Допуски — Определение инструмента

Примерный срок службы кондукторных втулок 12 000—16 ООО просверленных отверстий. Средняя величина износа кондукторных втулок при сверлении отверстий диаметром 10—20 мм на 10 м пути при обработке деталей из серого чугуна средней твердости равна 3—5 мкм, деталей из стали 40— =4—6 мкм и алюминиевых деталей — 1—2 мкм. Определение предельных размеров отверстия кондукторных втулок производится с учетом допусков -на диаметр инструмента, которые выбирают из соответствующих ГОСТов. Допуски на изготовление и износ кондукторных втулок установлены и приводятся в справочниках . [c.173]

Для определения предельных размеров отверстия допуски на диаметр инструмента принимают по соответствующим ГОСТам. [c.365]

Кодирование инструментов позволяет избежать этих ограничений. Автоматический поиск инструмента допускает любое расположение инструментов в магазине независимо от их очередности, Существует несколько способов кодирования инструментов— кодирование места под инструмент, применение специальных ключей, несущих код инструмента, и непосредственное кодирование оправок с инструментами. Рассмотрим сущность непосредственного кодирования оправок с инструментами. В этом случае между конусным хвостовиком оправки и инструментом помещаются кодовые кольца. Кодирование оправок заключается в определенном расположении колец, отличающихся диаметрами. Закодированная оправка с инструментом помещается в гнездо магазина и при его повороте воздействует кольцами на конечные выключатели, число которых должно быть равно общему числу колец.-Релейная схема определяет совпадение заданного кода с сочетаниями включенных и невыключенных конечных выключателей и таким образом выбирает нужный инструмент. [c.258]

Таким образом, цинк следует применять на деталях где толщина покрытия не ограничена (допускается в определенных пределах) и для широкого применения в промышленной среде кадмий — в основном на деталях, где допускаются тонкие покрытия, и а таких как авиационные детали и инструменты, требующие большого сопротивления крутящему моменту в условиях незагрязненной влажной и морской атмосферы. [c.411]

Поскольку ГОСТов на исполнительные размеры зенкеров и разверток в соответствии с полями допусков ИСО пока еще нет, то при составлении таблиц использованы данные существующих ГОСТов. При этом сохранены значения допусков на изготовление инструментов по соответствующим ГОСТам, но учтены разности верхних отклонений диаметров обрабатываемых отверстий соответствующих полей допусков по ОСТ н ИС . В связи с этим табл. 7.1 и 7.2 не предназначены для изготовления по ним инструмента и втулок, а могут служить пока только для усвоения подхода к определению исполнительных размеров кондукторных втулок, в соответствии с системой допусков ИСО. [c.949]

Определение оптимальных допусков для направляющих инструмента затруднялось тем, что на практике назначают разнообразные допуски на кондукторные втулки с широким диапазоном зазоров. Не было объективных данных по пределам износа. Однако анализ и обобщение имеющегося производственного опыта позволили получить материалы, пригодные для практического использования. [c.11]

Для определения предельных размеров отверстия втулок допуски на диаметр инструмента берут по соответствуюш,им стандартам. Допуски на износ кондукторных втулок не разработаны. Пределом износа считаю нижнее отклонение допуска на диаметр просверливаемого отверстия. При сверлении отверстий под болты и заклепки допустимая величина износа может быть расширена без влияния на точность сопряжения соединяемых деталей. На некоторых заводах допуски на износ для этих случаев установлены [c.157]

Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т. п.). Каждый из них применяют для обработки отверстия только одного размера с определенным полем допуска. Валы независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а следовательно, меньше номенклатура режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий. В связи с этим преимущественное распространение получила система отверстия. Уменьшение номенклатуры позволяет увеличить партии изготовляемого инструмента, применить производительное специализированное оборудование и тем самым увеличить выпуск инструмента с наименьшими затратами. [c.14]

Для проверки размеров, не связанных с базами механической обработки, но ограниченных определенными допусками применяются калибры (скобы, пластины, шаблоны, ступенчатые измерители), а также инструменты универсального типа (нутромеры, кронциркули и т. п.). [c.104]

Как видно из приведенных примеров, применение предельного измерительного инструмента может иметь широкое распространение при контроле геометрических размеров отливок, не подвергающихся механической обработке, но обусловленных определенными допусками по условиям сборки или эксплуатации. [c.375]

Разработка технологического процесса свободной ковки включает 1) составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков 2) определение веса и размеров исходного материала 3) выбор основных, вспомогательных и отделочных кузнечных оп раций и их взаимной последовательности, а также подбор необходимого основного и вспомогательного ковочного инструмента и приспособлений 4) выбор машинного оборудования и расчёт его мощности 5) установление режимов нагрева, типов и размеров нагревательных устройств 6) определение состава рабочей силы и норм выработки. [c.321]

Начальник отдела технического контроля пользуется следующими правами при массовом браке в производстве, вызванном явным нарушением технологической дисциплины, приостанавливать работу отдельных станков, агрегатов и участков, ставя об этом немедленно в известность главного инженера или директора завода прекращать приёмку изделий и узлов при отсутствии установленных контрольно-измерительных средств изымать из производства техническую документацию, не утверждённую в установленном порядке или пришедшую в негодность изымать из производства режущий, измерительный инструмент и приспособления, не пригодные для использования ставить перед главным инженером или директором завода вопрос о внесении необходимых дополнений и изменений в технические условия проверять соблюдение правил Комитета по делам м(ф и измерительных приборов при Совете Министров СССР о сохранении единства мер отделами главного механика, главного энергетика, главного конструктора, главного технолога и главного металлурга давать указания и распоряжения о производстве дополнительных анализов и испытаний для определения качества материалов и полуфабрикатов не допускать запуска в производство заменителей материалов и конструктивно изменённых деталей, узлов и агрегатов без соответствующей проверки и испытания и без оформления в установленном порядке представлять директору завода предложения о наложении дисциплинарных взысканий на административно-технических работников цехов и отделов и о привлечении их к материальной ответственности за непринятие мер к снижению брака и улучшению качества продукции, а также о предании суду виновников выпуска недоброкачественной продукции. [c.595]

Ф р е 3 е р о в щ и к 3-г о разряда. Фрезерование простых, неответственных деталей без допусков на фрезерных станках определенных моделей с применением простых режущих и мерительных инструментов и приспособлений. Фрезерование мелких деталей по контуру или по разметке с простым профилем обработки. Установка, выверка и крепление простых деталей. Установление режима резания по указанию мастера. Выполнение работ по простым чертежам и эскизам. [c.112]

Унификация, применение в конструкциях различных станков, машин и оборудования стандартных деталей, узлов и отдельных механизмов дает возможность не только значительно сократить сроки проектирования изделий, но и организовать их массовое, а следовательно, и наиболее экономичное производство. Степень унификации металлорежущих станков показана в табл. 9. Важнейшим направлением технического прогресса является непрерывное повышение эксплуатационных качеств изделий машиностроения и металлообработки, т. е. их точности, надежности и долговечности. Обеспечение точности изготовления изделий металлообработки в пределах определенных допусков, соблюдение точности геометрических форм зависят в первую очередь от точности и надежности работы станка, а также от точности, надежности и правильности геометрических форм инструмента. [c.114]

Производительность фрезерования резьб гребенчатыми фрезами ниже производительности нарезания резьб головками и метчиками, а тем более накатывания. Фрезеруют резьбы крупных деталей, закрепление которых на других станках невозможно пересеченных шпоночными пазами или лысками (рис. 190) тонкостенных деталей е ограниченным сбегом. За период фрезерования резьбы гребенчатой фрезой продольная подача г р = (1,1 ч- 1,2)Рг, где / — шаг резьбы / — число заходов. Резьбофрезерование обеспечивает поле допуска 6/г/6// и параметр шероховатости Лд = 5 ч- 2,5 мкм. Гребенчатой фрезой определенного шага и длины можно фрезеровать все наружные резьбы данного шага независимо от их диаметра при фрезеровании внутренних резьб (рис. 191) диаметр инструмента не должен быть больше V4 диаметра [c.333]

Задачу определения суммарной погрешности механической обработки можно сравнить с задачей определения допуска на замыкающее звено размерной цепи. При решении этой задачи по максимуму и минимуму члены выражения (7) алгебраически складываются А = Ду-ь + 8 -Р Аи -Ь Ан -Ь АГ -Ь ЕАф. Суммарную погрешность диаметральных размеров следует определять без учета величины е. Составляющая 8 исключается также при определении суммарной погрешности размера, связывающего два противолежащих элемента, подвергаемых одновременной обработке цельным или наборным инструментом (шпоночные пазы, гребни). Величину 2Аф следует определять с учетом взаимной компенсации ее отдельных составляющих. [c.322]

Выше были рассмотрены роликовые и шариковые инструменты для калибрования отверстий. Для работы с таким инструментом требуется вести подготовку отверстий с заранее определенными размерами и исходной чистотой поверхности. Это обстоятельство требует исполнения отверстий под раскатывание практически в том же поле допуска, что требуется получить и после раскатывания, так как пластическое деформирование происходит за счет сглаживания микронеровностей исходной поверхности. [c.278]

Вторая — определение измеряемых пара.мет ров ламп,, их средних значений и распределения параметров у партий ламп,. продукции за день, декаду, месяц и т. д. на основании полученных данных определяется технологический запас по тем или иным параметрам и задаются новые технические нормы на конт роль материалов и деталей, на допуски при изготовлении технологического инструмента, на технологические процессы и т. д. [c.443]

Неравномерная деформация снижает стойкость инструмента. Для обеспечения максимального съема поковок, учитывая тенденцию к стабилизации размеров штампа после съема определенного числа поковок, целесообразно 1) на некоторые размеры назначать оптимальные минусовые допуски (повышение стойкости на 30— 40 %) 2) применять в процессе штамповки на прессах черновой ручей 3) использовать вставки из более стойких сталей. [c.656]

Точные отверстия обрабатываются дорогостоящим мерным инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т. п.). Каждый такой инструмент применяют для обработки только одного размера с определенным полем допуска. Валы же независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. [c.13]

В металлорежущих станках с системами профаммного управления износ режущего инструмента может компенсироваться в процессе обработки партии заготовок специально предусматриваемыми для этой цели блоками систем обратной связи. Когда износ режущего инструмента приводит к тому, что размер обработанной поверхности заготовки не соответствует допуску на него, датчики системы активного контроля дают сигналы в систему коррекции и в программу обработки заготовки вносится соответствующая величина перемещения инструмента в определенном направлении. [c.314]

Нормативно-техническая документация регламентирует позу оператора при испытаниях, его массу и силу нажатия на инструмент, часть веса машины, воспринимаемого руками, а в некоторых случаях и силу обхвата рукояти рукой оператора. Применяют два способа контроля силы нажатия по показаниям малогабаритного динамометра, встраиваемого между рукоятью и рукой, и по разности показаний динамометрической площадки, на которой стоит оператор, до и во время нажатия на рукоять ручной машины [67]. В некоторых случаях при соблюдении определенных условий допускается использование механических имитаторов рук оператора, что приводит к более стабильным результатам измерений вибрации. [c.443]

Допуски. Размеры, определенные расчетом (номинальные) и проставленные на чертеже, не могут совпадать с размерами изготовленных деталей. Точность изготовления детали связана с точностью инструментов, при помощи которых изготовляется данная деталь, с квалификацией рабочего, которому поручена такая работа, с качеством оборудования, на, котором обрабатывается деталь и т. д. Поэтому необходимо заранее установить, с какой допустимой неточностью и с какими отклонениями от номинальных размеров деталь может быть пущена в эксплуатацию. Размеры детали, полученные после обработки ее, называются действительными разжрами. Разность между действительными и номинальными размерами называется отклонением размера. [c.65]

Если инструменты направляются во втулке не рабочей частью, а цилиндрическими центрируюш,ими участками, отверстие втулки вьшолняют с допусками по системе отверстия. Для определения предельных размеров отверстия допуски на диаметр инструмента принимают по соот-ветствуюш,им ГОСТам. Эксцентриситет наружной поверхности втулки по отношению к отверстию не должен превышать 0,005 мм. [c.161]

Допуск на рабочие размеры пуансонов и матриц бм и бц принимают равным 25—35 % от допуска на соответствующий размер штампуемой детали. Допуски на размеры инструмента назначают по определенным классам точности- при толщине штампуемого металла до 3 мм — по 8-му квалитету и при толщине металла свыше 3 мм — по 10-му квалитету по СТ СЭВ 145—75 (ЕСДП СЭВ). [c.53]

Расчетная схема, приведенная на рис. 14.8, позволяет на базе станочного за((епления конического колеса с производящим плоско-вершинным колесом перейти к эквивалентному станочного зацеплению с теоретическим исходным контуром. Исходный контур, совпа-даюншй с реечным контуром, принятым в качестве базового для определения теоретических форм и размеров зубьев конических колес, регламентирован но ряду параметров (t = 20° ft =l,2 с =0,2 (1/ 0,,Ч. Однако с учетом особенностей методов нарезания зубьев эти параметры можно изменять в пределах использования стандартного инструмента. Так, например, можно допускать неравенство толщины зуба и ширины впадины по делительной прямой за счет относительного расположения соседних резцов не требуется стро ого соответствия номинального модуля резцов модулю нарезаемого колеса. Внешний модуль может быть нестандартным и даже дробным. Можно изменять угол а за счет наклона резцов. [c.391]

Статистические методы контроля параметров технологического процесса. Статистические методы контроля могут быть применены к оценке параметров технологического процесса и их изменений под действием различных факторов. Контролируются характеристики качества оборудования, технологической оснастки и инструмента, проверяются методы их наладки, оценивается рабочая среда, а также контролируются параметры изготовляемых изделий. Принципиальная разница по сравнению с контролем качества продукции здесь заключается в том, что анализируются процесс и тенденции развития или стабилизации технологического процесса, близость его параметров к граничным значениям и т. п. Поэтому возможность появления де( ктного изделия не будет неожиданностью, а явится следствием определенного (как правило, постепенного) изменения характеристик технологического процесса. Обнаружение этих тенденций позволит принять меры по предотвращению брака, т. е. создать условия для бездефектного изготовления продукции. Для металлообрабатывающей промышленности применяются такие статистические методы контроля, как составление точечных диаграмм изменения точности обработки, по которым можно определить рассеивание параметров точности, смещение центра группирования во времени, вероятность выхода размера за пределы допуска или наличие запаса по точности. Эти [c.453]

Опыт ряда заводов массового производства показал возможность применения центрнрования по наружному диаметру и для соединений с высокой твердостью поверхностей шлицевых отверстий. Это достигается примене1шем режущих инструментов, допускающих чистовую обработку шлицевого ошерстня после термообработки до высокой твердости (дорны, твердосплавные протяжки и др.) путем рационального распределения допусков зубьев до термообработки с учетом деформации и уменьшения коробления деталей при термообработке за счет определенных технологических мероприятий. [c.215]

Решение общегосударственных задач, касающихся необходимой взаимосвязи и взаимодействия многих отдельных стандартов на допуски и посадки, резьбы, шлицевые и шпоночные соединения, осуществляется на базе общих норм взаимозаме-няемоети. Стандарты этой группы имеют фундаментальное значение, так как позволяют устанавливать единые термины и определения, т. е. создать общий технический язык для однозначного понимания и формулирования требований взаимозаменяемости на всех стадиях создания и внедрения новой техники свести большое многообразие числовых характеристик параметров взаимозаменяемости к ограниченным рядам их величин и стандартизовать ряды нормальных линейных размеров, а также классы и степени точности, поля допусков и пр. ограничить размерную и точностную номенклатуру средств производства, инструментов, технологической оснастки, измерительных приборов, калибров и их стандартизации обеспечить единообразие методов и средств контроля изготовляемой продукции и ее элементов, повысить уровень качества изделий на основе широкого применения стандартов, устанавливающих требования к взаимозаменяемости, существенно сократить сроки освоения новой техники. [c.22]

Материалы расчётного характера охзаты-вают I) определение деформаций упругой системы станок—деталь — инструмент 2) определение качества поверхности п )И различных методах и режимах обработки 3) расчёт режимов резания (с учётом деформаций упругой системы и чистоты поверхности) 4) определение частоты и ауплитуды вибраций 5) ипре-деление деформаций, вызываемых внутренними напряжениями 6) расчёт температурных деформаций 7) расчёт износа инструмента 8) определение погрешностей обработки (расчётный метод) У) пересчёт размеров и допусков при изменении баз 10) расчёт операционных припусков и допускоз П) расчёт норм времени 12) технико-экономические расчёты для сопоставления различных вариантов технологических процессов 13) расчёт технологического процесса при поточном производстве 14) расчёт технологического процесса при многостаночном обслуживании и т. п. [c.75]

Должен знать устройство токарных, карусельных и лобовых станков средней сложности и правила управления ими технологические свойства и маркировку обрабатываемых металлов назначение и способы применения различных контрольно-измерительных инструментов и присиособлений виды термообработки и правила затачивания резцов и режущие свойства инструмента из инструментальной стали и сплавов углы затачивания резцов для различных обрабатываемых металлов элементарные правила определения наивыгоднейших режимов резания назначение паспорта станка и правила пользования им назначение допусков и посадок и обозначения их на чертежах и калибрах причины возникновения брака и меры его предупреждения. [c.348]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Шлифовальщик 7-г о разряда. Выполнение очень сложных, точных и ответственных работ на шлифовальных станках различных систем по 2-му классу точности с использованием разнообразных приспособлений и точного мерительного инструмента и приборов. Шлифование тонкостенных неустойчивых конических деталей с несколькими допусками с точным выдерживанием углов. Установление наивыгоднейшего режима шлифования. Подсчет конусности ио чертежу. Подбор нужного шлифовального круга в зависимости от материала и необходимой чистоты обработки. Производство разнообразной установки, г.ыверки и крепления деталей. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой слсжности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.114]

Алмазное зерно в алмазоносном слое закрепляется специальной связкой. Связка может быть металлической, органической или керамической. Связке в абразивном инструменте отводится важная роль она должна в определенной степени удерживать зерна, допуская их выкрашивание, быть теплопроводной и термостойкой, иметь определенную пористость, обеспечивающую размещение сошлифованной керамики. Для шлифования керамики применяют преимущественно металлические и органические (бакелитовые) связки при концентрации алмаза 100%. Концентрация алмаза в инструменте выражается в процентах и обычно составляет 50, 75, 100, 150 7о. За 100%-ную концентрацию лринимают содержание 0,88 г алмаза, или 4,4 карата (1 карат=0,2 г) в 1 см алмазоносного слоя, что составляет примерно 25% объема. Каждый круг имеет маркировку. Например,. алмазный круг АЧК наружным диаметром 80 мм, диаметром отверстия 2 мм, шириной алмазоносного слоя 3 мм, толщи-. [c.94]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Расчет траектории инструмента Таблицы допусков и посадок таблицы геометрических расчетов типовые методики расчета Расчетнотехнологическая карта эскиз траектории Выбор (уточнение) системы координат. Определение наладочных размеров детали. Расчет координат опорных точек. Разделение проходов на ходы и шаги. Построение траектории движения режущего инструмента, Преобразование систем координат [c.804]

Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т.п.) и применяют для обработки отверстия только одного размера с определенным полем допуска. Валы независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньще, чем в системе вала, а следовательно, меньще номенклатура возможного режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий. Поэтому преимущественное распространение получила система отверстия. [c.351]

При определении допусков на инструмент последней вытяжки пружн-нение н нагрев не учитывают. Поле допуска размеров на изготовление матрицы Я7 ДГ п — Ю мкм. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...