Направляющие элементы для режущего

НАСТРОЕЧНЫЕ И НАПРАВЛЯЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЛЯ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.118]

Настроечные и направляющие элементы для режущих инструментов 118—128 [c.564]

Настроечные и направляющие элементы для режущего инструмента [c.111]

Направляющие элементы для режущего инструмента 150 Нарезание зубчатых колес 453, 454, 628, 740, 741, 743, 744 Нарезание резьбы 612—620 [c.894]

На опорной плоскости корпуса кондуктора монтируются элементы приспособления для установки заготовки, а в кондукторной плите соответствующие направляющие втулки для режущего инструмента. [c.389]

Влияние зазора 5 при обработке с направлением инструмента в одноопорном узле проявляется в параллельном смещении оси As =S /2. При двухопорном узле направления, тем более с различными зазорами 51,1, и 5 (2) в первой и второй втулках, возникает перекос инструмента во втулках, и смещение инструмента зависит от расстояния между торцами втулок и от вылета инструмента. При обработке точно координированных отверстий притиркой получают зазор 5 — 8 мкм при эксплуатации этот зазор должен быть не более 10—20 мкм. Погрешность, вызываемая работой вспомогательного инструмента (борштанги) в неподвижных и вращающихся втулках, не учитывается (Д,, и = 0). В вспомогательном инструменте типа скользящей втулки направляющий элемент отделен от вращающегося вала, несущего режущий инструмент, что приводит к смещению осей в вспомогательном инструменте. Эту погрешность определяют расчетом размерных цепей теоретико-вероятностным методом. Для унифицированных типов скользящих втулок Дв и=10- 40 мкм. [c.487]

Все процессы формообразования при механической обработке можно условно разделить на две группы. К первой группе следует отнести процессы обработки, характеризующиеся тем, что положение формообразующего элемента режущей кромки инструмента во время этих процессов, а следовательно, траектория ее и точность обработки зависят не только от силовых, но и от кинематических воздействий. Например, люнет и направляющие инструментов для обработки глубоких отверстий при работе находятся в контакте с ранее обработанным участком поверхности поэтому все погрешности формы и расположения этого участка отражаются на положении режущей кромки и, следовательно, на точности обработки. В общем случае при точении, растачивании и выполнении других переходов обработки, относящихся к первой группе, смещение реальной траектории режущей кромки относительно номинальной определяется соотношением [c.572]

Рабочую и хвостовую части протяжек изготовляют из сталей марок, аналогичных применяемым для протяжек с эвольвентным профилем, предусмотренных ГОСТ 9373—60. Твердость элементов протяжек режущей части и задней направляющей HR 62—65 передней направляющей HR 60—65 хвостовой части HR 40—47. Протяжки из быстрорежущих сталей с диаметром хвостовика 14 мм и выше изготовляют сварными или с механическим креплением. Сварной шов располагается на шейке. Протяжки с прямобочным профилем изготовляют по техническим требованиям ГОСТ 794-3—63. [c.127]

При выполнении отдельных операций механической обработ ки (сверление, растачивание) жесткость режущего инструмента и технологической системы в целом оказывается недостаточной. Для устранения упругих отжимов инструмента относительно заготовки применяются направляющие элементы. Они должны быть точными, износоустойчивыми и при большой производственной программе, сменными. Такими элементами приспособлений являются кондукторные втулки для сверлильных и расточных приспособлений. [c.364]

К направляющим элементам приспособлений относятся также копиры, применяемые при обработке фасонных поверхностей сложного профиля, задача которых направлять режущий инструмент по обрабатываемой поверхности заготовки для получения заданной траектории их движения. [c.367]

В результате комплексного испытания штампов листовой штамповки наиболее часто обнаруживаются дефекты, вызванные неравномерным или не соответствующим требуемой для данных условий величине зазором между матрицей и пуансоном. В результате на детали появляется заусенец. Часто деталь после вырубки получается вогнутой из-за наличия обратного конуса у матрицы. Быстрое затупление режущих кромок матрицы (пуансона) свидетельствует о некачественно выполненной термической обработке срез режущих кромок — об отклонении от соосности пуансона и матрицы, большом зазоре между колонками и втулками (другими направляющими элементами), отклонения от параллельности плит. Срез кромок может также произойти, если в штампе применены короткие направляющие колонки (втулки). [c.182]

Штампы, совмещающие, формоизменяющие и разъединительные операции, необходимо конструировать на блоках с направляющими колонками для обеспечения более высоких точности и стойкости в их работе. Лучше брать блоки с симметричным расположением колонок. Блоки с задним расположением колонок при всех видах точной штамповки не следует применять ввиду возможного перекоса верхней части штампа относительно нижней, вызывающего неравномерный и быстрый износ направляющих элементов штампа (колонки, втулки), неравномерность зазора и износ режущих частей штампа, что ведет, в конечном счете, к снижению точности штампуемых деталей. [c.87]

Внутренняя протяжка состоит из элементов хвостовика (для закрепления протяжки в патроне протяжного станка), шейки, переходного конуса, направляющей части (для направления протяжки в начале ее работы по предварительно обработанному отверстию), режущей и калибрующей частей, а также задней направляющей части, удерживающей протяжку от провисания и не допускающей перекоса заготовки в конус протягивания. Режущая часть протяжки снабжена зубьями, которые последовательно увеличиваются по своим размерам, в результате чего срезается припуск на обработку. Калибрующие зубья обеспечивают окончательна отделку обрабатываемой поверхности по раз-.меру и шероховатости. Шаг калибрующих зубьев обычно равен шагу режущих зубьев. [c.51]

Для создания требуемого положения режущего инструмента относительно опорных поверхностей детали и исключения его упругих отжимов применяют направляющие элементы. Наиболее широко направляющие элементы применяют при обработке отверстий сверлением, зенкерованием, растачиванием и реже для направления тонких прорезных фрез. [c.283]

Устройства для настройки имеются на всех станках. Они служат для изменения положения направляющих и опорных элементов относительно режущего инструмента, а также положения прижимных и подающих органов относительно опорных элементов станков. [c.46]

Направляющие элементы. Кондукторные втулки, служат для направления режущего инструмента. Для установки кондукторных втулок применяют кондукторные плиты. [c.383]

Однако правильно поставленная и надежно закрепленная обрабатываемая деталь может быть обработана неправильно, если не связать ее положения с режущим инструментом. Для этой увязки в приспособлениях предусматриваются специальные направляющие элементы, служащие для непрерывного направления инструмента в процессе обработки или для выверки положения приспособления относительно режущего инструмента перед началом обработки. [c.5]

При кольцевом сверлении стержень л образуется иначе (рис. 1.10, б). Здесь лезвие имеет две калибрующие вершины А и Б. Лезвие А Б вырезает кольцевую полость, а вершины Л и Б образуют соответственно отверстие и стержень. Кольцевое сверление имеет ряд преимуществ по сравнению со сплошным сверлением меньшие затраты энергии на резание меньшую нагрузку на режущие и направляющие элементы инструмента возможность экономии металла за счет использования вырезанного стержня. Кольцевое сверление имеет и некоторые недостатки. По мере сверления стержень вследствие перераспределения остаточных напряжений деформируется, оказывает давление на стенки инструмента и при вращении заготовки совершает поперечные колебания, которые вызывают поперечные колебания инструмента с частотой вращения заготовки. Для уменьшения отрицательного влияния стержня на его конце устанавливают специальную опору, которой он базируется на поверхность отверстия в инструменте. Однако при использовании опоры затрачивается время на обработку отверстия на конце стержня под установку ее, кроме того, опора затрудняет проход стружки при ее внутреннем отводе, поэтому необходимость установки опоры должна быть строго обоснованна. [c.24]

Режущие элементы обычно выполняются однолезвийными. Применяются и двухлезвийные в виде плавающих пластин и жестко закрепляемых расточных блоков. В инструментах для сверления и чернового растачивания положение режущих элементов сохраняется неизменным в радиальном направлении относительно корпуса головки (относительно базовой поверхности направляющих элементов) на длине всего рабочего хода. В инструментах для чистового растачивания используют плавающий режущий элемент. [c.36]

Направляющие элементы с зазором (класс В) имеют диаметр по базовым поверхностям меньший диаметра головки по калибрующим фаскам (вершинам) режущих лезвий и поэтому не обеспечивают совмещения оси головки с осью отверстия, и при наличии опрокидывающего момента возможен поворот оси головки относительно оси отверстия. Угол поворота зависит от зазора между направляющими и поверхностью отверстия. Зазор выбирается минимальным, но достаточным для предотвращения заклинивания [c.61]

При разработке направляющих элементов особое внимание обращается на угловое расположение отдельных направляющих относительно калибрующей вершины лезвия и относительно друг друга. Расположение направляющих согласуется со схемой расположения режущих лезвий — с направлением действия равнодействующей всех поперечных сил. Одновременно с этим приходится учитывать и возможности размещения направляющих на корпусе головки, ограничиваемые наличием каналов для подвода СОЖ и отвода стружки и уже установленными режущими лезвиями. Особые трудности при этом встречаются при проектировании многолезвийных инструментов. [c.63]

Корпус рабочей части инструмента объединяет режущие и направляющие элементы и каналы для подвода СОЖ к режущим лезвиям и отвода стружки из зоны резания. Кроме того, корпус воспринимает и передает стеблевой части весьма высокие нагрузки от резания и трения на направляющих. [c.67]

Разместить на корпусе режущие элементы и направляющие винты для их закрепления, каналы для подвода СОЖ и отвода стружки с достаточной площадью проходного сечения и с учетом изменения направления потока СОЖ и обеспечения необходимой прочности сечений корпуса при заданной схеме взаимного расположения режущих лезвий и направляющих — задача достаточно сложная (особенно при проектировании инструментов малого диаметра). [c.68]

Инструменты для сплошного глубокого сверления различаются способом отвода стружки и расположением режущ,их лезвий относительно оси и по окружности. Тип направляющих элементов хотя и оказывает существенное влияние яа работу инструмента, но применительно к инструментам для сплошного сверления имеет подчиненное значение, так как выбирается с учетом расположения режущих элементов. Основные разновидности инструментов приведены в табл. 9.1. [c.177]

Наиболее широкое применение в настоящее время имеют трубчато-лопаточные (группа 1а) и лопаточные сверла (группа 2а). Применяются и шнековые сверла (группа 16), которые позволяют сверлить глубокие отверстия с отношением I йо до 10—15 на универсальных станках. Эти сверла не относятся к инструментам глубокого сверления, так как при работе ими стружка отводится не потоком СОЖ, а с помощью винтовых канавок. Приведены же они в табл. 9.1 для того, чтобы показать все инструменты, применяемые в настоящее время для сплошного сверления глубоких отверстий. Эжекторные сверла (группа За) в связи с организацией их централизованного изготовления могут получить широкое применение. Сверла с М-образной заточкой (группа 26), имеющие режущую часть из быстрорежущей стали, в настоящее время из-за малой производительности практически не применяются. Преимущества и недостатки каждой разновидности инструмента, приведенной в таблице, определяются совокупностью преимуществ и недостатков, связанных с их отдельными отличительными признаками способом отвода СОЖ, расположением режущих лезвий и распределением нагрузки между ними, типом направляющих элементов, наличием определенности базирования, уравновешенности и т. д. (см. гл. 1 и 2). Ниже рассматривается конструкция, геометрия заточки и особенности технологии сверления применяемыми в настоящее время инструментами (из указанных в табл. 9.1). [c.177]

Лопаточные сверла — инструмент с внутренним отводом стружки одностороннего резания с определенностью базирования, с направляющими элементами без зазора в виде двух жестких неподвижных направляющих. Варианты 1 и 2 различаются посадочным местом под стебель (1 — на наружной поверхности 2 — на внутренней поверхности) и расстоянием А от режущей кромки до входа в окно С (у варианта 2 расстояние меньше, что повышает эффективность использования кинетической энергии струи для отвода стружки) [c.178]

Характеристика применяемых головок. В настоящее время применяют в основном головки для скоростного сверления, оснащенные твердосплавными режущими и направляющими элементами. Головки различаются способом отвода стружки, числом режущих лезвий, а также числом жестких неподвижных направляющих и их угловым расположением относительно друг друга и режущего лезвия. Имеется различие и в форме режущего лезвия — в схеме резания. При сверлении глубоких отверстий диаметром 50— 200 мм рекомендуют применять однолезвийные сверлильные головки [14, 26, 59]. [c.228]

Однолезвийные головки с внутренним подводом СОЖ- Для растачивания отверстий диаметром 50—250 мм применяют расточную головку, показанную на рис. 11.1. Головка работает на сжатие с внутренним подводом СОЖ через окно В и отводом стружки по схеме, приведенной на рис. 1.5, г. Головка имеет сменный режущий элемент в виде цилиндрического резца 5 с напайной пластинкой. Резец закрепляют в корпусе 2 головки и регулируют по диаметру аналогично ранее рассмотренной схеме (см. рис. 3.10, б), но несколько упрощенной. Упрощение легко видеть из сравнения рис. 3.10, б и 11.1. Головка имеет двухрядные направляющие элементы. Первый ряд — направляющие элементы без натяга (см. табл. 3.2, А, тип 1) в виде двух жестких неподвижных направляющих 7, которые выполняют сменными по типу, рассмотренному выше (см. рис. 3.13, г). У головок диаметром более 150 мм направляющие на корпусе головки крепятся клином (см. рис. 3.13, (5). Второй ряд — направляющие элементы с натягом, выполненные в виде трех упругих направляющих 3 из капролона, под которые в паз головки для повышения упругих свойств положены пластины 4 из полиуретана. Направляющие расположены [c.240]

Стремление к повышению производительности привело к разработке головок двустороннего резания с делением толщины среза с ограниченно подвижными направляющими. Впервые в отечественной практике была разработана и успешно применяется головка, показанная на рис. 11.7 [101. Для всех головок рассматриваемого типа в качестве режущего элемента используют жестко закрепляемый в корпусе 2 расточной блок 1. Блок устанавливается в корпусе в специальном торцовом пазу, фиксируется от смещения вдоль паза срезанным пальцем 4 и закрепляется винтами 3. Имеются и другие варианты исполнения и закрепления блока на корпусе. В рассматриваемой головке направляющие элементы выполнены по типу 66 (см. табл. 3.2, класс Б, з). Направляющие в виде колодок 10 с закрепленными на них винтами 9 подложками с напайными пластинками 8 входят в окна корпуса 2 головки и своими наклонными площадками опираются на наклонные поверхности втулки 7. Втулка перемещается вдоль оси с по- [c.247]

Выбор марки твердого сплава для режущих элементов производится исходя из обрабатываемого материала и жесткости системы СПИД. При выборе можно воспользоваться рекомендациями, приведенными в п. 3.6. Для направляющих применяют твердый сплав марки ВК8. [c.251]

Повышение износостойкости системы осуществляют увеличением износостойкости сменных элементов технологической системы, использованием высококачественного материала в первую очередь для режущего инструмента, а также накладных направляющих, предварительным притуплением режущего инструмента, повышением виброустойчивости системы и качества изготовления режущего инструмента. [c.59]

УЗП для выполнения сверлильных и некоторых расточных операций кроме установочных и зажимных элементов имеют элементы (направляющие втулки) для принудительного направления режущего инструмента. [c.5]

F 22 В 37/48-37/56 летательных аппаратов В 64 F 5/00 литейных форм В 22 D 13/10 металлических изделий при волочении В 21 С 43/00-43/04 металлов (С 22 В 9/00 механическая при литье В 22 D 43/00 химическая С 23 С) набивочных материалов В 68 G 3/02 В 24 (натчлышков и других режущих инструментов С 1/02 свечей зажигания пескоструйной обработкой С 3/34 шлифовальных дисков В 53/007) В 04 (насосов и компрессоров иеобъемпого вытеснения F04 D 29/70 центрифуг В 15/06 в циклонах С 5/22-5/23) при отделении дисперсных частиц от газа или пара В 01 D 45/18 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/20-17/22 немей или плит F 24 С 14/00 поверхностей (перед нанесением покрытий В 05 D 3/00 для производства обойных работ В 44 С 7/08) распылительных насадок В 05 В 15/02 В 08 В (резервуаров труб 9/02-9/06 электростатические способы 6/00) слитков фрезерованием В 23 С 3/14 смазочных устройств F 16 N 33/00 сопел (для впрыска горючего в две F 02 М 61/16 горелок для газообразного топлива F 23 D 14/50) тросов, канатов и направляющих элементов подъемников В 66 В 7/12 электродов в устройствах для электростатического разделения материалов В 03 С 3/74-3/80] [c.130]

Рабочую часть протяжек изготавливают из быстрорежущей стали марок, предусмотренных ГОСТ 19265—73. Для крупногабаритных протяжек можно применять сталь ХВГ по ГОСТ 5950—73. Наибольшее распространение в производстве для этого инструмента получила сталь Р6М5. Хвостовую часть сварных протяжек делают из стали 40Х по ГОСТ 4543—71. Твердость элементов протяжек режущей части и задней направляющей Я/ С 62—65, передней направляющей 60—65, хвостовой части NR 40—47. Протяжки из быстрорежущих сталей с диаметром хвостовика 14 мм и выше изготавливаются сварными или с механическим креплением. Сварочный шов располагается на шейке. [c.103]

В вспомогательном инструменте типа "скользящей втулки" направляющий элемент отделен от вращающегося вала, несущего режущий инструмент, что приводит к смещению осей в вспомогательном инсгрументе. Эту погрешность определяют расчетом размерных цепей теоретико-вероятностным Методом. Для унифицированных типов скользящих втулок Дв и = 10. .. 40мкм. [c.733]

Направляющие элементы служат для правильного направления режущего инструмента, чаще всего сверл и зенкеров, при обработке отверстий. При обработке плоских поверхностей на строгальных и других станках применяют установы и шаблоны. Установ (рис. 108, а) позволяет правильно взаимно расположить заготовку / и фрезу 4. При установке применяют габарит 2 и щуп 3. [c.143]

Одним из примеров сборной конструкции на центральной штанге (оправке) является шлицевая калибровочная прямобочная протяжка ё — 20Х92Н7Х98Х7. Штанга у этой протяжки изготовлена как одно целое с задней направляющей частью. Насадные режущие блоки и насадная передняя направляющая закреплены двумя гайками на штанге. Угловое положение блоков и передней направляющей фиксируется с помощью торцовых выступов и торцовых пазов на этих элементах. На опорном торце задней направляющей предусмотрено два торцовых паза. Штанга — из стали 40Х режущие блоки — из быстрорежущей стали передняя направляющая — из стали ХВГ. Длина режущих блоков 128— 160 мм. Режущие блоки и передняя направляющая устанавливаются на штангу по посадке 060 Н Ц Ъ. Аналогичная конструкция применяется для круглых сборных протяжек. [c.42]

Зазор в направляющих элементах блока должен быть меньше половины зазора между режущими элементами штампа для предохранения рабочих частей от зарубания. [c.178]

Монолитные режущие элементы (рис. 2.7, а) выполняются как единое целое с корпусом рабочей части инструмента. Твердосплавный корпус рабочей части 1 по профилю поперечного сечения продолжает стебель 2 и припаивается к нему. На рабочей части (спереди) частично в процессе прессования заготовки рабочей части, а частично при заточке сформированы режущее лезвие, направляющие элементы, канавка для отвода СОЖ со стружкой, круглое или овальное отверстие вдоль всего корпуса, являющееся продолжением отверстия в стебле для подвода СОЖ- Заточка и переточка режущего лезвия и шлифование базовых поверхностей направляющих и калибрующей ленточки производится после припаивания рабочей части к стеблю. Инструмент допускает неоднократные переточки, а также неоднократное использование стебля заменой рабочей части. Монолитные режущие элементы применяют в инструментах для сплошного сверления отверстий диаметром до 18—20 мм. Известна также другая конструкция монолитного режущего элемента, однако она применяется реже. Режущий элемент, выполненный заодно с рабочей частью, имеет Т-образное поперечное сечение, благодаря которому образуется режущее лезвие и две направляющих. Вставка из такого элемента впаивается в прорезанные пазы в передней части трубчатого стебля, благодаря чему образуется рабочая часть инструмента одностороннего резанвд с внутренним отводом стружки. И в этом случае допускаются многократные переточки и использование стебля. Недостатком монолигнькк элементов яв,ляется сложность изготовления и невозможность применения разных марок твердого сплава для режутцих и направляющих элементов. [c.45]

Как правило, в промышленности используют трехзубые зенкеры, работающие на растяжение, с передним или задним направлением соответственно по поверхности обрабатываемого или обработанного отверстия. Для обработки отверстий диаметром 8—30 мм после операции глубокого сверления рекомендуется применять зенкеры по ОСТ 3—5869—85 одновременно с передним и задним направлением. Приведенный на рис. П.П трехлезвийный зенкер имеет переднее направление в виде текстолитовой втулки 4 и заднее — в виде коротких текстолитовых направляющих 1. Между передней и задней направляющими расположены твердосплавные режущие элементы 2, впаянные или вклеенные в.пазы корпуса 3. [c.254]

Направляющие элементы (кондукторные втулки) приспособлений служат для координирования мерного режущего инструмента (сверл, зенкеров, разверток) и уменьшения его упругих перемещений. При обработке отверстий последовательно несколькими инструментами применяют быстросменные втулки. Высота постоянных втулок (без буртика и с буртиком) составляет 1,5—3D, а высота сменных и быстросменных втулок (до бортика) — 1,5 — 2D, гдк D — диаметр отверстия, мм. Втулки изготовляют из стали ШХ15, закаливают и подвергают отпуску, твердость втулок не менее HR 58—62. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...