Скорость нагрева при отпуске

Скорость нагрева при отпуске должна быть небольшой, так как закаленная сталь обладает высокими внутренними напряжениями, а возникающие при повышении температуры неравномерности нагрева и объемные изменения могут, складываясь с внутренними напряжениями, привести к образованию трещин. Следует иметь в виду, что изменения объема закаленной стали сказываются уже при нагреве до 38 [c.38]

Свойства углеродистой стали после закалки и отпуска определяются температурой и продолжительностью нагрева при отпуске. Они не зависят от скорости охлаждения после отпуска. [c.150]

Следовательно, рациональными режимами предварительной термической обработки средне- и высокоуглеродистых сталей будет либо закалка с отпуском для получения высокодисперсной ферритно-цементитной структуры, либо режимы с умеренными скоростями нагрева при повторной закалке, в процессе которых происходит распад мартенсита и превращение остаточного аустенита. Поэтому иногда отмечается [26], что при повторном нагреве для закалки сталей с исходной мартенситной структурой со скоростями 1000°С/с свойства оказываются ниже, чем при аналогичном нагреве после предварительного улучшения. [c.207]

Закалку с высоким отпуском называют улучшением. Чем выше температура отпуска, тем больше увеличивается ударная вязкость, но для некоторых конструкционных сталей наблюдается уменьшение ударной вязкости. Этот дефект называется отпускной хрупкостью, он зависит от скорости охлаждения при отпуске, объясняется неравномерностью превращений мартенсита в сорбит. Для углеродистых сталей отпускная хрупкость при повторных нагревах тех же деталей не наблюдается. Для легированных сталей она обратима, поэтому изделия из стали, склонной к отпускной хрупкости, нельзя использовать для эксплуатации при нагреве. [c.82]

Рассмотренный способ двухфазного отжига с выдержкой в области температур отпуска непригоден к сталям для глубокой вытяжки, которые содержат большее количество примесей и имеют неблагоприятную структуру после горячей прокатки. В этом случае можно заметно улучшить вытяжные свойства металла другим способом, например увеличением суммарной степени обжатия при холодной прокатке [10, 74]. На рис. 28 показано, как изменяется твердость отожженного материала с изменением скорости нагрева при различных температурах отжига и времени выдержки металла при температуре отжига. Из рис. 28 следует, что для достижения минимальной твердости отожженной стали скорость нагрева должна быть тем меньше, чем короче время выдержки при температуре отжига. При более быстром нагреве для сниже-. [c.103]

На рис. 39 и 40 показано изменение ударной вязкости и твердости при сокращенных режимах отпуска после высокочастотной закалки преимущество сокращенных режимов очевидно, причем оно тем больше, чем выше скорость нагрева при индукционной закалке. [c.973]

Опыты показали, что если легированную сталь, быстро охлажденную после отпуска при 650°С, вновь подвергнуть продолжительному нагреву при 500—520°С, то независимо от скорости последующего охлаждения в стали развивается хрупкость. Следовательно, в стали при температурах ниже 600°С совершаются какие-то диффузионные процессы, приводящие к охрупчиванию. [c.375]

При закалке скорость нагрева имеет существенное значение. Например, нагрев изделий из конструкционной углеродистой стали следует производить с такой скоростью, чтобы необходимая температура достигалась в течение 1 ч на каждые 25 мм толщины. При отпуске скорость нагрева не существенна. [c.123]

При экономической нецелесообразности применения дорогостоящих высоколегированных сталей используют малоуглеродистые низколегированные стали с припуском на коррозию иногда до 6—10 мм с учетом скорости проникновения коррозии и расчетного срока эксплуатации оборудования. Однако во избежание сероводородного растрескивания эти стали должны применяться при ограниченной твердости металла — не выше HR 22. Это ограничение накладывается и на металл сварного соединения. Кроме того, все сварные соединения должны быть подвергнуты послесварочной обработке. Наиболее распространенный метод снятия остаточных сварочных напряжений — термическая обработка сварного соединения (высокий отпуск). При этом очень существенны скорости нагрева и охлаждения, которые обязательно регламентируются для каждой из марок сталей. Так, для малоуглеродистых сталей типа стали 20 режим термической обработки следующий нагрев до температуры 893—933 К выдержка после прогрева 1 ч скорость нагрева 523—573 К/ч охлаждение до 573 К совместно с печью. И только для стыков диаметром менее 114 мм, имеющих толщину стенки менее 6 мм, режим может быть упрощен увеличением скорости нагрева до 873 К/ч, сокра-щение.м времени выдержки до 0,5 ч и нерегулируемым охлаждением. [c.177]

Фиг. 24. Дилатометрические кривые отпуска стали 40 после обычной закалки с 870 С и электрозакалки с 950 С при скорости нагрева 400 град/сек.

В случае закалки с полиморфным превращением аналогично старению при нагреве (отпуске) закаленный сплав стремится к равновесному состоянию, что позволяет понизить напряжения и твердость, повысить пластичность. Отпуск включает нагрев закаленного сплава до температур не выше критических, выдержку и охлаждение с заданной скоростью. Различают низкий отпуск (150...200 °С см. рис. 4.6, б, (5), средний (300...400 С, см. рис. 4.6, б, 7) и высокий отпуск ( 500...600 С, см. рис. 4.6,.6, S) стали. [c.489]

Исходное состояние а-фазы оказывает большое влияние не только на кинетику распада аустенита, но и на механические свойства стали после окончательной термической обработки. В табл. 2 приведены характеристики стали 20 для двух исходных состояний - отожженного и деформированного холодной прокаткой (е = 50 %). Повторная термическая обработка заключалась в закалке от 880°С в воде с последующим отпуском при 250°С. Скорость нагрева под закалку составляла 20 и 150°С/мин. [c.59]

В соответствии с этим можно выделить докритический и закритический интервалы температур отпуска. В первом из них повышение температуры приводит к повышению вероятности околошовного растрескивания. Условия нагрева в этом интервале не влияют на образование трещин — основным критерием является выдержка при заданной температуре отпуска. Так, по данным работы [108], изменение скорости нагрева жестких сварных проб r-Mo-V стали от 30 до 300° 1ч не сказалось сколько-нибудь существенно на растрескивании в околошовной зоне. [c.101]

Основными факторами воздействия при термической обработке являются температура и время. Изменяя температуру и скорость нагрева или охлаждения, можно целенаправленно изменять структуру и свойства стали в зависимости от требований, предъявляемых к изделиям. Выбор вида термической обработки определяется характером требуемых структурных изменений в металле. К основным видам термической обработки относятся отжиг, закалка и отпуск. [c.47]

Термическая обработка этих сталей обычно производится в режиме двойной нормализации с нагревом при первой — до 900 °С, при второй — до 790 С, далее в режиме отпуска при 560-590 С с охлаждением на воздухе. Первая нормализация проводится в целях гомогенизации стали в области у-твердого раствора, вторая — для получения мелкозернистой структуры. В некоторых случаях вторую нормализацию заменяют закалкой в воде, начиная с 830 °С. Увеличение скорости охлаждения из аустенитной области увеличивает ударную вязкость при низких температурах. [c.126]

Детали сложной формы, ленточные пилы, режущий инструмент (фрезы, сверла), рычаги, оси подвергают импульсной поверхностной закалке. Закаливаемую часть детали за очень короткий промежуток времени нагревают до температуры, превышающей температуру обычного нагрева данного материала под закалку, и затем охлаждают с большой скоростью за счет отвода теплоты в остальную массу детали без применения охлаждающих сред. В результате импульсной закалки получают закаленный белый слой, устойчивый при отпуске до температуры 450 °С, обладающий мелкозернистой структурой, высокой твердостью и износостойкостью. [c.218]

Исследование теплоемкости при отпуске закаленной стали. В процессе отпуска стали происходят фазовые и структурные превращения, в результате которых изменяется удельная теплоемкость. По зависимости теплоемкости от температуры (рис. 17.19) можно установить интервалы температур, в которых при данной скорости нагрева (10 град/мин) происходят фазовые превращения, а по величине изменения Ср определить характер или род превращений. [c.286]

Условия снятия напряжений и предотвращения возникновения временных напряжений при местном отпуске сварных соединений определяют скорости нагрева и охлаждения при термической обработке (табл. И). [c.415]

Поэтому процесс уменьшения напряжений обычно заканчивается при температуре ниже Аи т. е. при 600—650° С при обработке резанием при 500—600° С выдерживают составные инструменты, чувствительные к напряжениям растяжения. Кроме того, при некоторых операциях черновой обработки и после шлифования желательным является снижение напряжений. Отпуск, следующий после закалки, также способствует снижению напряжений и поэтому ни при каких обстоятельствах не следует его избегать. Очень важно, чтобы нагрев и охлаждение не вызывали новых напряжений, поэтому допустимы сравнительно невысокие скорости нагрева и охлаждения (табл. 47). [c.141]

При наложении последующих слоев необходимо также обеспечить автотермообработку (отпуск) всего металла на участке зоны термического влияния, закаленного при сварке предыдущего слоя. В условиях скоростей нагрева при сварке и непродол- [c.244]

Дефектом неправильной термической обработки быстрорежущей стали является чрезвычайно крупнозернистый так называемый нафталиновый излом (фиг. 229) он юявляется ббычно после повторной закалки без предварительного отжига. По исследованиям В. Д. Садовского и других, при образовании аустенитной структуры объемные изменения вызывают ее пластическую деформацию и наклеп. Последующая рекристаллизация, происходящая при очень высокой температуре и связанная с состоянием карбидных частичек, может сопровождаться гигантским ростом зерна и образованием нафталинового излома. Увеличение скорости нагрева при перекалке позволяет избежать разрастания зерна. Вообще нафталиновый излом устранить трудно, напрймер, для его устранения необходимо шестикратное повторение операции отпуска При 760° С и изотермического отжига. [c.383]

Выполненные данным методом исследования показали, что морфология образования аустенита при нагреве предварительно закаленной стали сильно зависит от скорости нагрева. При медленном нагреве (v = 1 -2°С/мин) аустенит образуется равномерно по всему образцу (светлые участки на рис. 27). При таких условиях нагрева к моменту начала а -> 7-превращения структура представляет собой сорбит отпуска с равномерно распределенной карбидной фазой (рис. 28, а). В этом случае участки 7ч )азы возникают преимущественно на поверхности раздела феррит-ной (Ф) и карбидной (К) фаз (рис. 28, б). Аустенит образуется не в виде равномерной каймы вокруг карбидных частиц, а лишь в отдельных местах поверхности раздела. При удлинении вьщержки карбидные частицы растворяются, и в структуре регистрируются только а- и 7-фазы (рис. 28, в, г). Образование и рост аустенита происходят ориентированно, о чем свидетельствует определенная направленность кристаллов 7-фазы. Ориентированное расположение участков аустенита сохраняется во всем межкритическом интервале темпера- тур. Высокотемпературные рентеновс-кие съемки показали, что при таких условиях нагрева концентрация углерода в 7-фазе соответствует определяемой из диаграммы равновесия, что согласуется с данными других исследований, выполненных при аналогичных скоростях нагрева. [c.61]

При нагреве до нижней критической точки сталь не испытывает никаких превращений, поэтому скорость охлаждения при отпуске существенного значения не имеет После отпуска изделия обычно охлаждают на воздухе или в воде. Некоторые стали, например, хромистая, хромоникелевая, хромоникельванадиевая, хромокремнистая и некоторые другие для предотвращения так называемой отпускной хрупкости охлаждают после отпуска в масле. [c.225]

В опытах с другой сталью, содержащей (%) 0,24 С, 0,8 Мп, 0,006 Р, 0,003Р, 8,94 N1, 0,24 Сг, 0,26 Мо, 0,021 А1, были получены аналогичные результаты о влиянии 5.-кратной электрозакалки на структуру и механические свойства. Конкретные значения механических свойств после ЦЭТО указанной никелевой стали и после обычной закалки приведены в табл. 3,23, Нагрев при ЦЭТО и обычной закалке производили для исследованной стали до 760 °С, а отпуск при 538 °С в течение, 1 ч. Скорость нагрева при ТЦО 11 °С/с. [c.112]

На результаты отпуска влияют следующие факторы телг-пература нагрева, время выдержки и скорость охлаждения. Температура нагрева при отпуске устанавливается для кал<-дой детали отдельно в зависимости от требуемой твёрдости и марки стали. [c.20]

Борьба с низкотемпературной хрупкостью затруднена. Возможно несколько ослабить ее из.мельчением зерна феррита, повышением устойчивости остаточного аустенита с перенесением его распада в область повышенных температур (хромокремнистые стали), применением полной изотермической закалки и быстрым нагревом при отпуске с небольшими выдержками. Непосредственный электронагрев с высокой скоростью не дает времени для развития процессов, вызывающих появление хрупкости. Раскисление стали алюминием (0,05—0,1%А1) также уменьшает низкотемпературную отпускную хрупкость. Ряд исследователей [501 объясняет это отня- 51 [c.51]

Следующая особенность закалки легированных сталей заклю чается в сохранении при комнатных температурах некоторого коли честна остаточного аустенита. Количество остаточного аустенита возрастает с повышением содержания углерода, увеличением степе ни легированности аустенита и замедлением скорости охлаждения з мартенситном интервале. Остаточный аустенит, распадаясь во вре мя нагрева при отпуске, может вызвать или усилить явление низко температурной хрупкости. При низком отпуске сохранение остаточ ного аустенита повышает вязкость, но снижает твердость. [c.93]

При поверхностной закалке с иснользованнем индукционного пагрева можно [юлуч1ггь твердость на HR 3—6 ед. больше, чем при закалке после нагрева в печи. Это часто объясняется высокой скоростью охлаждения при иоверхностной закалке в мартенситном интервале температур, исключающей возможность отпуска в процессе закалки. [c.223]

Большая твёрдость, хрупкость и наличие значительных напряжений в закалённой стали делают её в большинстве случаев непосредственно после закалки не пригодной для экс-плоатации. Поэтому необходима дальнейшая термообработка, имеющая целью уменьшение твёрдости и прочности, повышение вязкости закалённой стали, атакжеуменьшение внутренних напряжений. Это достигается отпуском, т. е. нагревом закалённой стали до некоторой температуры, лежащей ниже точки A , выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением. При такой обработке меняется структура стали, которая из менее устойчивого состояния переходит в более устойчивое. В отличие от закалки при отпуске стали определяющим моментом является не скорость охлаждения, а температура нагрева. [c.327]

Термическая обработка высокохромистого износостойкого чугуна (табл. 12) имеет целью снятие литейных напряжений создание структуры, позволяющей производить механическую обработку обеспечение высокой износостийкосги. Во избежание появления трещин при термической обработке особенно осторожно должен проводиться первый нагрев после литья отливки следует загружать в печь с температурой не выше 250—300° С, желательна выдержка при этой температуре в течение 1,5—3 ч, скорость нагрева не выше 100° С/ч. Чугун 3, 4, 5 (см. табл. 9), металлическая основа которого медленным охлаждением может быть превращена в зернистый перлит, подвергают отжигу для улучшения обрабатываемости резанием, а после механической обработки — закалке на воздухе. Чугун 1, 2, 6 (см. табл. 9), легированный аустенит которого не поддается распаду при медленном охлаждении, отжигу не подвергае1ся, так как при этом обрабатываемость его не улучшается или улучшается незначительно. В этом случае для повышения износостойкости применяют закалку на воздухе (чугун 2, 6) или отпуск для снятия напряжений (чугун 1). [c.180]

Существенной причиной коробления деталей может быть также воздействие на них внешних нагрузок (например, грубая черновая механическая обработка). Для предотвращения этих вредных явлений применяют естественное старение, при котором прошедшие черновую обработку корпусные детали выдерживают в течение шести—двенадцати месяцев, что требует не только наличия больших заделов корпусных деталей, но и соответствующих площадей для их хранения. Для устранения этих недостатков был разработан ряд ускоренных процессов так называемого искусственного старения (статическая перегрузка, вибрационное старение, низкотемпературный отжиг, упрочняющий отпуск, термоудар, ускоренный отжиг). Среди этих методов стабилизации деталей наиболее распространенным является искусственное старение низкотемпературным отжигом в термической печи с использованием электрического, газового или другого источника подогрева (основные режимы для чугуна скорость нагрева 200=С/ч время выдержки 2 ч на каждые 25 мм толщины стенки температура выдержки 520...620°С в зависимости от марки чугуна скорость охлаждения — не более 0...30 -С/ч гемг.ература в печи при выгрузке (50...200°С). [c.40]

Скорость нагрева под закалку и длительность аустенитизации можно устанавливать по нормам, указанным в табл. 57. Выдержку в масле рассчитывают так, чтобы не допустить полного охлажденпя. Чтобы избежать коробления и образования трещнн, еще не остывшие штампы переносят для отпуска. Очень крупные штампы охлаждают водовоздушной смесью. Температура печи при загрузке круи-ных штампов для отпуска не выше 300—350 С продолжительность нагрева и выдержки при отпуске приведена в табл. 58. Длительность вы-держки можно также устанавливать из расчета 2 ч плюс 1,5 мин на 1 мм [c.659]

Как было показано в работе Лысака и Драгинской [263], при закалке марганцовистой стали образуется (при низких температурах) мартенсит с аномально низким отношением осей с/а это объясняется тем, что не все атомы углерода (примерно только половина) занимают октаэдрические поры вдоль направления [001]. При нагреве происходит процесс диффузионного упорядочения и соответственно увеличивается тетрагональность [262]. Так, в стали с 0,97% С и 6,3% Мп при отпуске от —196 до + 20° С отношение осей ja возрастает от 1,026 до почти нормального (в соответствии с установленной зависимостью [220]), т. е. до 1,040. Процесс идет с заметной скоростью уже при —50° С. [c.275]

Напиленные порошки, так же как и компактные образцы, подвергались отпуску при 200 и 400 0 в течение 1 ч и при 600°С в течение 0,5 ч. Для увеличения чувствительности метода порошки слегка подпрессо-вывались. Это давало возможность уменьшить влияние размагничивающего фактора, роль которого в порошковых объектах очень велика, и, следовательно, повысить достоверность регистрируемых изменений намагниченности образцов. В этом случае эталоном служил порошок арм-ко-железа, подпрессованный в тех же условиях, что и порошки исследуемой стали. Таким образом, роль размагничивающего фактора в эталонном и исследуемом порошках была одинаковой, что позволило проводить количественное определение степени развития а -> 7-превращения. Вклад парамагнитных при выбранных температурах карбидов не учитывался, однако эта погрешность не могла изменить качественного хода кривых, характеризующих кинетику а 7-превращения, в связи с небольшим количеством карбидов в данной стали ( 3 %), что должно давать небольшую ошибку [61]. Средняя скорость нагрева до заданной температуры составляла 250 и 1°С/мин. Для каждого состояния исследовалось не менее трех образцов. Как правило, расхождение полученных экспериментальных результатов не превышало 2 %. При большем расхождении дополнительно исследовались 2-3 образца. Для построения кривых использованы средние данные. [c.38]

Для отожженного состояния изменение скорости нагрева от 20 до 150°С/мин практически не сказывается на значениях механических свойств. В случае же нагрева деформированной стали больший прирост показателей прочности наблюдается после ускоренного нагрева (150°С/ /мин). Так, после закалки и отпуска при 250°С временное сопротивление разрыву исходной отожженной стали равно 1250 МПа, а деформированной 1410 МПа после более быстрого и 1350 МПа после замедленного нагрева. Однако, как видно из сравнения этих цифр, эффект упрочнения сохраняется и после ддвольно медленного нагрева деформированной стали (20°С/мин). Заметное повышение свойств после термической обработки холоднодеформированного металла отмечалось в работах М.Л. Бернштейна, М.А. Штремеля и др. При этом пластические характеристики сохраняются на доЛаточно высоком уровне, а в некоторых случаях даже возрастают [ 79 — 82]. [c.59]

ИЗ нагрева при 900° С и затем либо из изотермического превращение при 704° С в течение 6 ч, либо непрерывного охлаждения со скоростью 127ч приблизительно до 676° С и далее на воздухе. В тех случаях, когда нет необходимости в получении малой твердости, сталь может быть отожжена для получения наилучшей обрабатываемости резанием до 200—250 НВ (25 NI ) путем отпуска при 760—787° С. [c.153]

При достаточно быстром (сотни градусов в секунду) нагреве закаленной и неотпущенной стали реализуется особый кристаллографически упорядоченный механизм об разования аустенита, сходный с обратным мартенситным превращением в высоколегированных сплавах, в резуль тате чего происходит восстановление зерна исходной струк туры По мере уменьшения скорости нагрева все в боль шей степени получают развитие процессы отпуска и нор мальный, контролируемый диффузией механизм образо вания аустенита, сопровождающийся измельчением зерна При достаточно медленном (1—2 град/мин) нагреве мно гих сталей аустенит образуется также кристаллографичес ки упорядоченным механизмом, в результате чего и при таком нагреве наблюдается восстановление зерна исход ной структуры, т е резко выраженная структурная наслед ственностп Увеличение скорости нагрева ведет к наруше кию упорядоченности в процессе формирования (роста) [c.77]

При более низких температурах отпуска приведенное в табл. 53 время необходимо уменьшить пропорционально фактйческой температуре (например, для отпуска при 200°С снизить в три раза). Для точного, сложной формы инструмента в процессе отпуска в соляной ванне целесообразно ввести ступень, выравнивающую температуру. Изделия больших размеров обычно нагревают вместе с печью в камерных печах и в печах с воздушной вентиляцией. Допустимая скорость нагрева и охлаждения при отпуске инструмента высокой твердости (HR 60) изменяется в зависимости от размеров изделия. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...