Упоры типовые

У Универсально-сборные штампы 308 Упоры типовые 394 Упругое пружинение при гибке 65 Усилие вырубки плоскими кромками 15 [c.518]

На рис. 33.3 приведены примеры конструкций типовых амортизаторов резиновые упоры (а—в), резиновый амортизатор (г), пружинный амортизатор (д). Обычно устанавливают не один, а несколько амортизаторов, которые располагают симметрично относительно центра масс прибора. Число амортизаторов и их типоразмеры выбирают так, чтобы нагрузка, приходящаяся на каж- [c.411]

На рис. 2 представлена типовая автоматическая линия разрезки прутков (с подогревом) на штучные заготовки. Прутки поступают со стеллажа на конвейер под действием силы тяжести при срабатывании отсекателя. Захватный орган зажимает пруток и при срабатывании пневмопривода подает его к приводным роликам, которые перемещают пруток через проходной индукционный нагреватель и вторую пару роликов до переднего упора. При воздействии прутка на передний упор включается пресс. Пресс работает практически в режиме единичных ходов или автоматически. [c.242]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Типовая конструкция приспособления с электроконтактными головками представлена на фиг. 101. Контролируемая деталь устанавливается на каретке, которая рукояткой передвигается вперёд до упора. Таким путём деталь вводится между щупами электроконтактных головок, смонтированных в направляющих пазах в корпусе приспособления. Оценка результатов измерения производится по световому табло, на котором вычерчен эскиз детали и размещены световые окна по числу контролируемых размеров для сигнализации о дефектных размерах и одно дополнительное окно, сигнализирующее о годности всех размеров детали. Таким образом оценка годности изделия (в данном случае семи размеров) производится мгновенно и производительность контроля достигает 600 деталей в час. [c.213]

Рис. 38. Типовая осциллограмма, соответствующая упору трансмиссии с гидромуфтой при 1 = 700 об/мин

На рис. 214 приведена типовая конструкция универсального штампа для вырубки углов и пазов, которая также используется и при поэлементной штамповке. На нижней плите 6 закреплена опорная рама 7, по пазам которой можно перемещать до необходимого положения сменные подвижные планки — упоры 4 с вырезами (для крепежных болтов). В соответствии с расположением этих упоров относительно пуансона 2 определяется необходимый размер требуемой вырубки угла или паза в заготовке 8. Пуансон 2 закреплен на верхней плите 3 кроме того, он имеет еще направляющие выступы 1, скользящие в вырубной матрице 5. Матрица может быть цельной и составной — из четырех отдельных секций. На этом штампе можно также отрезать от полосы или ленты заготовки различной длины и ширины, установив по требуемым размерам планки — упоры 4. [c.368]

При расточке по первому способу определение расстояния и положение оси каждого отверстия производится преимущественно автоматически, при помощи упоров и фиксаторов. Фиксирующие координатные устройства выполняются в виде типовых конструкций и закрепляются на продольном суппорте и на вертикальной колонне станка. [c.286]

Многие автоматические линии выполняются из типового станочного оборудования, в котором уже имеются определенные системы управления на базе упоров, реле времени с кулачками или копиров. Однако в любом из этих станков выполняется определенный цикл. В этом цикле рабочему органу машины сообщается быстрый подвод, рабочая подача, быстрый обратный ход в исходное положение и стоп с фиксацией конечных положений. Наиболее сложный цикл часто осуществляют силовые агрегатные головки, где в рабочем цикле может планироваться две или несколько рабочих подач, паузы, перескоки и т. д. [c.158]

Классификация систем управлений автоматов и автоматических линий, проведенная по виду программоносителя, приведена на рис. 108. Здесь по вертикали представлены четыре группы систем управления (упорами, копирами, кулачками и цифрового управления). По горизонталям представлены типовые схемы систем управления и структурное разделение этих систем noi элементам с иллюстрацией типовых узлов и конструкций деталей. [c.204]

Управление величинами перемещений суппортов производится с помощью упоров, размещенных по пути движения. Для каждой типовой траектории имеются свои упоры прямого и обратного хода. Рабочую команду дают упоры, необходимые только для данного цикла, а все остальные упоры отключаются. [c.263]

Агрегатные круглошлифовальные станки. Различные модификации таких станков создаются с использованием типовой шлифовальной бабки (фиг. 330). Бабка весом 800—1000 кГ с электродвигателем 6,5—9 кет с кругом диаметром 600—750 мм имеет механизм поперечной подачи с автоматическим исполнением заданного цикла при шлифовании до упора и с применением активного контроля. [c.431]

Определение жесткости и прочности крепления дверей. Метод определения жесткости крепления дверей с вертикальной осью вращения заключается в нагружении двери, открытой до упора, вертикальной нагрузкой. Метод определения прочности заключается в нагружении двери, открытой до упора, горизонтальной нагрузкой, действующей перпендикулярно ее плоскости. Эти методы применяются при типовых испытаниях. [c.206]

Расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки должно быть в пределах 60 — 100 мм при аппарате с полным ходом 70 мм. Поддерживающая планка должна иметь типовое крепление ослабление крепящих болтов не допускается. [c.103]

Безотходная отрезка на штампах. На штампах отрезают в основном мелкие штучные заготовки (детали) из предварительно нарезанных полос. Собственно отрезка полос от листа производится редко. Наиболее широко отрезка в штампах используется для заготовок с контуром, очерченным прямыми линиями. На фиг. 14 приведено несколько типовых схем отрезки в штампах от полосы и листа без отходов. Первая схема (фиг. 14,а) показывает способ отрезки заготовок от полосы, ширина В которой равна ширине заготовки (детали). Длина заготовки L получается перемещением полосы до упора. Если упор и направляющие линейки, между которыми перемещается полоса, сделать регулируемыми, можно на одном штампе отрезать заготовки (детали) различной ширины и длины, т. е. иметь универсальный штамп. [c.20]

Основой приспособления является корпус 7, состоящий из плиты и двух вертикальных стоек, соединенных между собой планками. На этих планках укреплены стальные закаленные опоры 2 и 5 для сменных кассет 3, типовая конструкция которых показана на фиг. 148 слева вверху. Кассеты 3 крепятся к опорам 2 н 5 при помощи планок 8 и гаек 9. Между планками помещена качалка 4, верхний конец которой соединен с сухарями кассеты, надетыми на две колонки, закрепленные в неподвижных планках. Нижний конец качалки 4 соединен с горизонтальной тягой 6, связанной со штоком пневмопривода. В средней части корпуса расположен регулируемый вертикальный упор /, который определяет по высоте положение зажимаемых заготовок. [c.217]

На рис. 41.3 показана конструкция типового инструментального блока для штамповочной операции, состоящего из трех инструментов неподвижной матрицы 2, подвижных пуансона 4, перемещающегося в приемнике 5, и выталкивателя 1. Пуансон закреплен в рабочем щтоке 8, который соединяется в роторе с соответствующим исполнительным органом. Шток совершает движение до упора в регулировочную гайку 7, положение которой и определяет точность настройки инструмента. Упорная регулировочная гайка фиксируется от произвольного проворота подпружиненной защелкой 6. Все элементы блока размещены и закреплены в корпусе блока 3. [c.530]

Например, в автоматической линии Блок-2 в 1961 г. подавляющее большинство отказов состояло в том, что силовые головки не переключались в рабочей подачи на быстрый отвод и оставались в переднем положении на жестком упоре (88% всех отказов). Вторым отказом по удельному весу было отсутствие фиксации деталей на рабочих позициях (4,7% всех отказов), на долю всех остальных видов отказов типовых элементов приходилось лишь 7,3% всех случаев. [c.245]

На рис 82 показана обработка заготовки типовой детали на токарно-револьверном автомате. После отрезки детали и отхода отрезного резца производится быстрая подача прутка до упора (/) сразу на всю длину заготовки. Затем производится последовательная обработка заготовки режущими инструментами (11— VI/), устанавливаемыми в рабочую позицию при периодическом повороте револьверной головки, и инструментами поперечных суппортов. [c.90]

На рис. 93, а приведена типовая схема базирования детали цилиндрической формы. Ее устанавливают наружной поверхностью в две призмы Л и , служащие опорной и направляющей базами, и прижимают к упору В, являющемуся упорной базовой поверхностью. В этом случае не исключена возможность поворота детали вокруг своей продольной оси. При необходимости такой поворот может быть исключен постановкой упора в отверстие или канавку, специально сделанные в детали. [c.155]

Контроль состояния и ремонт деталей. Как видно на рис. 339 и 340, в буксах преобладают типовые соединения, узлы и детали, отмеченные цифрами II, IV и XV в кружочках, технологический процесс ремонта которых подробно освещен в 18, 20 и 31. Ниже рассматриваются лишь некоторые особенности ремонта корпусов букс, осевых упоров скольжения и буксовых поводков. [c.418]

На фиг. 52 приведены способы гибки некоторых типовых деталей [17]. Гибку уголков с разной длиной полок следует производить, как указано на фиг. 52, а. Детали с очень короткой полкой (А = 2 — 35) необходимо гнуть в матрице с упором (фиг. 52, в) или по способу завивки края давлением на торец. [c.80]

Типы 3 и 4. На рис. 335 приведены штампы последовательного действия для различной серийности производства. На рис. 335, а показан типовой последовательный штамп для серийного производства с ручной подачей полосового или рулонного материала. Штамп снабжен автоматическим качающимся упором. [c.429]

Осматривая автосцепное оборудование, расположенное под вагоном, необходимо в первую очередь проверить, чтобы крепление клина тягового хомута было типовым (см. рисунок на стр. 65) в отверстия обоих болтов пропущена проволока диаметром 4 мм с загнутыми концами (допускается постановка шплинтов того же диаметра) гайки затянуты концы запорной планки загнуты до упора в грани гаек головки болтов заходят за предохранительный козырек или приваренный угольник (на рисунке не видны) запорные шайбы разогнуты до упора в нижнюю полосу тягового хомута автосцепного оборудования. [c.80]

На рнс. 25 показана типовая схема автоматизированного комплекса отрезки во втулочных штампах легированных сталей с подогревом до 450 °С. Штанги укладывают иа автоматизированный стеллаж 1 с отсекателем 3. Когда конец предшествующей штанги проходит ролики 6 подающего устройства, включается клапан подачи сжатого воздуха в пневмоцилиндр 2 и очередная штанга перемещается на линию подачи. Клещевой захват 5 подводится к штанге от штока пневмо-цилиндра 4 и при обратном ходе вводит ее в зону действия роликов 6. Ролики б и S двухклетьевой валковой подачи непрерывно вращаются от электродвигателя 11 через червячный редуктор 10, цепные передачи 8 и зубчатые переборы 7. Верхние ролики подпружинены и при достижении штангой упора втулочного штампа 14 проскальзывают относительно штанги, что упрощает конструкцию подачи и исключает отскок штанги от упора. [c.354]

Все стрелки независимо от способа управления должны оборудоваться откидными закладками, которые могут запираться на висячий замок. Типовая стрелочная закладка устанавливается на первой связной полосе стрелки и имеет упор в шейку остряка. Вместо закладок на стрелках присмо-отправочных и прочих станционных путей могут устанавливаться шарнирно-коленчатые за.мыкате- [c.233]

На рис. 208, а показана типовая конструкция резца с механическим креплением твердосплавной чашечной пластинки. Эта конструкция отличается простотой и надежностью. Пластинка 4 адевается на шток 3 и прижимается к корпусу 1 пружиной 2. Крепление позволяет поворачивать чашечную пластинку вручную для использования нового участка режущей кромки без снятия резца со станка. Корпус резца имеет с задней стороны регулировочный винт для настройки необходимой длины вылета резца от базового упора в специальном приспособлении вне станка. [c.412]

Своеобразие типового штатного графика опробования ТВД. Типовой штатный график опробования ТВД приведен на рис. 1.32. На графике контрольные режимы задаются двумя параметрами числом оборотов ротора п и положением РУД (ару 0- Такая особенность графика является следствием того, что большинство режимов работы ТВД выше малого газа) обусловливается одинаковым числом оборотов ротора Пщах- Помимо этого, на графике указывают моменты включения гидравлического упора (черные кружок и треугольник показаны на графике) и системы флюгирования (светлые кружок и треугольник). [c.82]

Несмотря на разнообразие содержания ремонтов того или иного типа оснастки, могут быть установлены некоторые общие типовые элементы их целей и содержания. Так, малый ремонт щтампов листовой штамповки, как правило, включает устранение мелких дефектов, восстановление рабочих частей (шлифование матриц, пуансонов разделительных штампов, полирование поверхности рабочих деталей формоизменяющих щтампов) замену отдельных пружин, упоров, фиксаторов, пуансонов малого диаметра, подлежащих в данных условиях частой (систематической) замене. Осуществляется частичная разборка штампа. Средний ремонт штампов листовой штамповки включает все работы малого ремонта и дополняется заменой или восстановлением 25—30% рабочих деталей (элементов) штампа и до 10% вспомогательных (кроме нижней и верхней плит и направляюншх устройств). Осуществляется полная разборка штампа. При капитальном ремонте осуществляется замена или восстановление 50—75% рабочих деталей (элементов) штампа и до 50% вспомогательных (кроме нижней и верхней плит). Осуществляется полная разборка штампа, проверка и при необходимости замена в первую очередь (из вспомогательных) направляющих и базовых деталей. [c.188]

Предельные нагру31ки а буфера и упоры приведены в альбоме типовых заданий на проектирование строительной части. [c.24]

Рис. IV.34. Штамповка на ГКМ а — типовые покевки б — схема процесса штамповкп / — установка прутка по упору 11, III — начало и конец штамповки IV — удаление готовой поковки

Поглощающий аппарат исправен, если он одновременно прилегает к заднему и через упорную плиту к переднему упорам. Просевшие аппараты заменяют. Крепление всех деталей должно быть только типовым, т. е. в соответствии с установленными чертежадш. Ослабшие заклепки переклепываются, а болтовые соединения подтягиваются. [c.116]

На рис, 188 дана типовая схема базирования заготовки ци линдрической формы. Заготовку устанавливают наружной по верхностью в две приз.мы А -а Б, играющие роль опорной и на правляющей базовых поверхностей, и прижимают к упору В являющемуся упорной базовой поверхностью, В отличие от бази [c.232]

Вторая типовая конструкция резца фирмы Викман [15], также применяемая на автоматических линиях, показана а рис. 6. Как видно из рисунка, корпусе державки 1 делается прямоугольный сквозной вырез под отрицательным углом у=—8- —10°. В этом вырезе монтируются все остальные детали резца. С упором в задний торец выреза устанавливается промежуточная деталь 6, имеющая также прямоугольный сквозной вырез з-для размещения как опорной пластинки 5, так и режущей 4. [c.21]

На основе принципа работы тележек-щтабелеров и с использованием их типовых узлов созданы тележки для выполнения определенных вспомогательных работ при ремонте и обслуживании технологического оборудования. Для установки пресс-форм на стол пресса используют тележку (Укроргстанкинпром), у которой грузовая каретка 5 (рис. 1.7) перемещается с помощью канатного ручного привода при вращении рукоятки 1. Пресс-форму устанавливают на ролики консолей 3 и фиксируют упорами 2. В поперечном направлении консоли относительно каретки перемещаются с помощью винтового механизма 4. Для установки пресс-формы ее поднимают до уровня, соответствующего роликовому настилу стола. [c.20]

При сборке типовых соединений и узлов соблюдают рекомендации, изложенные в гл. V, и допуски на посадку, приведенные на рис. 133 и 134. Усилие затяжки гаек 13 и 32 должно быть в пределах 135—-180 кгс, а гаек крепления ступицы 17 и муфты 28 — в пределах 75— 90 кгс. Гайки нажимных фланцев 14 или 33 затяи Еают в последовательности, показанной на рис. 64, а, сначала до упора , а затем не более чем на 1/4—1/2 грани. Условием правильности затяжки является равномерность зазора по окружности между корпусом и нажимным фланцем. Наличие этого зазора обязательно. Натяг ( просадка ) деталей 17, 28 или 30 на конусной части вала 0,4—0,6 мм. После окончания сборочных операций проверяют легкость вращения вала на подшипниках, вновь контролируют размеры и Сг и биение торцов деталей 17 н 28. [c.173]

Универсально-наладочное приопособление (рис. 85) представляет собой чугунную плиту или несколько плит с продольными и поперечными Т-образными пазами и комплекта типовых переналаживае.мых приспособлений (фиксаторов, прижимов, упоров, домкратов). Плиты изготовляются размером 750x1500 мм. Для возможности использования нескольких плит каждая илита имеет с двух боковых сторон отверстия для болтов, с помощью которых на подставках собирается из нескольких плит постель необходи.мой длины. [c.151]

Подвижные упорные устройства чаще применяются для сварки коротких деталей (длиной до 0,5 м) и крепятся па подвижную плиту машины. Типовая копструкция упорных приспособлений, применяемых на стыковых машинах (фиг. 38), представляет собой две штанги 1 и 2, на которых закрепляется при помопц) собачек 5 в пазах 6 упорная планка 3. При сварке один конец свариваемой детали 4 доходит до упора, который имеет грубую и точную регулировки. Грубая регулировка осуществляется перестановкой упорной планки 3 по длине штанг. Точная регулировка осуществляется винтом 7, связанным с ползуном 8- [c.358]

Типовым реигенпем может служить стенд для сборки и прихватки каркаса лонжерона автобуса, разработанный на Львовском автобусном заводе [2]. Каркас лонжерона представляет собой плоскую раму размером 9038X 780X X 220 м.ч. состоящую из двух продольных труб прямоугольного сечения и набора поперечин и раскосов. Точная установка элементов рамы осуществляется по неподвижным упорам и выдвижным штыревым фиксаторам, а прижи.м деталей — с помощью откидных рычажных пневматических прижимов. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...