Объемная штамповка удельное

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

Удельное давление при холодной объемной штамповке [c.830]

В основе процесса холодной объемной штампов ш лежит штампуемость сталей в холодном состоянии, определяемая запасом пластичности материала и удельными усилиями те-течения. Схема напряженного состояния — неравномерное всестороннее сжатие,— сопутствующая процессам холодной объемной штамповки, положительно влияя на пластичность, значительно повышает удельные усилия течения, которые состоят из истинного сопротивления деформированию и сил контактного трения. [c.141]

I. Удельное давление в кГ/мм при чеканке, клеймении, осадке, объемной штамповке и калибровках [c.243]

При штамповке из жидкого металла в отличие от объемной штамповки не требуется затрачивать мощность пресса на перемещение твердого металла для заполнения фигуры штампа. Прессование начинается, когда металл находится в жидкой и полужидкой фазах и заканчивается в момент полной кристаллизации, при сравнительно высокой температуре заготовки и достаточной пластичности металла. Удельное давление прессования может быть значительно меньше, чем для объемной штамповки. Усилие пресса при штамповке из жидкого металла в 10—15 раз меньше, чем при объемной штамповке. Это позволяет на маломощных прессах получать значительные по объему и габаритам заготовки. [c.256]

С учетом значительного роста количества сложного инструмента, приспособлений, увеличением обработки металлов давлением (листовая и объемная штамповка), повышения удельного веса точных видов литья (под давлением, в кокиль и т. д.), а также удельного веса стандартизированного и нормализованного инструмента в общей потребности в настоящее время по указанию Госстроя СССР в нормах технологического проектирования инструментальных цехов приняты следующие основные исходные положения для проектирования инструментальных цехов новых и реконструируемых предприятий [c.8]

Эти общие требования к материалу нередко противоречивы. Так, например, более прочные материалы менее технологичны, труднее обрабатываются при резании, холодной объемной штамповке, сварке и т. д. Решение при выборе материала обычно компромиссно между указанными требованиями к стали. В массовом машиностроении предпочитают упрощение технологии и снижение трудоемкости в процессе изготовления детали, некоторой потере свойств или увеличению массы детали. В специальных отраслях машиностроения, где проблема прочности (или проблема удельной прочности) играет решающую роль, выбор материала и последующая технология термической обработки должны рассматриваться из условия достижения только максимальных эксплуатационных свойств. Вместе с тем не следует стремиться к излишне высокой долговечности деталей по отношению к долговечности самой машины. [c.325]

Холодная объемная штамповка требует значительных удельных сил вследствие высокого сопротивления металла деформированию в условиях холодной деформации и упрочнения металла в процессе деформирования. Упрочнение сопровождается и уменьшением пластичности. Для уменьшения вредного влияния упрочнения и облегчения процесса деформирования при холодной штамповке оформление детали обычно расчленяют на переходы, [c.106]

Каждый последующий переход осуществляют в специальном штампе, хотя иногда несколько переходов выполняют в одном штампе. В последнем случае между переходами обрезают облой для уменьшения силы деформирования и повышения точности размеров штампованных деталей. Холодную объемную штамповку обычно осуществляют в открытых штампах, так как при этом удельные силы меньше, чем при штамповке в закрытых штампах (возможность вытекания металла в облой облегчает деформирование). В закрытых штампах в условиях холодной деформации штампуют реже и главным образом из цветных металлов. [c.106]

В будущем ожидается расширение области применения холодной объемной штамповки путем снижения удельных сил и применения более стойких инструментальных сталей для пуансонов и матриц. [c.107]

В связи с тем, что решающим фактором, позволяющим судить о технической возможности изготовления деталей холодной объемной штамповкой в производственном масштабе, является стойкость инструмента, в случаях, когда давления на инструмент близки к предельно допустимым, усилия и удельные усилия следует подсчитывать не. по упрощенным формулам, взятым из справочников, а по возможно более точным, хотя и громоздким формулам, которые приводятся в журнальных статьях, сборниках, отдельных монографиях . [c.304]

При холодной объемной штамповке и особенно при выдавливании, вследствие высоких удельных усилий, развивающихся при осуществлении этих процессов, иногда происходит разрыв рабочих частей штампа с разлетом с большой силой осколков штампа, что может вызвать тяже- [c.381]

Получение деталей объемной штамповкой осуществляется созданием в полости штампа высоких удельных давлений, во многих случаях близких к временному сопротивлению разрыву материала штампа. Поэтому штампы для объемной штамповки работают в очень тяжелых условиях. При конструировании деталей, получаемых объемной штамповкой, следует стремиться к созданию таких технологических форм их, которые позволяли бы применять технологию изготовления деталей, осуществляемую при возможно наиболее благоприятных условиях работы. [c.12]

Операции объемной штамповки основаны на перераспределении и перемещении части или всего объема металла заготовки в процессе штамповки. Они характеризуются общностью схемы напряженного состояния, представляющей собой неравномерное объемное сжатие. Осуществление указанных операций требует создания в полости штампа высоких удельных давлений, во многих случаях близких к временному сопротивлению разрыву материала штампа. Поэтому штампы для операций группы объемной штамповки работают в очень тяжелых условиях. [c.50]

В десятой пятилетке предполагается значительно повысить удельный вес обработки металлов давлением, широко применять в машиностроении объемную штамповку. Планом предусмотрено ускоренно развивать производство кузнечно-прессовых машин для производства высокоточных заготовок (поковок). [c.3]

Удельное давление д при объемной штамповке (формовке) для различных сплавов следуюш,ее [c.221]

Формулы для определения усилий и удельных давлений течения при различных операциях объемной штамповки [c.222]

Надежным и эффективным методом повышения стойкости штампов было бы создание более прочных и износоустойчивых марок сталей, способных хорош-о сопротивляться высоким удельным давлениям, возникающим при деформациях металла в штампах при различных операциях объемной штамповки и особенно при холодном выдавливании сталей. [c.246]

Возможности холодной объемной штамповки металлов ограничиваются, в основном, максимально допустимыми удельными усилиями на инструмент и предельной степенью деформации металла заготовки. [c.51]

Объемная штамповка. Под объемной штамповкой понимается процесс формоизменения заготовки, при котором деталь получается перераспределением объема штампуемого металла в горячем или холодном состоянии. В приборостроении большее распространение имеет холодная объемная штамповка. Штампуемый металл, подвергаясь высокому удельному давлению, значительно превышающему его предел текучести, течет в направлениях, заданных конструкцией штампа, и преобразуется в детали нужной формы. [c.223]

Выдавливание - одна из наиболее высокоэффективных технологических операций холодной объемной штамповки. Применяется как индивидуальная операция прямого, обратного или комбинированного выдавливания, а также в сочетании с другими операциями холодной объемной штамповки. Технологические возможности операций холодного выдавливания определяются двумя основными факторами величиной удельных усилий, действующих на инструмент, и технологичностью конструкции получаемых изделий. [c.41]

За счет каких же мероприятий намечено снижать удельный расход материалов Как показали расчеты, экономия проката черных металлов в машиностроении может быть достигнута следующим образом за счет расширения сортамента, освоения экономичных профилей, улучшения качества проката — на 8,1% внедрения прогрессивных технологических процессов (объемной штамповки, холодной высадки, накатки в горячем и холодном состоянии, безокислительного нагрева деталей под термообработку и др.), которые позволят улучшить коэффи- [c.47]

Холодная штамповка представляет собой процесс изготовления разнообразных по назначению, формам и размерам деталей из листовой или объемной заготовки в холодном состоянии. Холодная листовая штамповка является одним из прогрессивных методов получения изделий из листовых материалов и широко распространена во всех отраслях машиностроения. Удельный вес листовой штамповки по расходу материалов в основных отраслях промышленности составляет 60—95%. К достоинствам листовой штамповки относят высокую производительность и низкую стоимость заготовок сравнительно небольшие отходы материалов взаимозаменяемость получаемых деталей вследствие их большой точности возможность получения достаточно прочных и жестких, но легких конструкций деталей при небольшом расходе металла благоприятные условия для механизации и автоматизации технологических процессов. [c.202]

В ближайшие 20 лет требования к точности, по-видимому, еще более возрастут. Удельный вес изделий с микронной точностью увеличится. Когда наступит насыщение Трудно предсказать. Некоторые специалисты считают, что к 2000 г. половина оборудования и приборов будет высоко точной, с подвижными частями. Для достижения необходимой точности весьма перспективно объемное формообразование — воздействие инструментом на всю массу, на весь объем обрабатываемого материала. Пример тому штамповка. Чем больше поверхность соприкосновения инструмента с обрабатываемым материалом, тем лучше результаты. Теоретически литье, ковка, штамповка, волочение, прокатка позволяют выдержать размеры не очень крупных деталей с точностью до 10 микрон. При линейном контакте можно получить точность в доли микрона. Ультразвуковая и электроэрозионная обработка позволяют выдержать размер с точностью примерно до одного микрона, а вот химические способы —до сотой доли микрона [c.127]

Сущность процесса чистовой вырубки (пробивки) заключается в том, что в зоне разделения создается напряженно-деформированное состояние объемного сжатия штампуемого материала. Указанное достигается внедрением в металл клиновидного ребра (в непосредственной близости от зоны разделения) и наличием эффекта тройного действия, обеспечивающего прижим заготовки и ее отход в процессе штамповки при высоких удельных усилиях. В результате этого почти исключается скол на поверхности детали блестящий поясок распространяется практически на всю толщину последней. [c.150]

Холодная штамповка является одним из наиболее прогрессивных способов получения деталей. В последнее время она нашла широкое применение во всех отраслях машино- и приборостроительной, радиотехнической, электронной и металлообрабатывающей промышленности. Особенно большой удельный вес она приобрела в производстве автомобилей и самолетов 65—75% автомобильных деталей самых разнообразных форм и размеров изготовляются холодной штамповкой из листового материала и из объемных заготовок. В производстве металлических предметов широкого народного потребления процент штампуемых деталей в холодном состоянии по многим изделиям доходит до 95—98. [c.3]

Основной проблемой, с которой сталкиваются технологи при освоении процессов холодной объемной штамповки, является стойкость штампового инструмента, непосредственно связанная с удельными усилиями течения. Повышение стойкости иитрумента достигается [c.141]

Горячая объемная штамповка обеспечивает формо- и разме-рообразование заготовок, настолько близкое к готовым деталям,, что обработка резанием остается только для образования отдельных элементов деталей (отверстий, пазов, зубьев и т. п.), а также для достижения необходимой чистоты и точности соответствующих поверхностей этих деталей. Однако и в этих случаях, в связи с расширением внедрения новых методов отделки штамповок давлением (калибровка, чеканка, редуцирование, обкатка и т. п.), удельный вес обработки резанием должен последовательно уменьшаться. [c.72]

Штамповка листового металла взрывом, штамповка с использованием магнитных сил и электрогидравлического эффекта происходит не только при больших скоростях, но и при больших удельных давлениях., Совокупность особенностей высокоскоростной штамповки обусловливает то, что современные труднодеформируемые в обычных условиях прочные сплавы (жаропрочные стали, упрочняемые титановые сплавы и др.), в указанных условиях штампуются удовлетворительно. Кроме листовой штамповки, высокоскоростное деформирование применяют для резки металл-ургических полуфабрикатов, объемной штамповки, клепки (взрывные заклепки), для упрочнения поверхностных слоев деталей и других операций. [c.206]

Холодная объемная штамповка. Наибольшую точность объемной штамповки обеспечивает холодная объемная штамповка. Этот способ, отличающийся весьма высокими удельными давлениями, дает окончательно оформленными сложные контуры деталей, и последующая механическая обработка сводится к минимуму или исключается совершенно. Холодной объемной штамповкой пользуются также для калибровки и чеканки горячештампованных деталей. В последние годы все [c.217]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Удельное давление при объемной штамповке латуни Пределы изменений атмосферного давления, на которые согласно ГОСТ 6359—63 завод-поставщик должен регулировать барографы манометрические аыероидные (120—200) кгс/мм (1200—2000) Мн/м- [c.35]

Лимитирующим фактором, ограничивающим применение холодной объемной штамповки, являются низкая пластичность некоторых материалов и недостаточная стойкость инструмента, имея в виду его поломку вследствие высоких удельных нагрузок. Установлено, например, что при выдавливании инструмент является достаточно стойким при давлении на пуансон, не превышающем 2000...2500 МН/м . Матрицы могут выдерживать более высокие давления, так как они бандажируются. В ближайшие годы этот предел будет доведен до 3500 МН/м и даже выше, так как разработаны и проходят испытания новые высокопрочные инструментальные стали с пределом, прочности порядка 4000 МН/м . [c.295]

В последнее время в практику холодной объемной штамповки стало внедряться прессование жидкостью высокого давления, которое позволяет получать профили и детали сложной конфигурации из малопластичных материалов. При прессовании жйдкостью, вследствие уменьшения сил трения и более равномерного распределения напряжений, удельные усилия гораздо ниже, чем при обычном выдавливании, а потому инструмент более стоек. При изготовлении отдельных деталей могут также применяться радиальное (ротационное) обжатие, раскатка и обкатка роликами и шарами. В литературе приводятся различные способы холодной объемной штамповки, позволяющие снижать удельное усилие. [c.304]

Полутеплостойкие стали подгруппы высокой твердости, как правило, используют для изготовления деталей штампов листовой штамповки, пресс-форм для пластмасс и штампов холодной объемной штамповки при высоких удельных нагрузках (более 1000—1500 МПа). Полутеплостойкие стали подгруппы повышенной вязкости (5ХНМ, 5ХГМ, 5ХНСВ) обладают высоким сопротивлением пластической деформации и хрупкому разрушению при динамических нагрузках, а также нечувствительны к хрупкости второго рода (500—560°С). Они, кроме того, обладают удовлетворительной разгаростойкостью. Недостаток этих сталей— сравнительно низкая износостойкость. Стали этой подгруппы рекомендуются для крупных молотовых штампов, базовых деталей штампов кривошипных горячештамповочных прессов, пресс-форм для литья металлов под давлением. [c.23]

Прочность матриц со сквозной полостью можно увеличить посредством запрессовки с очень большим натягом в специальную закаленную обойму, в результате чего получается так называемая бандажированная матрица. Для этой цели матрицы выполнены в виде высоких, сменных, сравнительно тонких втулок, имеющих наружный конус в 1—2°, которые запрессовываются в нагретую промежуточную или в наружную обойму, обеспечивая натяг горячепрессовой посадки. При такой конструкции в матрице создаются большие сжимающие напряжения, компенсирующие растягивающие напряжения, возникающие в процессе объемной штамповки. Количество бандажей у матриц выдавливания, в зависимости от величины удельных давлений (усилий) и контактных поверхностей втулочных матриц с изделием, колеблется в пределах от двух до пяти. [c.142]

Применение операций объемной штамповки. Для изготовления деталей методом холодной объемной штамповки применяются преимушественно цветные металлы и их сплавы и малоуглеродистые стали. Применение более твердых материалов весьма ограничено и практического значения не имеет ввиду больших удельных давлений и связанной с этим низкой стойкостью штампов и малой поэтому [c.212]

Следует отметить, что при холодной объемной штамповке точных деталей из стальных заготсво на практике приходится часто встречаться с большими трудностями — низкой стойкостью штампов. Причина этого в отсутствии достаточно стойких и прочных сталей для изготовления рабочих частей штампов, способных выдерживать длительное время высокие удельные давления, возникающие при объемной штамповке стальных деталей в холодном состоянии. [c.235]

Максимальные удельные усилия на инструмент при штамповке деталей с использованием поперечного прессования не превышали обычных для холодной объемной штамповки значений [до 2000 Мн м (200 кПмм )]. Например, при поперечном прессовании заготовки пробки картера автомобильного двигателя с обратным истечением металла максимальное удельное усилие на пуансоне составило 2000 Мн1м . Причем, изучение макроструктуры по продольному сечению заготовки и последовательности заполнения полости матрицы показывает, что снижение усилия штамповки возможно при некотором изменении конструкции инструмента. [c.51]

Особое внимание при холодной объемной штамповке уделяют подготовке поверхностей заготовок и полуфабрикатов перед штамповкой. Они должны быть чистыми и хорошо смазанными, так как деформирование металла происходит при больших удельных давлениях (до 300 кгс1мм ) и потери на трение оказываются значи- [c.137]

Следует заметить, что попытки теоретического обоснования процессов ковки относятся к началу XX в. Так, в 1914 г. Н. С. Петров впервые вывел формулу для определения удельного усилия осадки цилиндрической заготовки. Но интенсивная разработка теории кузнечно-штамповочной техники началась только при Советской власти в период индустриализации страны. В начале 30-х годов появились первые труды С. И. Губкина и Е. П. Унксова, и в дальнейшем и многих других советских исследователей по пластической деформации при ковке и объемной и листовой штамповке. [c.113]

Развивающийся технологический прогресс в области обработки металла давлением идет по пути достижения такой чистоты поверхности и точности деталей, которая позволяла бы подавать их на сборку без обработки резанием. Это возможно в том случае, когда применяемый материал имеет жесткие допуски, а температура нагрева его выдерживается точно. Пластическое деформирование стали в холодном состоянии посредством различных технологических процессов обработки давлением ограничивается величинами допускаемых удельных давлений на инструмент. Поэтому объемной холодной штамповкой обычно изготовляются детали из низкоуглеродистых и малолегированных сталей. Величину удельных давлений на инструмент можно значительно снизить при обработке металла давлением в горячем состоянии. [c.30]

Пластическое деформирование стали в холодном состоянии посредством различных технологических процессов обработки давлением ограничивается величинами допускаемых удельных давлений на инструмент, формой штампуемых деталей, числом технологических переходов и промежуточным отжигом. Поэтому объемной холодной штамповкой обычно изготовляются простые и симметричные детали из низкоуглеродистых и малолегированных сталей. [c.80]

Псевдосплавы с объемной долей вольфрама до 50% получают преимущественно путем спекания смеси компонентов в твердой или жидкой фазе, а при высокой объемной доле вольфрама (>50%) - путем пропитки. Спекание производят в диапазоне температур 1273-1627К в вакууме или атмосфере водорода. Спеченные заготовки подвергают прокатке, экструзии, волочению, штамповке. Свойства псевдосплавов можно варьировать в широких пределах, изменяя состав композита. С увеличением содержания вольфрама прочностные характеристики псевдосплавов (твердость, предел текучести, предел прочности при растяжении, изгибе и сжатии) возрастают, а показатель njTa TH4H0 rn (относительное удлинение, ударная вязкость) ухудшаются. Повьш1аются удельное электросопротивление, износостойкость, электроэрозионная стойкость и переходное сопротивление. [c.126]

При осуществлении поверхностного нагрева стали для поверхностной закалки необходимо применять сравнительно большую удельную мощность, примерно в пределах от 0,5 до 2,0 кВт/см , и сравнительно малое время нагрева — от 2 до 10 с. При этом скорость нагрева лежит в пределах 30—300° С/с, Повышение частоты содействует получению более тонкого нагретого слоя. Однако уже на частотах звукового диапазона (2000—8000 Гц) можно производить поверхностный нагрев и закалку на глубину 1—2 мм. Снижение применяемой удельной мощности и увеличение времени нагрева обусловливает получение более глубокого нагрева. При необходимости получения сквозного нагрева (например, для ковли и штамповки, а также для объемно-поверхностной закалки) надо применять небольшую удельную мощность, составляющую 0,05—0,20 кВт/см , и довольно продолжительное время 30—200 с, в зависимости от диаметра или толщины детали или заготовки. При этом скорость нагрева лежит обычно в пределах 2—10° С/с. Рекомендации для выбора удельной мощности даны ниже (см. с. 266), [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...