Способ Мартенса

Определение температуры размягчения по способу Мартенса применимо для пластмасс и других подобных им материалов. Образец 9 (рис. 9-5), имеющий поперечное сечение и определенную длину (ГОСТ 21341—75), вставляют в зажим 10, укрепленный на основании 11. На верхний конец образца надевают второй зажим 8, с которым жестко скреплена рейка 7. По рейке может передвигаться груз б. Все устройство (обычно с тремя комплектами зажимов для [c.170]

Теплостойкость пластических масс, определяемая по способу Мартенса (консольному способу), характеризует собой температуру размягчения материала при приложении к нему определенного механического воздействия и при постепенном подъеме температуры. Образец 1 испытуемого материала в виде бруска 120 мму. X 15 ЛЛ X 10 мм (такой же стандартный брусок, который применяется для определения удельной ударной вязкости) вставляют в зажим 2, укрепленный, на основании 5 испытательной установки (рис. 37). На верхний конец образца надевают второй зажим 4, с которым жестко скреплена рейка 5. На рейке насажен груз 6. Все устройство помещают в термостат 7, температура внутри которого может измеряться термометром. На конец рейки 5, на расстоянии 240 мм от оси образца, опирается легкий стерженек 9 с указателем 10 положение последнего отмечается по верти- [c.129]

В качестве примеров широко употребительных способов оценки температуры размягчения электроизолирующих материалов можно отметить способ Мартенса и способ кольца и шара. [c.122]

По способу Мартенса, применяемому для оценки качества пластмасс и подобных им материалов, температура размягчения характеризуется таким значением температуры, при котором небольшое изгибающее напряжение (50 кГ/см ) уже вызывает заметную деформацию испытуемого образца. [c.122]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРЕВОСТОЙКОСТИ ТВЕРДЫХ ДИЭЛЕКТРИКОВ ПО КОНСОЛЬНОМУ СПОСОБУ (СПОСОБ МАРТЕНСА) [c.53]

Определение теплостойкости по способу Мартенса (консольному способу) применимо для пластмасс и подобных им [c.268]

Определение теплостойкости по консольному способу (способу Мартенса) применимо для пластмасс и подобных им материалов. Образец 1 [c.133]

Установив положение указателя 10 по шкале 11 при нагруженном образце, но нормальной температуре поднимают температуру в термостате со скоростью 50° С/ч. Температура, при достижении которой указатель 10 опустится на 6 мм от первоначального положения или же образец сломается, дает теплостойкость по способу Мартенса. [c.72]

Способ ступенчатой закалки лишен этих недостатков. Деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартеиситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, т. е. превращение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени [c.304]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

Нагрев изделий путем погружения в жидкий расплав солей или металлов с температурой, на 100—200 С превышающей температуру закалки. Вследствие столь значительного перегрева температура поверхностного слоя стали превышает критическую образуется аустенит, превращающийся при быстром охлаждении в мартенсит закалки. Таким способом могут закаляться малонагруженные детали несложной формы и небольших размеров. [c.133]

Последнего недостатка лишена высокотемпературная термо-механическая обработка (ВТМО). При этом способе (рис. 86,6) материал деформируют в интервале 800 —900°С при степени деформации 20—30%, после чего подвергают закалке на мартенсит и отпуску. Иногда производят изотермическую закалку на бейнит (рис. 86, в). = [c.176]

Способ этот заключается в том, что при закалке в момент превращения аустенита в мартенсит сталь подвергается воздействию электромагнитного поля, в некоторых случаях пульсирующего. Для получения значительного эффекта следует применять сильное магнитное поле, поскольку лишь в мощных полях под действием парапроцесса получается необходимый объемный эффект. Нагрев изделий при термомагнитной обработке можно производить в обычных печах. Для создания магнитного поля в закалочный бак помещается или соленоид, или электромагнит. Отпуск после закалки производится низкий, не выше 200—250°. [c.89]

Мартенситные иглы в обработанном таким образом образце выглядят темными на светлом фоне. Мартенсит может выглядеть и светлым на темном фоне, если поверхность шлифа после травления протереть под водой или в течение короткого времени отполировать вручную на влажном мягком сукне. Однако этот способ выявления структуры требует полуторакратного увеличения продолжительности травления. Если наряду с мартенситом в стали присутствует тонкопластинчатый (сорбит) или более тонкопластинчатый (троостит) перлит, то получается изображение повышенной контрастности (рис. 35). [c.84]

В результате отпуска при такой температуре закаленной обычным способом быстрорежущей стали наблюдается превращение части остаточного аустенита в мартенсит и некоторое повышение твердости. Тот факт, что микротвердость не повышается при отпуске стали, подвергнутой нагреву лазерным излучением, может быть объяснен повышенной устойчивостью остаточного аустенита, в котором полностью растворились все легирующие элементы, входящие в состав стали. [c.17]

Метод Мартенса. На фиг. 13 представлена схема прибора Мартенса для определения твёрдости по способу царапания. [c.10]

Таким образом, приведенные выше расчеты и опыты показывают, что образованию светлой нетравящейся (обычным способом) зоны поверхностного слоя при ЭМО способствуют следующие обстоятельства высокая скорость термического цикла (нагрев, выдержка, охлаждение) высокая скорость деформаций одновременное силовое и термическое воздействие на поверхностный слой. Глубина высокого термического воздействия должна быть соизмерена с глубиной распространения значительного давления. Многочисленные опыты глубокого электромеханического упрочнения плоских поверхностей и зубчатых колес показывают, что в тех случаях, когда глубина высокого термического влияния составляет 1. .. 2 мм, благодаря сравнительно низкой скорости обработки при невысоких давлениях структура упрочненной поверхности не имеет светлого слоя и представляет собой мелкоигольчатый мартенсит. При ВТМО среднеуглеродистых сталей получают аналогичную структуру [И]. [c.24]

Нагрев при пайке термически обработанных низколегированных и углеродистых сталей в некоторых случаях приводит к отжигу, превращению остаточного аустенита в мартенсит, распаду мартенсита, к отпускной хрупкости. Поэтому при выборе температуры пайки и способа нагрева необходимо учитывать возможность развития этих процессов. [c.234]

Наиболее эффективные способы достижения высокой прочности технических сплавов так или иначе связаны с образованием мартенсита [298]. Представляет интерес природа высокого сопротивления пластической деформации этой структуры. Сложность вопроса состоит в том, что в мартенсите одновременно действуют много факторов, ответственных за упрочнение, и не просто выделить главный. [c.333]

Режимы поверхностной пламенной закалки непрерывно-последовательным способом приведены ниже. Закалка стали производится на мартенсит, троостит н сорбит. Получение этих структур обеспечивается соответствующим расположением охлаждающих систем н выбором скорости охлаждения. [c.149]

Аморфные материалы (стекла, смолы и пр.) резко выраженной температуры плавления не имеют, и у них температура размягчения определяется при помощи различных усл01вных приемов (например, способ кольца и шара, способ определения температуры капле-падения, способ Мартенса — стр. 129). Приближение к температуре размягчения в эксплуатационных условиях может вызвать сильное снижение механической прочности и постепенную деформацию изделий. У ряда материалов прн нагреве могут наблюдаться химическое разложение, обугливание, и 1тенсивное окисление — до явного горения включительно. В ряде случаев, даже при сохранении механической прочности и целостности изоляции, электрические характеристики ее ухудшаются настолько, что делают работу изоляции при повышенной температуре уже невозможной. [c.20]

Вопрос о наивысшей допустимой рабочей температуре решается на основании тщательного изучения кратковременной и длительной теплостойкости материала с учетом коэффициента запаса, зависящего от условий эксплуатации, необходимой степени надежности и срока службы изоляции. В качестве примера широко употребляющихся способов оценки теплостойкости электроизоляционных материалов можно отметить способ Мартенса. Но этому способу, применяемому для оценки качества пластмасс и подобных им материалов, теплостойкость характеризуют таким значением температуры, при котором изгибающее напряжение 50 кГ/см уже вызывает заметную деформацию испытуемого образца. При этом скорость повышешш температуры должна составлять град мин. Как видим, метод Мартенса является условным кратковременным методом определения теплостойкости по изменению меха(шческих свойств материала. [c.120]

Определение теплостойкости по консольному способу (способ Мартенса). Этот способ применим для пластмасс и подобных им материалов. 06-)азец 1 (фиг. 21-82), имеющий постоянное поперечное сечение и длину 20+2 мм, вставляют в зажим 2, укрепленный на основании аппарата 3. На верхний конец образца надевается второй зажим 4, с которым жестко скреплена рейка 5. По рейке может передвигаться груз 6. Все устройство (обычно с тремя комплектами зажимов для одновременного испытания трех образцов) помещается в термостат 7 температура в последнем определяется по термометру 8, шарик которого располагается в непосредственной близости от образца. На конце рейки 5 на расстоянии 240 мм от оси образца имеется легкий стеря еиь 9 с указателем 10, положение которого отмечается по миллиметровой шкале 11. Груз 6 должен быть размещен в таком месте рейки, чтобы на участке длиной 100 мм образца между зажимами создавалось изгибающее напряжение, точно равное 50 кГ/см. , Для этой цели расстояние I от центра тяжести груза 6 до оси образца устанавливается равным [c.71]

Толщина закаленного слоя равна 2—4 мм, а его твердость для стали с 0,45—0,5 % С HR 50—56 В тонком поверхностном слое образуется мартенсит, а в нижележащих jkjhx троосто-мартенсит. Газопламенная закалка вызьпзает меньшие деформации, чем объемная. Процесс газопламенной закалки можно автома1изировать и включить в общий ноток механической обработки. Для крупных деталей этот способ закалки часто более рентабелен, чем закалка с индукционным нагревом. [c.226]

Один из вариантов магнитного упрочнения (способ Бассета) состоит В закалке с 900-1200°С в расплаве солей при 200 —400°С в постоянном магнитном поле 1000- 3000 э, создаваемом с помощью катушек, расположенные вокруг закалочного бака. Посяе выдержки в течение 20 мик производят закалку в воду, обработку холодом (для перевода оств точного аустенита в мартенсит) и отпуск при 150 —250РС. Магвтазшя обработка низколегированных сталей (0,3—0,4% С 1% Сг 0,5 — 1% Мо) повышает прочить на 10—20% по сравнению с исходной., [c.177]

Положительная особенность масла - более низкая скорость охлаждения при температурах 200-300°С, что обеспечивает уменьшение брака от трещин. Однако для углеродистых сталей такая скорость охлаждения может быть недостаточной для предотвращения распада аустени 1а (вместо превращения в мартенсит), но для легированных сталей скорость охлаждения в масле вполне достаточна для получения структуры мартенсита. Для п(5лучения оптимальных результатов разработаны различные способы охлаждения, которые описаны в специальной и справочной литературе. [c.236]

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2—3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и зазвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2—3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повьпиением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. Наибольшее количество остаточного аустенита наблюдается в поверхностных слоях после ФРУО, приводящей к наибольшему увеличению содержания углерода в бейом слое. [c.115]

Большое внимание уделялось в тот период разработке и практическому приложению более совершенных форм эксплуатации автомобильного парка. Именно тогда была отработана система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта автомобилей и введен агрегатный метод ремонта, принципиальные положения которых используются в современной эксплуатационной практике. Столь же большое внимание привлекало последовательное расширение научно-исследовательских работ. Уже упоминавшимися исследованиями Е. А. Чудакова, работами Н. Р. Брилинга, Л.К. Мартенса, И. М. Ленина, Б. С. Фалькевича, В. В. Ефремова, П. В. Каниовского, Г. В. Зимелева и других исследователей, получившими международное признание, закладывались основы теории и расчета автомобиля, определялись методы рациональной организации автотранспортного хозяйства и способы решения главнейших экономических проблем автомобильного транспорта. В 1939 г. был основан Центральный научно-исследовательский институт автомобильного транспорта (ЦНИИАТ), теперь—Государственный научно-исследовательский институт автомобильного транспорта (НИИАТ), специализированный на исследовании проблем эксплуатации и ремонта автомобилей. В начале 30-х годов в Москве (на базе автодорожного факультета Московского института инженеров транспорта и Высшей автодорожной школы), Харькове, Ленинграде, Саратове, Ростове-на-Дону и Омске были основаны учебные автомобильно-дорожные институты, на кафедрах которых также проводились научные исследования. Более чем в восьмидесяти техникумах велась подготовка среднего технического персонала автомобильно-дорожной специальности, а в широко разветвленной низовой сети специальных курсов и школ готовились кадры водителей автомобилей. [c.261]

Пионерами микроскопии металлов Сорби [5], Мартенсем [6] и Осмондом [7] с 1870 по 1880 г. были проведены эксперименты с рядом реактивов для выявления микроструктуры железа и стали. В качестве травителей они применяли разбавленные кислоты, особенно соляную и азотную, а также раствор иода в спирте. Рельефная и травящая полировка Осмонда, а также тепловое травление Мартенса [6] дополнили ранние способы травления. [c.9]

Способ теплового травления основан на различии скоростей окисления структурных составляющих с неодинаковым химическим строением, например феррита, цементита, фосфида, а также на различии в ориентации выделившихся кристаллов. Рост анизотропного поверхностного слоя определяется кристаллографическим строением фаз, залегающих в свободном от обработки слое шлифа. Этот способ травления в конце XIX века предложил Мартенс [11]. Позднее его применили Беренс [12] и Осмонд как для железа и стали, так и для меди и ее сплавов. Стид [13] и Вюст [14] применяли способ теплового травления для отличия фосфида железа от карбида железа (цементита). По имени Стида тройная фосфидная эвтектика получила название стеадит . [c.19]

Мартенс [14] рекомендовал способ теплового травления, который позднее был также применен Беренсом [15] и Осмондом [16] для меди и ее сплавов. Различие в цветах побежалости на поверхности зерен становится заметным лучше всего после полного удаления деформированного поверхностного слоя с помощью реактивов для выявления границ зерен, например, трави-теля И. [c.189]

Иначе обстоит дело при микроударном нагружении мартенсита. При таком виде воздействия мартенсит ведет себя как структура с высокой пластичностью и большой упрочняемостью [152]. Это обстоятельство авторы объясняют особенностями деформации перенасыщенного твердого раствора (каким является мартенсит), характеро.м приложения нагрузки и условиями деформации. Контактный способ приложения нагрузки также создает объемное напряженное состояние микроучастков. Таким образом, при ударном воздействии абразивных зерен сопротивление металла изнашиванию определяется свойством поверхностных слоев выдерживать многократное пластическое деформирование без разрушения. [c.168]

Последовательность технологических операций при упрочнении конструкционных сталей по третьему способу, названному низкотемпературной термомеханической обработкой (НТМО), близка к первому. Она заключается в аустепитизацип при температуре 1000—1100° С, переохлаждении аустенита и деформации с обжатием 75—95% при температуре 400—600° С, закалке на мартенсит и низком отпуске (100—200° С). [c.316]

Последовательно изменяя нагрузку на наконечник, можно добиться такого положения, чтобы ширина канавки равнялась 5, 10, 20 мкм. Нагрузку, при которой получилась заданная ширина канавки, называют микротвер-достью по Мартенсу и обозначают ПМ причем указывают способ [c.267]

Для сборки стальных втулок (толщина стенки 2—15 мм) с корпусными деталями используют структурные превращения при низких температурах. Этим способом можно производить сборку тонкостенных деталей из закаленной стали (ХВГ, ХГ, Х12Ф1, У8—У12 и др.), содержащей остаточный аустенит. После закалки собирают детали с незначительным натягом или зазором (можно использовать переходные посадки), а затем их подвергают глубокому охлаждению. В результате превращения остаточного аустенита в мартенсит изменяются размеры деталей и достигается прочное соединение с натягом. Когда структурные превращения происходят только в охватываемой детали величину расчетного натяга определяют по формуле [c.738]

Стыковое сварное соединение цилиндра с цилиндром наиболее важно для труб парогенератора. Возникающие при этом дефекты представляют серьезную проблему из-за большого числа сварных швов в парогенераторе. Основными из них являются непровар, пористость и воздушные пузыри (рис. 7.5) [6]. Большинство обычно используемых материалов не подвержено трещинообразо-ванию, однако трещины могут возникнуть при сварке мартенсит-ных и стареющих аустенитных сталей. Некоторые стали, относительно редко применяемые в парогенераторах, особенно чувствительны к трещинам. В частности, образование трещин в зоне термического влияния очень трудно предотвратить в мартенсит-ной стали с 12% Сг, потому что объемные изменения связаны с мартенситным переходом. Никелевые стали также склонны к трещинообразованию как в сварном шве, так и в зоне термического влияния. Трещинобразование в сталях с 12% Сг можно предотвратить, используя их предварительный нагрев, а в никелевых сплавах — используя специальный присадочный металл, например проволоку 1псо А , и в обоих случаях можно свести к минимуму при ограничении тепловой мощности дуги и использовании высококачественных проволочных электродов или при применении пульсирующей дуги. Очень серьезная проблема при сварке труб парогенератора связана с наплавом, получающимся на внутренней стороне трубок. Обычно его пытаются удалить при протяжке, но этот способ не очень эффективен, особенно когда сварной шов находится в центральной части длинной трубы. Первоначально многие сварные узлы такого рода получали контактной стыковой сваркой, причем в критический момент в трубу под давлением подавали инертный газ, чтобы предотвратить натек металла внутрь. К сожалению, уловить четкую грань между образованием наплава и полным требуемым проплавлением в этом случае очень трудно, так как даже случайные колебания элект- [c.75]

Важной особенностью мартенситного превращения является особый механизм фазового перехода. Переход из аустенита в мартенсит происходит путем закономерного и строго упорядоченного ориентированного смещения атомов на расстояние меньше межатомного при сохранении общей сопрягающейся плоскости. Кооперативный или упорядоченный способ перемещения атомов (получивший в некоторых зарубежных работах наименование military—военизированный) приводит к сдвигу и образованию новой решетки при малой энергии активации процесса, что определяет большую скорость превращения. Вследствие когерентного сопряжения и различия удельных [c.258]

Прочность МСС объясняется высокой плотностью дефектов решетки и наличием в микроструктуре тонкодисперсных фаз. Другим альтернативным широко используемым способом получения таких структур является термомеханическая обработка — процесс аусфор-минга, заключающийся в деформации метастабильного аустенита перед его закалкой на мартенсит. При распаде пересыщенных твердых растворов может возникать одна или несколько мета стабильных фаз, которые затем распадаются на равновесные фазы или существуют наряду с ними. [c.163]

Магнитнотвердые стали и сплавы предназначены для изготовления постоянных магнитов. Эти материалы трудно намагничиваются, но способы длительное время сохранять намагниченность, т.е. имеют большые значения коэрцитивной силы и остаточной индукции. Магнитнотвердые материалы должны иметь неравновесную структуру, например мартенсит с высокой плотностью дефектов строения. [c.182]

При прерывистой закалке охлаждение производят в двух средах — в воде (до 300-400 °С) и в масле. За счет этого уменьшаются внутренние напряжения в стали в момент перехода аустенита в мартенсит. Используя данный способ, необходимо точно выдерживать время пребывания изделия в воде, что требует большого практического опыта от работников, производяш их закалку. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...