Сорбит отпуска

Высокий отпуск осуществляется нагревом закаленной стали до температур 500—650° С, при которых полностью устраняются внутренние напряжения и образуется сорбит отпуска. В результате этого сталь приобретает наилучший комплекс механических свойств повышенную прочность, вязкость и пластичность. Высокий отпуск применяется для изделий из конструкционных сталей, подверженных воздействию высоких напряжений. [c.122]

У — сорбит отпуска 2 — феррит и сорбит отпуска [c.16]

После закалки в масле в обеих сталях образуется структура мартенсита при нормализации формируется структура, состоящая из смеси нижнего и верхнего бейнита. Отпуск наряду с превращением мартенсита и бейнита в сорбит отпуска приводит к развитию процессов возврата, в результате чего игольчатая направленность исходных закалочных структур несколько уменьшается. Вместе с тем в связи с выделением дисперсных карбидных частиц в теле субзерен после отпуска сохраняется высокая плотность хаотически расположенных дислокаций. [c.42]

Металлографическим исследованием разрушенного диска установлено, что микроструктура диска представляет собой сорбит отпуска как игольчатой ориентации, так и бесструктурной, т.е. имеет структуру, обычную для исходного состояния диска. При электронно-микроскопическом исследовании выявлена начальная стадия процессов возврата и рекристаллизации с появлением зародышей рекристаллизации, образовавшихся в результате коалесценции субзерен внутри бейнитных пластин и миграции субграниц. Таким образом, наблюдение структуры стали в просвечивающий электронный микроскоп показывает, что в металле протекали процессы, характерные для высокотемпературной ползучести. [c.46]

О — фрагментированный сорбит отпуска [c.50]

Высокий отпуск Нагрев до 500—650° С, выдержка и охлаждение. Закалку с высоким отпуском называют улучшением Получение высокой вязкости и пластичности при достаточной прочности Сорбит отпуска [c.77]

Сварные соединения труб из углеродистой стали при толщине стенки более 35 мм подвергают отпуску при 600—650° С. Время выдержки при этой температуре 2— 5 мин на каждый миллиметр толщины стенки трубы. В процессе выдержки происходит снятие остаточных напряжений. В случае подкалки структура всех подкалив-шихся участков превращается при 600—650° С в сорбит отпуска. До 300° С охлаждение после отпуска проводят медленно. Для этого на сварном стыке либо оставляют выключенную переносную печь сопротивления, либо покрывают стык асбестом. Охлаждение ниже 300° С можно вести на воздухе, без особых предосторожностей. Твердость металла шва и околошовной зоны в результате отпуска снижается. Прочность и пластичность приближаются к прочности и пластичности основного металла, однако одинаковой прочности металла шва и основного металла добиться не удается, так как металл шва сохраняет литую структуру. Обычно в металле шва содержится несколько меньше углерода и больше марганца и кремния, чем в основном металле. Прочность металла шва получается выше прочности основного металла, а пластичность — ниже. При испытании на растяжение разрушение происходит обычно по основному металлу. [c.205]

Отпуск высокий Выше 500° С, но нн-же критической точки А l 1 j То же Сорбит отпуска Получение максимальной вяз кости при сохранении относительно высоких значений предела прочности и текучести, получение минимальных внутренних напряжений, главным образом для конструкционных сталей [c.116]

Микроструктура поверхностного слоя восстановленных пружин глубиной 0,2 мм представляет собой мелкодисперсный бесструктурный мартенсит с повышенной плотностью дислокаций. Микроструктура сердцевины пружины — сорбит отпуска. [c.179]

Влияние прокаливаемости на механические свойства можно показать на примере. Заготовки из углеродистой стали с 0,45 % С, диаметро.м 10 мм прокаливаются в воде насквозь. После отпуска при 550 С получается структура — сорбит отпуска. Для такой структуры характерны высокие механические свойства Од --= 800 МПа Оо.з = 650 МПа 5 = 6 % ф - 50 % и K U = = 1 МДж/м . При диаметре заготовки 100 мм и закалке в воде скорость охлаждения в сердцевине значительно меньше критической и там образуется структура из пластинчатого перлита и феррита. Эта структура обладает более низкими механическими свойствами Од = 700 МПа = 450 МПа б = 13 % ф = — 40 % и КСи = 0,5 МДж/м . Для получения одинаковых и высоких механических свойств по всему сечению во многих случаях необходимо обеспечить в процессе закалки сквозную про-каливаемость. [c.208]

Высокотемпературный (высокий) отпуск проводят при 500— 680 С. Структура стали после высокого отпуска — сорбит отпуска. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и вязкости стали. [c.216]

Сорбит отпуска отличается хорошим комплексом механических свойств — высоким пределом упругости при достаточной ударной вязкости и твердости HR 30—40), которая также зависит от температуры отпуска, его продолжительности и химического состава стали. [c.215]

Высокий 600—650 ИВ 207—281 Сорбит отпуска Шатуны и болты поворотные кулаки, передние оси автомобилей [c.246]

Рис. 3.12. Температурные области нагрева под отпуск (а), структуры закалки и продуктов ее распада б — мартенсит закалки в — мартенсит отпуска г — троостит отпуска д — сорбит отпуска

Высокий отпуск проводится при 550-650 °С. В результате твердость и прочность снижаются значительно, но сильно возрастают вязкость и пластичность и получается оптимальное для конструкционных сталей сочетание механических свойств. Структура стали — сорбит отпуска с зернистым строением цементита. Применяется для деталей, подвергающихся действию высоких нагрузок. Термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска, называется улучшением. Она является основным видом обработки конструкционных сталей. [c.126]

По сравнению с нормализацией термическое улучшение обеспечивает более высокие значения Стд 2 и снижение Особое значение имеет структура сорбита отпуска для повышения долговечности деталей при переменных нагрузках. При твердости, меньшей 350 НВ, сорбит отпуска характеризуется высоким сопротивлением распространению треш ин. [c.102]

II— сорбит отпуска, К = 0,5 III— троостит отпуска К = 0,45 IV— мартенсит, К = 0,4-0,3 [c.296]

Высокий отпуск проводят при 550-650 °С. Цель высокого отпуска — достижение оптимального сочетания прочностных, пластических и вязких свойств. Структура стали представляет собой однородный сорбит отпуска с зернистым цементитом. Область применения высокого отпуска — конструкционные стали, детали из которых подвергаются воздействию высоких напряжений и ударных нагрузок. [c.450]

Обычно при среднем отпуске образуется трооститная структура, при высоком - сорбитная. От одноименных структур закалки троостит и сорбит отпуска отличается тем, что цементитные частицы в них имеет зернистую форму (в структурах закалки - пластинчатую). [c.73]

Высокотемпературны й (в ы с о к н й) отпуск про водят при 500—680 С. Структура стали после высокого отпуска — сорбит отпуска. Высокий отпуск создает паилучшее соо пюикмшс прочности и пязкости стали. [c.217]

Рассмотрим несколько примеров повреждений шпилька М52, выполненная из стали 25Х1М1Ф1ТР, работавшая при температуре 540 С, после 17 тыс. ч работы разрушилась. Напряжение затяга 300 МПа. Внутреннее давление пара 10 МПа, твердость шпильки 415 НВ. Структура материала шпильки — игольчатый сорбит отпуска. При специальном травлении выявлены границы первичных аустенитных зерен —индикатора теплового охрупчивания материала шпильки. Причиной разрушения явилось занижение температуры отпуска при термической обработке [c.44]

Термическая обработка стали 15Х11МФБЛ проведена по режиму нормализации при 1100°С, вьщержка 4—5 ч, отпуск при 740—760 °С, вьщержка 12 ч. Микроструктура представляла собой игольчатый сорбит отпуска. Свойства стали при нормальной температуре удовлетворяли требованиям ТУ по всем характеристикам механических свойств. [c.80]

В тех случаях, когда стабильная структура металла исследуемых труб представляет собой игольчатый сорбит отпуска и фер-рито-сорбит (баллы 1 или 2—6 соответственно шкалы микроструктур ТУ 14-4-450-75), в качестве допускаемых напряжений можно использовать среднемарочные оценки долговечности. [c.110]

Для проверки данного предположения были поставлены (совместно с И. Г. Абдуллиным) опыты по исследованию малоцикловой усталости натурных образцов глубинно-насосных штанг, изготовленных из наиболее широко применяемой стали 20Н2М в высокоотпущенном (650 °С) состоянии (структура—сорбит отпуска, = 500 МПа, = 600 МПа), [c.247]

Низкий отпуск Нагрев до 150—220° С, выдержка и охлаждение. Отпуск при 100—120° С называется старением Гнижение внутренних напряжений. сохранение высокой твердости и износостойкости Распад мартенсита и остаточного аустенита с образованием отпущенного мартенсита или феррито-цементитной смеси (троостит и сорбит отпуска) Отпупщнный мартенсит. карбиды и остаточный аустенит [c.77]

При более высоких температурах отпуска происходит сиятпе упругих напряжений, рекристаллизация феррита, коагуляция и сфероиди-зация (образование зерен) карбидов. Троостит отпуска переходит в сорбит отпуска (500—600° С) и далее в перлит. [c.136]

Структура, полученная при высоких температурах отпуска (порядка 500—600° С), называется сорбитом отпуска она состоит из феррита и мелких зернышек цементита. Сорбит отпуска под микроскопом имеет светлую игольчатую структуру (фиг. 138, в), иногда эта игольчатость у сорбита не наблюдается. Частички цементита в сорбите отпуска значительно укрупнены и сфероидизо-ваны, что очень хорошо наблюдается под электронным микроскопом (фиг. 138, г). . [c.215]

Выполненные данным методом исследования показали, что морфология образования аустенита при нагреве предварительно закаленной стали сильно зависит от скорости нагрева. При медленном нагреве (v = 1 -2°С/мин) аустенит образуется равномерно по всему образцу (светлые участки на рис. 27). При таких условиях нагрева к моменту начала а -> 7-превращения структура представляет собой сорбит отпуска с равномерно распределенной карбидной фазой (рис. 28, а). В этом случае участки 7ч )азы возникают преимущественно на поверхности раздела феррит-ной (Ф) и карбидной (К) фаз (рис. 28, б). Аустенит образуется не в виде равномерной каймы вокруг карбидных частиц, а лишь в отдельных местах поверхности раздела. При удлинении вьщержки карбидные частицы растворяются, и в структуре регистрируются только а- и 7-фазы (рис. 28, в, г). Образование и рост аустенита происходят ориентированно, о чем свидетельствует определенная направленность кристаллов 7-фазы. Ориентированное расположение участков аустенита сохраняется во всем межкритическом интервале темпера- тур. Высокотемпературные рентеновс-кие съемки показали, что при таких условиях нагрева концентрация углерода в 7-фазе соответствует определяемой из диаграммы равновесия, что согласуется с данными других исследований, выполненных при аналогичных скоростях нагрева. [c.61]

Высокотемпературный (высокий) отпуск проводят при температурах 550-680 °С. Сталь при этом приобретает структуру сорбита (сорбит отпуска). Твердость закаленной стали снижается до 250-350 НВ, прочность уменьшается в 1,5-2 раза, пластичность и вязкость увеличиваются в несколько раз, внутренние напряжения полностью снимаются. Закалка с высоким отпуском называется улучшением. Улучшенная сталь по сравнению с отожженной или нормализованной имеет более высокие показатели прочности, пластичности и вязкости. Улучшению подвергают изделия из конструкционных сталей марок 40, 45, 40Х, 40ХНМ, 40ХМФ и др. (полуоси, коленчатые валы, шатуны, поворотные кулаки, рычаги, балки передних осей грузовых автомобилей, а также болты, гайки, винты и др.), испытываюш ие большие нагрузки. [c.201]

Сдаточные микро- структуры 1 Сталь 12X1МФ Сорбит отпуска игольчатого строения Закалка с 980 °С в масло через воду + отпуск 730. .. 750 °С, 5 ч 150 [c.12]

Сорбит Высокодисперсная разновидность перлита с межпластинчатым расстоянием < 0,20 мкм, образующаяся из аустенита при охлаждении (сорбит "закалки") по степени дисперсности и твердости занимает промежуточное положение между перлитом и трооститом сорбит также образуется при отпуске из мартенсита (сорбит "отпуска") он отличается от сорбита "закалки" формой частиц цементита - глобули вместо пластинок такая форма цементита способствует существенному повышению вязкости стали [c.343]

Металловедение и термическая обработка Издание 6 (1965) -- [ c.215 ]

Термическая обработка металлов (1957) -- [ c.79 ]

Технология металлов Издание 2 (1979) -- [ c.24 , c.901 ]

Теория термической обработки металлов (1974) -- [ c.344 ]

Основы металловедения (1988) -- [ c.150 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...