меньшую нагрузку на режущие и направляющие элементы инструмента возможность экономии металла за счет использования вырезанного стержня. Кольцевое сверление имеет и некоторые недостатки. По мере сверления стержень вследствие перераспределения остаточных напряжений деформируется, оказывает давление на стенки инструмента и при вращении заготовки совершает поперечные колебания, которые вызывают поперечные колебания инструмента с частотой вращения заготовки. Для уменьшения отрицательного влияния стержня на его конце устанавливают специальную опору, которой он базируется на поверхность отверстия в инструменте. Однако при использовании опоры затрачивается время на обработку отверстия на конце стержня под установку ее, кроме того, опора затрудняет проход стружки при ее внутреннем отводе, поэтому необходимость установки опоры должна быть строго обоснованна. [c.24]

Ввиду большой глубины обрабатываемых отверстий инструмент для глубокого сверления и растачивания имеет большую длину. Для удобства изготовления и эксплуатации его выполняют составным по длине, используя разъемное соединение двух основных частей — режущего и вспомогательного инструментов. Режущий инструмент выполняется в виде так называемой сверлильной (расточной) головки, устанавливаемой на конце вспомогательного инструмента в виде стебля (борштанги) На рис. 2.1 в качестве примера показаны эти части у инструмента для глубокого сверления. Головка (рис. 2.1, а) состоит из корпуса 2 с режущими 3 и направляющими 1 элементами. Корпус имеет посадочные поверхности П для соединения со стеблем. Стебель (рис. 2.1, б) обычно имеет вид трубы, на одном конце которой выполнены соответствующие посадочные поверхности П для соединения с головкой, а на другом — посадочные поверхности для соединения со станком. Часто стебель выполняется составным по длине. [c.34]

Режущие элементы обычно выполняются однолезвийными. Применяются и двухлезвийные в виде плавающих пластин и жестко закрепляемых расточных блоков. В инструментах для сверления и чернового растачивания положение режущих элементов сохраняется неизменным в радиальном направлении относительно корпуса головки (относительно базовой поверхности направляющих элементов) на длине всего рабочего хода. В инструментах для чистового растачивания используют плавающий режущий элемент. [c.36]

При разработке направляющих элементов особое внимание обращается на угловое расположение отдельных направляющих относительно калибрующей вершины лезвия и относительно друг друга. Расположение направляющих согласуется со схемой расположения режущих лезвий — с направлением действия равнодействующей всех поперечных сил. Одновременно с этим приходится учитывать и возможности размещения направляющих на корпусе головки, ограничиваемые наличием каналов для подвода СОЖ и отвода стружки и уже установленными режущими лезвиями. Особые трудности при этом встречаются при проектировании многолезвийных инструментов. [c.63]

Корпус рабочей части инструмента объединяет режущие и направляющие элементы и каналы для подвода СОЖ к режущим лезвиям и отвода стружки из зоны резания. Кроме того, корпус воспринимает и передает стеблевой части весьма высокие нагрузки от резания и трения на направляющих. [c.67]

Для шлифования базовых поверхностей направляющих и калибрующей ленточки инструментов с монолитным режущим элементом или закрепляемым постоянно, т, е. для формирования диаметра инструмента, корпус его должен иметь установочные базы. У инструментов со сменными режущими элементами, где базовые поверхности направляющих также чаще всего шлифуются после установки последних в корпусе, эти базы должны совпадать с конструкторскими, относительно которых задаются размеры корпуса, обеспечивающие необходимое радиальное положение калибрующей вершины резца. В качестве этих баз в зависимости от конструкции корпуса используют наружную поверхность корпуса головки, поверхность точного центрального отверстия в корпусе, ось центров, посадочные поверхности соединения головки со стеблем. У сверл, где рабочая часть и стебель сочленены неразъемным соединением, такой базой является наружная поверхность стебля вблизи рабочей части. [c.67]

Разместить на корпусе режущие элементы и направляющие винты для их закрепления, каналы для подвода СОЖ и отвода стружки с достаточной площадью проходного сечения и с учетом изменения направления потока СОЖ и обеспечения необходимой прочности сечений корпуса при заданной схеме взаимного расположения режущих лезвий и направляющих — задача достаточно сложная (особенно при проектировании инструментов малого диаметра). [c.68]

Инструменты для сплошного глубокого сверления различаются способом отвода стружки и расположением режущ,их лезвий относительно оси и по окружности. Тип направляющих элементов хотя и оказывает существенное влияние яа работу инструмента, но применительно к инструментам для сплошного сверления имеет подчиненное значение, так как выбирается с учетом расположения режущих элементов. Основные разновидности инструментов приведены в табл. 9.1. [c.177]

Наиболее широкое применение в настоящее время имеют трубчато-лопаточные (группа 1а) и лопаточные сверла (группа 2а). Применяются и шнековые сверла (группа 16), которые позволяют сверлить глубокие отверстия с отношением I йо до 10—15 на универсальных станках. Эти сверла не относятся к инструментам глубокого сверления, так как при работе ими стружка отводится не потоком СОЖ, а с помощью винтовых канавок. Приведены же они в табл. 9.1 для того, чтобы показать все инструменты, применяемые в настоящее время для сплошного сверления глубоких отверстий. Эжекторные сверла (группа За) в связи с организацией их централизованного изготовления могут получить широкое применение. Сверла с М-образной заточкой (группа 26), имеющие режущую часть из быстрорежущей стали, в настоящее время из-за малой производительности практически не применяются. Преимущества и недостатки каждой разновидности инструмента, приведенной в таблице, определяются совокупностью преимуществ и недостатков, связанных с их отдельными отличительными признаками способом отвода СОЖ, расположением режущих лезвий и распределением нагрузки между ними, типом направляющих элементов, наличием определенности базирования, уравновешенности и т. д. (см. гл. 1 и 2). Ниже рассматривается конструкция, геометрия заточки и особенности технологии сверления применяемыми в настоящее время инструментами (из указанных в табл. 9.1). [c.177]

Лопаточные сверла — инструмент с внутренним отводом стружки одностороннего резания с определенностью базирования, с направляющими элементами без зазора в виде двух жестких неподвижных направляющих. Варианты 1 и 2 различаются посадочным местом под стебель (1 — на наружной поверхности 2 — на внутренней поверхности) и расстоянием А от режущей кромки до входа в окно С (у варианта 2 расстояние меньше, что повышает эффективность использования кинетической энергии струи для отвода стружки) [c.178]

F 22 В 37/48-37/56 летательных аппаратов В 64 F 5/00 литейных форм В 22 D 13/10 металлических изделий при волочении В 21 С 43/00-43/04 металлов (С 22 В 9/00 механическая при литье В 22 D 43/00 химическая С 23 С) набивочных материалов В 68 G 3/02 В 24 (натчлышков и других режущих инструментов С 1/02 свечей зажигания пескоструйной обработкой С 3/34 шлифовальных дисков В 53/007) В 04 (насосов и компрессоров иеобъемпого вытеснения F04 D 29/70 центрифуг В 15/06 в циклонах С 5/22-5/23) при отделении дисперсных частиц от газа или пара В 01 D 45/18 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/20-17/22 немей или плит F 24 С 14/00 поверхностей (перед нанесением покрытий В 05 D 3/00 для производства обойных работ В 44 С 7/08) распылительных насадок В 05 В 15/02 В 08 В (резервуаров труб 9/02-9/06 электростатические способы 6/00) слитков фрезерованием В 23 С 3/14 смазочных устройств F 16 N 33/00 сопел (для впрыска горючего в две F 02 М 61/16 горелок для газообразного топлива F 23 D 14/50) тросов, канатов и направляющих элементов подъемников В 66 В 7/12 электродов в устройствах для электростатического разделения материалов В 03 С 3/74-3/80] [c.130]

Рабочую часть протяжек изготавливают из быстрорежущей стали марок, предусмотренных ГОСТ 19265—73. Для крупногабаритных протяжек можно применять сталь ХВГ по ГОСТ 5950—73. Наибольшее распространение в производстве для этого инструмента получила сталь Р6М5. Хвостовую часть сварных протяжек делают из стали 40Х по ГОСТ 4543—71. Твердость элементов протяжек режущей части и задней направляющей Я/ С 62—65, передней направляющей 60—65, хвостовой части NR 40—47. Протяжки из быстрорежущих сталей с диаметром хвостовика 14 мм и выше изготавливаются сварными или с механическим креплением. Сварочный шов располагается на шейке. [c.103]

В вспомогательном инструменте типа "скользящей втулки" направляющий элемент отделен от вращающегося вала, несущего режущий инструмент, что приводит к смещению осей в вспомогательном инсгрументе. Эту погрешность определяют расчетом размерных цепей теоретико-вероятностным Методом. Для унифицированных типов скользящих втулок Дв и = 10. .. 40мкм. [c.733]

Приспособление для подобного вида работ лредставляет собой компоновку, служащую для выполнения операций токарной или сверлильной обработки. Это зависит от вида применяемого режущего инструмента. Если расточка отверстия осуществляется с помощью резцовой оправки без направляющего устройства, эта операция будет похожа на токарную обработку. При расточке отверстий инструментом типа борштанги, которая имеет обычно направляющее устройство, операция будет напоминать сверлильную. Следовательно, при конструировании приспособлений для расточных работ прежде всего надо знать вид инструмента для выполнения данной операции, его размеры, а также тип станка. Это одно из основных условий получения работоспособного приспособления. Все остальное в конструировании и монтаже УСП мало отличается от особенностей сборки приспособлений для токарных и сверлильных операций. Элементы компоновки как для установки и фиксации обрабатываемой детали, так и для ее крепления, а также для направления или установки режущего инструмента должны отвечать тем требованиям, которые предъявлялись к описанным выше приспособлениям для токарных и сверлильных операций. [c.197]

Установочные, зажимные и корпусные элементы являются составными частялми почти всех приспособлений. Каждый конструктивный элемент приспособления выполняет определенную функцию иапример, установочные элементы служат для установки в нужном положении заготовки относительно режущего инструмента зажимные — для прочного и надежного закрепления заготовки в приспособлении направляющие — для обеспечения правильного расположения и направления движения режущего инструмента при обработке заготовки делительные — для Т0Ч1ЮГ0 изменения положения заготовки относительно ннструмента поворотные устройства — для перемещения заготовки в процессе обработки по требуемой траекторш фиксаторы — для фиксации объекта в требуемом полол ении приводы — для приведения зажимов в действие в процессе закрепления заготовки корпуса — для соединения и требуемого расположения всех эле.ментов в единую конструкцию. [c.123]

Направляющие элементы служат для правильного направления режущего инструмента, чаще всего сверл и зенкеров, при обработке отверстий. При обработке плоских поверхностей на строгальных и других станках применяют установы и шаблоны. Установ (рис. 108, а) позволяет правильно взаимно расположить заготовку / и фрезу 4. При установке применяют габарит 2 и щуп 3. [c.143]

Элементы станков разделяют на основные и вспомогательные. В первую группу включают станины, суппорты, рабочие органы, механизмы подачи, приводы, органы управления, опорные и направляющие устройства, зажимы, прижимы и упоры. Ко второй группе относят устройства для заточки режущего инструмента, настройки и смазк станков, удаления отходов. Многие станки оборудуют околостаночнь> ми механизмами, питающими и съемными устройствами, но не каждый станок оборудован всем комплексом приведенных элементов. [c.45]

Монолитные режущие элементы (рис. 2.7, а) выполняются как единое целое с корпусом рабочей части инструмента. Твердосплавный корпус рабочей части 1 по профилю поперечного сечения продолжает стебель 2 и припаивается к нему. На рабочей части (спереди) частично в процессе прессования заготовки рабочей части, а частично при заточке сформированы режущее лезвие, направляющие элементы, канавка для отвода СОЖ со стружкой, круглое или овальное отверстие вдоль всего корпуса, являющееся продолжением отверстия в стебле для подвода СОЖ- Заточка и переточка режущего лезвия и шлифование базовых поверхностей направляющих и калибрующей ленточки производится после припаивания рабочей части к стеблю. Инструмент допускает неоднократные переточки, а также неоднократное использование стебля заменой рабочей части. Монолитные режущие элементы применяют в инструментах для сплошного сверления отверстий диаметром до 18—20 мм. Известна также другая конструкция монолитного режущего элемента, однако она применяется реже. Режущий элемент, выполненный заодно с рабочей частью, имеет Т-образное поперечное сечение, благодаря которому образуется режущее лезвие и две направляющих. Вставка из такого элемента впаивается в прорезанные пазы в передней части трубчатого стебля, благодаря чему образуется рабочая часть инструмента одностороннего резанвд с внутренним отводом стружки. И в этом случае допускаются многократные переточки и использование стебля. Недостатком монолигнькк элементов яв,ляется сложность изготовления и невозможность применения разных марок твердого сплава для режутцих и направляющих элементов. [c.45]

Направляющие элементы (кондукторные втулки) приспособлений служат для координирования мерного режущего инструмента (сверл, зенкеров, разверток) и уменьшения его упругих перемещений. При обработке отверстий последовательно несколькими инструментами применяют быстросменные втулки. Высота постоянных втулок (без буртика и с буртиком) составляет 1,5—3D, а высота сменных и быстросменных втулок (до бортика) — 1,5 — 2D, гдк D — диаметр отверстия, мм. Втулки изготовляют из стали ШХ15, закаливают и подвергают отпуску, твердость втулок не менее HR 58—62. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...