Станок для сверления 20 отверстий

СТАНОК ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ 20 ОТВЕРСТИЙ [c.13]

Станки для обработки отверстий (табл, 20). Мод. ОС-4000, ОС-4002 горизонтальные полуавтоматы для сверления глубоких отверстий у деталей типа тел враш,ения для изделия длиной 800 мм используют станок мод. ОС-4002 типа РТ-601 — горизонтальный станок для глубокого сверления и растачивания [c.211]

Транспортер участка III перемещает детали на поперечный транспортер 19, с которого они через вспомогательное устройство поступают в поворотный барабан 20. После поворота на 90° деталь на боковой плоскости подается на станок 21 для сверления отверстий на верхней и нижней сторонах, а также внутри детали. На станке 22 снимаются фаски, а на станке 23 нарезается резьба. На этом заканчивается полная обработка детали. [c.464]

На ф 1Г. 125 показан горизонтально-сверлильный станок типа С-20, предназначенный для сверления отверстий диаметром от 0,2 до 0,5 мм. Высота центра рассматриваемого станка равна [c.146]

Обработка отверстий без снятия стружки производится калибровкой с помощью выглаживающих прошивок (дорнов) и шариков, а также раскаткой. Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и шероховатостью Нг= 20 160 мкм достигается сверлением. При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент, при сверлении на токарных станках, а также на станках для глубокого сверления обычно вращается заготовка, так как в этом случае увод сверла от нужного направления оси отверстия будет меньше. Применение направляющих кондукторных втулок также уменьшает увод сверла. При сверлении отверстий диаметром больше 30 мм в сплошном материале применяют последовательно два сверла меньшего и большего диаметра с целью уменьшения осевой силы и предотвращения значительного увода сверла. Сверла бывают спиральные, перовые, центровочные, для глубокого сверления и специальные. Для глубокого сверления применяют сверла особой конструкции (рис. 92, а). [c.133]

Спиральное сверло — режущий инструмент цилиндрической формы с двумя винтовыми канавками, которые образуют режущие кромки С помощью сверла можно получить. точность обработки отверстия в пре делах квалитетов 12—13. Спиральное сверло состоит из рабочей части шейки и хвостовика. Рабочая часть включает режущую и цилиндриче скую направляющую части с двумя ленточками, обеспечивающими направление и центрование сверла в отверстии. Шейка — промежуточ пая часть, соединяющая рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвосто вик служит для закрепления сверла в шпинделе станка или патрона Сверла спиральные бывают с цилиндрическим или коническим хвостовиком. Сверла с цилиндрическими хвостовиками применяются для сверления отверстий диаметром до 20 мм. Крепятся в патронах. Сверла с коническими хвостовиками крепятся в коническом отверстии пиноли задней бабки или в специальном приспособлении иногда с использованием конической переходной втулки. [c.44]

Диаметры просверленных отверстий всегда больше диаметра сверла, которым они просверлены. Разность диаметров сверла и просверленного им отверстия принято называть разбивкой отверстия. Она тем больше, чем больше диаметр сверла для стандартных сверл диаметром = Ю... 20 мм разбивка составляет 0,15... 0,25 мм. Причиной разбивки отверстий являются недостаточная точность заточки сверл и несоосность сверла и шпинделя сверлильного станка. Сверление отверстий без дальнейшей их обработки проводят в тех случаях, когда необходимая точность размеров лежит в пределах 12... 14-го квалитета. Наиболее часто сверлением получают отверстия [c.195]

Подача (табл. 27, с. 433) для сверления стали с Ов 80 кгс/мм и диаметра сверла 15—20 мм 5 = 0,34 - - 0,43 мм/об. Приведенные в примечании 1 таблицы поправочные коэффициенты на подачу для заданных условий обработки равны единице, так как осуществляется сверление отверстия 5-го класса точности в жесткой заготовке при глубине сверления I аЬО (80 < 5 20, т. е. 8 < 100). Корректируем подачу по паспорту станка = 0,4 мм/об. Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Для этого определяем осевую силу [c.109]

Расход охлаждающей жидкости зависит от материалов, характера и режима обработки, сечения снимаемой стружки, размера и вида инструмента и колеблется для токарных, фрезерных, сверлильных станков от 5 до 45 л/мин, шлифовальных станков от 20 до 300 л/мин, для станков глубокого сверления и при расточке глубоких отверстий от 80 до 400 л мин. [c.240]

Улучшение чистоты СОЖ приводит и к существенному повышению эффективности операций обработки заготовок лезвийными инструментами [2]. Установлено, что оснащение, например, фрезерных станков фильтрами привело в ряде случаев к удлинению периода стойкости фрез в 5-10 раз, при этом была обеспечена возможность увеличения скорости резания в 2 раза, а скорости подачи - в 1,5 раза. Оснащение станков для глубокого сверления фильтрами, очищающими СОЖ от частиц размером более 10 и 2 мкм, обеспечило повышение наработки соответственно до 5000 и 13 500 обработанных между переточками отверстий. На многошпиндельных станках очистка СОЖ способствовала увеличению стойкости сверл с внутренним охлаждением в 2 раза, а разверток, расточных и фасонных резцов, неперетачиваемых многогранных пластинок - в 1,4-1,8 раза. Одновременно шероховатость обработанных поверхностей уменьшилась на 20 %, а заточные работы сократились на 55 %. [c.359]

Станки для глубокого сверления, называемые иногда токарно-сверлильными, предназначены для обработки глубоких отверстий, т. е. таких, глубина которых больше 10 диаметров сверления. В настоящее время в машиностроении иногда приходится обрабатывать отверстия, длина которых доходит до 10—20 м. Такие глубокие отверстия обрабатывать значительно труднее, чем обычные отверстия, особенно тогда, когда требуется высокая точность и чистота обработки. [c.63]

По способу крепления с цилиндрическим хвостовиком С коническим хвостовиком Для сверления отверстий малых и средних диаметров ( =0,25—20 мм) при закреплении сверла в патроне Для сверления отверстий средних и больших диаметров ( =х6--80 мм) при закреплении сверла в шпинделе станка [c.310]

Отвод тепла при глубоком сверлении (растачивании) с помощью СОЖ решается попутно, наряду с главным назначением СОЖ — отводом стружки. Некоторые трудности, имеющие место, связаны с циркуляцией большого количества СОЖ в единицу времени, что приводит к ее нагреву. И отвод тепла производится преимущественно путем конвективного теплообмена между нагретыми поверхностями заготовки и инструмента и потоком СОЖ. Интенсивность отвода тепла в значительной степени зависит от теплопроводности СОЖ, ее расхода и скорости перемещения, разности температур охлаждаемых поверхностей и потока СОЖ. Для поддержания оптимальной температуры СОЖ станки для глубокого сверления и растачивания следует снабжать теплообменниками. А перед началом выполнения операции до начала резания следует прогреть СОЖ циркуляцией в системе до 25—30 °С (особенно это необходимо делать в холодное время года на предприятиях, размещенных в районах страны с холодным климатом). Сверление отверстий диаметром до 30 мм, с отношением // о ЮО при температуре СОЖ ниже 20 °С практически невозможно из-за неустойчивости процесса резания и поломок инструмента. При повышении температуры выше 50—60 °С возникают интенсивные [c.9]

На токарных станках с ЧПУ последовательность переходов обработки следующая а) предварительная (черновая) обработка основных участков поверхностей детали подрезка торцов, центрование перед сверлением отверстий диаметром до 20 мм, сверление (если используются два сверла, то вначале сверлом большего диаметра), рассверливание отверстий, точение (получистовая обработка) наружных поверхностей, а затем растачивание внутренних поверхностей б) обработка дополнительных участков поверхностей детали (кроме канавок для выхода шлифовального круга, резьбы и т. п.) в тех случаях, когда черновая и чистовая обработки внутренних поверхностей проводятся одним резцом, все дополнительные участки обрабатывают после чистовой обработки в) окончательная (чистовая) обработка основных участков поверхности детали, сначала внутренних, потом наружных г) обработка дополнительных участков поверхностей детали, не требующих черновой обработки сначала в отверстиях или на торцах, затем на наружной поверхности. [c.237]

Требования вспомогательного процесса направлены на снижение затрат труда и средств при выполнении вспомогательных операций в процессе изготовления детали. Например, для крепления детали толщиной 20 мм достаточно использовать резьбу диаметром 8 мм на длину до 10 мм. На первый взгляд представляется, что целесообразно предусмотреть в конструкции глухие резьбовые отверстия. В процессе изготовления детали глубина нарезки глухих резьб может быть разной из-за необходимости переключения направления вращения шпинделя станка. Это приводит к проверке большого числа резьбовых отверстий. Для обеспечения требуемой по чертежу длины полной резьбы устанавливают технологические размеры увеличенной глубины сверления отверстий под нарезку [c.81]

На рис. 194,6 показано спиральное двухкромочное составное сверло с четырьмя направляющими ленточками (вместо двух), образующими каналы для охлаждающей жидкости. Отвод стружки осуществляется через внутренние отверстия и стебель, представляющий собой трубку. Охлаждающая жидкость под давлением 10—20 кгс/см подается в пространство между наружным диаметром стебля и стенками отверстия. Сверление производится на специальном станке, имеющем устройство для подвода жидкости. Для улучшения внутреннего отвода стружки используется эжекторный эффект, получаемый при проходе струи жидкости под давлением через сопло. На рис. 194,(3 приведена схема подачи жидкости при работе эжекторного сверла. Поток жидкости /, проходя между внутренним 2 и наружным 3 стеблями, достигая щелей 4, раздваивается. Часть (примерно одна треть) проходит через щели внутреннего стебля и создает при выходе разряжение (эжекторный эффект), что способствует лучшему удалению стружки из зоны резания. Оставшаяся жидкость продолжает двигаться [c.213]

Сверление является одним из старейших и весьма распространенных методов обработки отверстий, хотя современное винтовое сверло появилось лишь в начале XIX века. На заводах массового производства сверлильные станки составляют 20—25% общего станочного парка. Формы и конструкции современного инструмента для обработки отверстий достигли значительного развития в связи с многочисленными технологическими задачами различных отраслей машиностроения. И все же в настояш,ее время наиболее широко применяются винтовые сверла, представляющие собой довольно сложный инструмент, работающий (к тому же в более тяжелых условиях сравнительно с резцом с точки зрения образования и отвода стружки, силовых и температурных напряжений, удобства наблюдения за работой режущих кромок. [c.232]

На фиг. 190 представлена конструкция сверла, которая хорошо зарекомендовала себя на практике при обработке глубоких отверстий диаметром от 20 до 80 мм. Конструкция обеспечивает возможность использовать сверло для разных работ. Характерные из них приведены на фиг. 191. Из примеров видно, что сверло может заменить малопроизводительное перовое сверло, являющееся основным инструментом для обработки глубоких закрытых поверхностей. Данная конструкция может быть применена не только на станках, специально предназначенных для глубокого сверления, но также и на обычных токарных, револьверных и сверлильных станках. [c.386]

Для применения ружейных сверл требуются специальное оборудование, система подготовки и подачи СОЖ, система защиты от ее разбрызгивания и т. д. Поэтому сверла, как правило, используются на специально разработанных для глубокого сверления станках. Сверление происходит с подачей СОЖ под давлением до 1000 МПа при объеме охлаждающей жидкости от 20 до 120 л/мин (в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия). Точность обработки отверстий по диаметру соответствует 7—9 квалитетам, параметр шероховатости поверхности Яа — 2,5—1,25 мкм при отклонении оси отверстия не более 0,5 мм на 1 м длины. [c.227]

Сверление отверстий в трубах, к которым должны быть приварены муфты, производится на сверлильном станке 15, а фрезерование торцов муфт — на фрезерном станке 16. Для сварочных работ установлены в цехе верстаки 17 и 18 и электросварочный аппарат 19, а также рампа для кислородных баллонов 20. [c.297]

Однако не во всех случаях возможности координатно-расточных станков позволяют обеспечить необходимые скорости резания (20— 30 м мин для быстрорежущих резцов и 40—60 м мин для резцов из твердого сплава), а это вызывает дополнительные затруднения, так как сверление и растачивание малых отверстий приходится производить на заниженных режимах резания. [c.236]

Образование отверстий в деталях для клепаных и болтовых соединений Все профили Радиально-сверлильные станки стационарные, настенные и передвижные Ручные пневматические сверлильные машинки Сверление отверстий до 0 20 мм вылет хобота до 2 ж Сверление до 0 20 мм Сверление отверстий до 0 50 мм вылет хобота до 2,5 м Сверление до 0 32 мм Передвижные радиально - сверлильные станки одинарные или спаренные устанавливаются на портальной тележке высотой 600 Jи ширина колеи около 4 м [c.189]

При обработке валов применяют поддерживающие устройства, называемые люнетами. Люнеты бывают неподвижные и подвижные неподвижные применяют для поддержания при обтачивании валов, подрезании торцов, сверлении и растачивании отверстий (они закрепляются неподвижно на станине станка — рис. 20, а) [c.27]

Для расширения диапазона работ на автоматах фасонно-продольного точения, так же как и на фасонно-отрезных автоматах, широко используются приспособления для нарезания резьбы, сверления отверстий, фрезерования шлицев и т. д. Приспособления могут быть одношпиндельными и многошпиндельными и устанавливаются против шпинделя станка. В крупных моделях автоматов фасонно-продольного точения (диаметр прутка свыше 20 мм) вместо многошпиндельного приспособления устанавливается револьверная головка. [c.261]

Станки с диаметром сверления 4 - 40 мм (до 20 мм для вертикальных станков). Используются для обработки одно шш нескольких отверстий в деталях произвольной формы в различных условиях производства [c.429]

Рабочие лопатки с вильчатыми хвостами закрепляются па ободе диска заклепками (рис. 102). В зависимости от размеров лопаток используются заклепки диаметром 4—20 мм. Предва рительные отверстия под заклепки сверлятся до облопачивания диска с припуском 2 мм на диаметр. Расположение отверстий по шагу и в радиальном направлении необходимо выдерживать весьма точно, для чего сверление производят по накладным кондукторам с установленными в них кондукторными втулками. Обработку ведут на радиально-сверлильных станках. При единичном характере производства дисков сверление отверстий мо- [c.186]

На рис. 77 изображен настольный быстроходный сверлильный станок высокой точности с микрометрической подачей шпинделя, предназначенного для сверления отверстий от 0,3 до 4 мм. Сверлильный станок состоит из стола 1, колонны 12, закрепленной четырьмя болтами строго под углом 90° по отношению к рабочей поверхности стола. Хобот 11 перемещается по колонне вверх и вниз с помощью винта 20 и рукоятки 8. На хоботе смонтированы электродвигатель 9 (мощность N =0,25 кВт частота вращения вала = 2500 об/мин). На валу электродвигателя закреплен четырехступенчатый шкив 22. В корпусе хобота закреплен винтами фланец 19 с отверстием, в котором перемещается винт 20 с закрепленной на нем упорной шайбой 21, ограничивающей подъем и опускание по колонне 12 хобота. В передней части хобота имеется цилиндрическое отверстие, по которому перемещается стакан 14. Во внутренней части стакана между шарикоподшипниками 13 и 24 запрессован шпиндель 4 с вставленным патроном 3. Шпиндель соединен с шарикоподшипниками 15, запрессованными в муфте 18, и со шлицевой переходной втулкой 17, закрепленной винтами в нижней части шкива 16. Четырех-стуненчатый шкив 16 соединен со шкивом 22 электродвигателя 9 с помощью клиновых ремней. Частота вращения шпинделя 4 изменяется в зависимости от установки клиновых ремней на шкивах 16 и 22. Клиноременная передача закрыта кожухом 7. [c.72]

Для сверления отверстий под прикрепители станок имеет две четырехшпиндельные головки, позволяющие сверлить отверстия как в вертикальном направлении, так и с уклоном 1 20. Они подаются и отводятся специальным механизмом, связанным с механизмом подачи шпалы. Сверла головки имеют диаметр 13 мм и снабжены цилиндрическим хвостовиком. Головка приводится в действие от индивидуального короткозамкнутого [c.49]

Станок 6Р13РФЗ предназначен для фрезерования, развертывания и зенкерования деталей. Смена инструмента оосуществля-ется поворотной револьверной головкой по программе. Один из пяти шпинделей револьверной головки (силовой шпиндель) предназначен для работ торцовыми фрезами диаметром до 125 мм и концевыми фрезами диаметром до 50 мм. Остальные четыре малых шпинделя рекомендуется использовать для фрезерных работ концевыми фрезами диаметром до 40 мм, для сверления, зенкерования и развертывания отверстий до диаметра 20 мм, для рассверливания отверстий до диаметра 30 мм. Крепление оправки с инструментом в силовом шпинделе производится шомполом, а в малых шпинделях — накидной гайкой. Наличие гильзы в малых шпинделях позволяет регулировать вылет инструмента в пределах от О до 30 м. [c.177]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Фиг. 4. Станок 2953 для глубокого сверления и растачивания (диаметры обрабатываемых отверстий 20—40 мм наибольшая глубина сверления 100J мм число оборотов каждого шпинделя 75—950 в минуту мошлость электродвигателей 10 кет, вес 4000 аг ).

Для использования твердого сплава с износостойким покрытием, минералокерамики и сверхтвердых материалов (СТМ) в конструкциях инструмента необходимо оборудование с повышенной жесткостью, мощностью, частотой вращения шпинделя и скоростью подачи. Инструмент с СМП позволяет вести обработку с высокими режимами резания, например сверление при V > 200 м/мин, торцовое фрезерование при X > 2000 мм/мин, растачивание чугуна резцами из минералокерамики при V > 800 м/мин и т. п. Для сокращения вспомогательного времени следует автоматизировать загрузку, закрепление и выгрузку заготовок, форсировать скорость вспомогательных ходов головок до 20 м/мин, скорость транспортирования заготовок до 35 м/мин, применять быстросменный инструмент с наладкой вне станка и хранением на линиях в инструментальных шкафах или на специально оборудованных стендах, облегчить установку и закрепление крупногабаритных фрез, использовать гидросмыв стружки и очистку от нее приспособлений. Непосредственно за станками точного растачивания отверстий устанавливают приборы автоматического контроля диаметров, подающие сигналы на автоматическую подналадку резцов (рис. 36). При шаге резьбы 1 мм на винте 2, угле наклона конца тяги 4 1°9 и повороте вала шагового двигателя на 36° диаметр растачиваемого отверстия изменяется на 4 мкм. [c.470]

Значительную сложность представляет сверление отверстий под электронагреватели. Сверление на радиально-сверлильных станках затруднено тем, что из-за плохого отвода стружки отверстие быстро забивается и приходится через 15—20 мм вынимать инструмент и очищать отверстие от стружки. Для удаления стружки при глубоком сверлении на радиально-сверлильных станках применяют электромагнитные стружковылавливатели в виде намагниченных стержней, которые облегчают труд, но не избавляют от частого извлечения инструмента из отверстия. [c.294]

При приклепывании новой накладки очистить колодку от грязи и снять остатки старой приклеенной накладки напильником или на наждачном точиле. Просверлить отверстия в новой накладке для заклепок и цековать их с выпуклой стороны (рис. 151). При этом следует использовать колодку в качестве кондуктора, так как в ней имеются отверстия под заклепки. Приклепать новую накладку, начиная клепку с двух средних заклепок и продолжая парами заклепок в направлении к обоим концам. Перед приклепкой осматривают внутреннюю поверхность фрикционной накладки и удаляют с нее все неровности и -заусенцы, образовавшиеся при сверлении отверстий и могущие помешать плотному прилеганию накладки к колодке. Для обеспечения плотного приклепывания накладки к колодке рекомендуется применение прижимного приспособления (рис. 152). Приклепывание накладки к тормозной колодке целесообразно производить на специальном станке. При ручной клепке нужно пользоваться оправкой (рис. 153). Проверить плотность прилегания накладки к колодке. Плотность прилегания накладки к колодке по всей поверхности проверяют щупом толщиной 0,18 лж, который не должен входить под накладку на длину более 20 мм. Прошлифовать на специальном приспособлении наружные поверхности накладок, обеспечив получение размеров, показанных на рис. 154. После шлифования головки заклепок должны оставаться утопленными в накладку на глубину не менее 2,5 мм при измерении от наружной поверхности накладки. [c.226]

Сверление, эенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьб выполняют слесари на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных станках ([20], см. табл. 17, 18), ручными инструментами. При сверлении применяют сверлильные патроны, при нарезании резьб — патроны для метчиков. Последовательность обработки отверстий зависит от требуемой точности. При необходимости получения отверстий с полями допусков тт посадке Я7 (СТ СЭВ 144—75) применяют сверление, зенкерование, а затем черновое и чистовое развертывание. При необходимости получения отверстий с полями допусков по посадке приме- [c.63]

Гидрокопировальный суппорт У КС-3, конструкция которого показана на рис. 10, предназначен для универсального токарного станка модели 1616. Он устанавливается на поперечный суппорт взамен верхнего суппорта станка. В отверстии основания 9 гидросуппорта, представляющем собой корпус гидроцилиндра, размещен плунжер 10, жестко связанный с салазками 20 пальцем 19. Для возможности регулировки зазора в направляющих типа ласточкин хвост посадочные поверхности пальца 19 выполнены в виде двух лысок, а в плунжере 10 сделан паз, допускающий некоторое перемещение пальца в направлении, перпендикулярном оси плунжера. В расточке салазок расположена струйная трубка 18, нагнетательное сопло которой находится против приемных сопел в пальце. Эти сопла соединяются с полостями гидроцилиндра сверлениями в пальце и плунжере. Масло в струйную трубку подается от насосной станции через штуцер 13, сверления в крышке 15 и оси 14, на которой жестко закреплена струйная трубка. Слив масла осуществляется через штуцер 12. На нижнем конце оси 14 закреплен рычаг 4 со щупом 5. Крайние положения жесткой системы рычаг—ось — струйная трубка относительно салазок ограничены винтами 3. На верхнем конце оси установлен флажок 6, который ограничивает перемещение салазок к детали, упираясь в лдин из винтов многопроходного приспособления. Многопроходное приспособление представляет собой пятипозиционный барабан 7 с четырьмя регулируемыми винтовыми упорами 8. Корпус барабана жестко закреплен относительно основания гидросуппорта. Перемещение салазок в направлении к детали может быть ограничено четырьмя упорами или копиром, если барабан находится в показанном на рис. 10 положении. Таким образом, число проходов при обработке деталей может достигать пяти. Рукоятка 17, закрепленная на валике 16, служит для отвода гидросуппорта от копира и обрабатываемой детали. [c.19]

Для выявления оптимальных условий работы сверл из быстрорежущей стали Р9 по коррози-онностойким сталям автором исследовалось сверление сквозных и глухих отверстий в заготовках из стали ЭИ415. Работа выполнялась на вертикальносверлильном станке модели 2А135 с числом оборотов шпинделя от 68 до ПОО об/мин и мощностью 4,5 кет, подача s < 1,6 мм об. Режущая часть сверл имела геометрию согласно табл. 82. В качестве критерия затупления сверла принималось истирание по задней поверхности Лз = 0,6-ь0,8 мм. Охлаждение производилось 5-процентной эмульсией в количестве до 20 л мин. Результаты стойкостных опытов (табл. 83) позволили связать скорость резания с влияющими на нее факторами следующей формулой [c.233]

Технология сверления. Глубокое сверление с внутренним отводом стружки производится на специальных глубокосверлильных или модернизированных универсальных станках. Поступающие на операцию сверления заготовки должны иметь подрезанные торцы без выщербин, раковин и центровых отверстий. Это необходима для получения минимального начального увода оси и исключения поломок инструмента на выходе из заготовки. Для предотвращения интенсивных колебаний заготовок при вращении непрямолинейность их оси не должна превышать 0,15 мм при lid до 20 и 0,25 мм при Ijd от 20—40, где I — длина заготовки, мм, d — ее наружный диаметр, мм. При длине заготовок с Ijd > 20 применяют люнет, поддерживающий среднюю ее часть, при большей длине — число опор заготовки (люнетов) определяется с учетом соображений, изложенных в п. 4.4. Наладка станка на операцию, включая и выверку заготовки, производится в соответствии с рекомендациями, изложенными в п. 4.5. В случае применения маслоприемника с конической расточкой (см. рис. 1.7) на конце заготовки выполняется конический поясок, которым она центрируется в маслоприемнике и тем самым этот конец ее совмещается с ТОТС, и, кроме того, надежно обеспечивается уплотнение от проникновения СОЖ, подводимой под большим давлением. Рекомендуется применять СОЖ марки МР-3 (ТУ 38-10188—75), температура СОЖ должна поддерживаться в пределах 30—50 °С. Допускается применять и другие марки СОЖ, рекомендуемые при обработке глубоких отверстий. Расход и давление СОЖ выбираются в соответствии с рекомендациями, [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...