Обработка электрохимическая — Схема

При электрохимической обработке по выбранной схеме [c.232]

В зависимости от припуска на обработку электрохимическое калибрование подвижным катодом может осуществляться по двум схемам. [c.278]

Электрохимическое полирование. Схема обработки заготовки электрохимическим полированием показана на рис. 1.151. Обрабатывают в ванне, заполненной электролитом. В зависимости от обрабатываемого металла или сплава электролитом служат растворы кислот или щелочей. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду вторым электродом-катодом служит металлическая пластина из свинца, меди, стали и т. п. Для большей интенсивности процесса электролит подогревают до температуры 40—80 °С. [c.598]

Электрохимический метод обработки. Электрохимический метод обработки деталей машин ведется на основе анодного растворения металла по схеме катод (—) — электролит — анод ( + ). Катодом служит инструмент, отделенный прослойкой электролита от анода (обрабатываемой детали). [c.84]

Рис. 7,7, Схема электрохимической размерной обработки

Рис. 18.10. Схема электрохимической обработки

Обработка резанием распределительных валов осуществляется по следующей схеме фрезерование и центрование двух торцов вала правка вала (количество правок принимается в зависимости от конструкции распределительного вала) обтачивание переднего и заднего концов вала прорезка меж-кулачковых канавок правка вала обтачивание опорных шеек вала правка вала шлифование опорных шеек вала обтачивание профиля кулачков правка вала растачивание центров шлифование профиля кулачков мойка закалка ТВЧ опорных шеек и кулачков правка вала растачивание центров окончательное шлифование опорных шеек фрезерование шпоночного паза электрохимическое снятие заусенцев правка вала окончательное шлифование профиля кулачков полирование профиля кулачков проверка вала на отсутствие трещин (магнитная дефектоскопия) мойка и сушка вала правка вала окончательный контроль. [c.93]

Метод размерной электрохимической обработки предложен в 1928 г. В. Н. Гусевым и Л. А. Рожковым. Он заключается в направленном растворении металла под действием тока. Схема электрохимической обработки приведена на рис. 224. [c.389]

Рис. 224. Схема электрохимической обработки отверстий.

Фкг. 1. Принципиальная схема проведения электрохимической обработки / — амперметр 2 — делитель напряжения (источник питания) 3 — анод [c.944]

Принципиальная схема установки для размерной электрохимической обработки показана на рис. 1. [c.483]

Принципиальная схема установки для размерной электрохимической обработки [c.483]

Рис. 15. Схемы ультразвуковой (а) и электрохимической (б) обработки

На рис. 20.6 показана технологическая схема установки для умягчения воды электрохимическим способом. Производственная установка была смонтирована в районной котельной, испытания которой длились около двух месяцев. Режим электрохимической обработки оказался устойчивым, осадка в катодных камерах не наблюдалось. Напряжение на подводящих шинах составляло 16 В, суммарный ток 1600 А. Общая производительность установки — 5 м /ч, скорость движения воды в анодных камерах 0,31н-0,42 м/мин, в зазоре между диафрагмой и катодом 0,12- 0,18 м/мин. [c.488]

Рис. 7.8. Схема электрохимической размерной обработки I - инструмент-электрод 2 - заготовка 3 - изолятор

Классификация и схемы процессов ЭХО. Область эффективного применения электрохимической обработки обусловлена следующими технологическими особенностями [c.604]

Общие положения н схемы обработки. Ультразвуковая абразивная обработка эффективна при обработке заготовок из конструкционных материалов, имеющих низкую обрабатываемость резанием, электрофизическим и электрохимическим методами. Это заготовки из хрупких и твердых неэлектропроводных, химически стойких материалов, таких, как стекло, кварц, керамика, ситалл, алмаз, полупроводники (германий, кремний, арсенид галлия), азотированных и цементированных сталей и др. [c.609]

Электрохимический генератор входит в состав электрохимической энергоустановки (ЭЭУ), которая включает систему хранения и обработки топлива и окислителя, устройства для преобразования (например, инвертор) и регулирования тока и напряжения, а иногда и общую систему терморегулирования и автоматики. Простейшая структурная схема электрохимической энергоустановки приведена на рис. 9.45. [c.530]

Очистка отливок заключается в удалении пригара и улучшении чистоты поверхности. Принципиальные схемы основных методов очистки и зачистки заливов по знаковым частям и разъему формы показаны на рис. 12.18. Очистку можно производить галтовкой, дробеметной, дробеструйной, вибрационной и электрохимической обработкой, а зачистку — абразивными кругами и электроконтакт-ным методом. Выбор оборудования для очистки в основном зависит от размеров отливок и серийности производства. [c.230]

Рис. 25.5. Схемы электрохимической обработки а — полирование б — размерная в — электроабразивная и электроалмазная

Обработка отверстий (табл. 36, 37). Обработка отверстий электрохимическим способом осуществляется полыми электродами по схеме наружного или внутреннего подвода электролита (рис. 2). Наружный диаметр электрода-инструмента при обработке цилиндрических Отверстий и величину торцового зазора определяют по формулам [c.153]

Фиг. IV.37. Принципиальная схема головки станка для размерной электрохимической обработки с автоматическим регулированием

Осуществляемая по тем же принципиальным схемам, что и другие разновидности анодно-механической обработки, чистовая анодно-механическая обработка имеет ряд специфических особенностей, заключающихся в применении мягких режимов (низкая плотность тока, малые удельные давления), отсутствии непосредственного металлического контакта обрабатываемой поверхности с электродом-инструментом, преобладании электрохимических процессов над электроэрозионными (или полном устранении последних). [c.206]

Рис. 12.12/194. Технологические схемы электрохимической обработки

Анодно-механическая обработка заключается в электрохимическом растворении металла с его механическим удалением дополнительно может иметь место электроэрозионное разрушение. Схема обработки показана на рис. 210, е. При сближении электродов 3 (деталь) и 1 (инструмент) и прохождении между ними электролита (рабочей жидкости) из сопла 2 под действием тока происходит разрушение электрода, соединенного с положительным источником тока (анодом). Это разрушение при низких плотностях тока происходит в виде анодного растворения металла, а при высоких плотностях в виде его электроэрозионного разрушения. Образующиеся продукты распада 4 плохо проводят ток и изолируют один электрод от другого. Для их удаления осуществляют движение инструмента с небольшой силой. Процесс протекает непрерывно, обнажающийся материал продолжает разрушаться, и требуемая обработка осуществляется независимо от его твердости. [c.297]

Эти пленки в зависимости от условий их получения могут обладать рядом ценных физико-химических свойств, приведенных в классификационной схеме (см. стр. 12). Однако большинство из этих свойств достигается только в случае применения электрохимического метода обработки. Химическое оксидирование способно лишь в большей или меньшей мере повышать коррозионную стойкость и адгезию поверхности металла. [c.75]

Разновидности электрохимической размерной обработки (ЭХ-РО). В настоящее время в авиационной технологии применяется большое количество разновидностей ЭХО. Обработка при малых плотностях тока и в неподвижном электролите называется электрополированием. Схема электрополирования простая, обрабатываемую деталь помещают в электролит и соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока. Катодом служит пластина из металла, не вступающего в химическую реакцию с электролитом. При прохождении тока наиболее интенсивно растворяются вершины микронеровностей, появляется блеск и достигается эффект полирования. [c.216]

Размерная электрохимическая обработка деталей машин, как способ формообразования, получила достаточно широкое распространение в производстве вследствие ряда ее замечательных особенностей возможности высокопроизводительной обработки металлов и сплавов с любыми физико-механическими характеристиками возможности сложного формообразования с использованием простейших схем движения инструмента и деталей в процессе размерной электрохимической обработки функции инструмента фактически выполняет электрическое поле, и поэтому для тщательно отработанного процесса катод-инструмент как носитель этого поля практически не имеет износа в процессе электрохимического формообразования отсутствуют сколько-нибудь значительные силовые и температурные воздействия на поверхностный слой обрабатываемой детали, вследствие чего возможно получение поверхностного слоя высокого качества. [c.3]

В замкнутых системах непрерывного регулирования МЭЗ реализуется принцип регулирования по отклонению и по отклонению и возмущению . Однако при непрерывном регулировании зазора, за исключением частных случаев (обработка вращающимся электродом, калибровка шлицевых пазов), непосредственное измерение зазора не представляется возможным. Поэтому в качестве параметров регулирования используются различные технологические параметры электрохимической ячейки, функционально связанные с регулируемым параметром МЭЗ напряжение на электродах и ток электрохимической ячейки, локальная плотность тока, давление электролита на входе в электрохимическую ячейку и другие. Области применения и принципиальные схемы систем регулирования МЭЗ с использованием косвенных параметров регулирования подробно рассмотрены в [155]. Дополнительная коррекция управляющего сигнала замкнутой системы по возмущениям позволяет создавать системы, инвариантные к изменению отдельных технологических параметров электрохимической ячейки [164]. [c.113]

При электрохимической размерной обработке удаление материала с заготовки осуществляется вследствие его анодного растворения. В связи с использованием для размерной ЭХО штампов и пресс-форм технологических схем, различных по степени непрерывности параметров, следует различать производительность размерной ЭХО для применяемой схемы и скорость анодного растворения обрабатываемого материала. [c.201]

Электрохимическая обработка штампов и пресс-форм на зазорах, меньших 0,1 мм, чаще всего возможна лишь по циклической схеме. Поэтому стремление интенсифицировать процесс анодного растворения путем уменьшения межэлектродного зазора при определенной величине последнего приводит к необходимости заменить непрерывную схему обработки циклической. Причем вследствие малости коэффициента k , несмотря на высокую скорость анодного растворения в цикле, производительность электрохимического формообразования при работе на малых межэлектродных зазорах (0,03—0,05 мм) обычно гораздо ниже, чем при работе на межэлектродных зазорах 0,2—0,3 мм по непрерывной схеме [131 ]. В связи с этим электрохимическую обработку точных поверхностей целесообразно проводить в Два этапа предварительное формообразование с максимальной производительностью и окончательное точное формообразование при малых межэлектродных зазорах [57]. [c.206]

Таким образом, комбинирование и последовательное использование нескольких технологических схем размерной ЭХО является третьим путем повышения производительности электрохимического формообразования гравюр штампов и пресс-форм. Производительность электрохимической операции в целом зависит от величины припуска на окончательную обработку. Основы методики расчета этой величины, оптимальной с точки зрения повышения производительности, приведены в работе [110]. [c.206]

Наибольший эффект от применения комбинирования схем размерной ЭХО достигается при обработке поверхностей при одной установке заготовки. Однако это требует специального оборудования, позволяющего быстро, без дополнительной переналадки переходить с одной схемы обработки на другую. Первые шаги в создании таких электрохимических станков сделаны Тульским политехническим институтом совместно с рядом промышленных предприятий. [c.206]

Воздействие на лопатку гидродинамических сил. Перо лопатки предельной длины имеет низкую жесткость, поэтому осуществить надежное уплотнение, не допуская деформации лопатки, представляется сложной технической задачей. Схема односторонней электрохимической обработки с дросселированием электролита между необработанным профилем и ложементом приведена на рис. 121. [c.219]

Рис. 121. Схема односторонней электрохимической обработки с

АНАЛИЗ СХЕМ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ [c.237]

Электрохимическое полирование. Схема обработки поверхности электрохимическим полированием представлена на рис. 425. Как видно из рисунка, обработку поверхности на заготовке производят в проточной ванне, заполненной электролитом, через который пропускают постоянный электрический ток. Обрабатываемую заготовку помещают в положение анода (4-), а вторым электродом-катодом (—) является металлическая пластина (свинец, медь, спецсталь и др.). В качестве электролита применяют, обычно, водные растворы кислот Н. ЗО , Н3РО4 и НСЮ4 при температуре 20 80 С. [c.636]

Ультразвуковая электрохимическая обработка. При этом процессе вместо взвеси абразива в воде в зону обработки, вьшолняемой по схеме, представленной на рис. 1.18.6, подается под избыточным давлением 0,2 - 0,5 МПа абразивонесу-щий электролит, содержащий обычно 65 % воды, 15 % азотнокислого натрия МаМОз и [c.616]

Фиг, 3. Принципиальные схемы осуществления янодно-меха-ннческой обработки а—резание диском 6 — резание лентой в — заточка металлическим диском г — долбление Ь — криволинейное резание е — чистовое шлифование ж — притирочное шлифование з—черновое шлифование и — электрохимическое сверление 1 — инструмент 2 — обрабатываемое изделие 3 — подвод тока 4 — подача жидкости. [c.644]

Принципиальные схемы технмлогических применений электрохимической обработки [c.118]

На рис. 34, а показана схема электрохимической обработки детали — анода 1, на которую воздействует электролит 2. На катоде 3 силовые линии распределены равномерно, а на аноде концентрируются на выступающих частях и разрушают оксидную пленку 4, не нарушая целостности яленки во впадинах. На этом принципе построен способ электрополирования металлов. Техника процесса заключается в том, что деталь помещают в ванну со специальным электролитом и подключают ее к положительному полюсу источника тока в качестве анода. Катодом служит металлическая пластинка (медь, свинец, специальная сталь). Через электроды и электролит пропускают постоянный ток низкого напряжения. Электрополированию поддаются все металлы — углеродистые и нержавеющие стали, сплавы меди, алюминий и др. Электрополирование повышает чистоту поверхности на два класса. [c.62]

По составу электролита раз-личают три способа электролитического лужения щелочной, кислый и галогенидный. Наиболее распространен второй способ. На рис. ИЗ представлена схема непрерывного агрегата э лектро-литического лужения с кислым электролитом. Рулон жести с раз-матывателем подается к ножницам и сварочной машине, где производится сварка концов предыдущего и последующего рулонов. Через петлевую яму полосу подают в ванну электролитического обезжиривания и травления с последующей струйной промывкой. Слой олова наносят в ванне, содержащей сернокислый электролит. Электролит для лужения состоит из раствора сернокислого олова, серной кислоты и добавок диметиламина, фенола и других поверхностно активных веществ, улучшающих качество покрытия. После улавливания электролита и промывки полосы водой ее подают в установку для оплавления олова контактным способом с целью уменьшения пористости оловянного покрытия и придания ему высокой химической стойкости. Затем в камере осуществляют электрохимическую обработку полосы — пассивацию. После пассивации на полосе образуется тончайшая сплошная бесцветная пленка, пре- [c.183]

Электролизная ванна работает непрерывно до полного износа ее защитной внутренней облицовки (футеровки). Извлекаемую из ванны катодную штангу дробят на куски размером 10—15 мм, которые затем заливают водой и обрабатывают в специальных лопастных мельницах. Это необходимо для полного разрушения сростков кристаллов металла с электролитом и для удаления его растворимых частей. Из лопастной мельницы смесь порошка с водой проходит через серию гидравлических классификаторов, где отделяются крупные кристаллы металла и неразрушенные сростки. После классификаторов смесь подают на концентрационные столы. В результате обработки на концентрационных столах получают порошок тория, свободный от частиц электролита. От производства остается так называемый оборотный промежуточный продукт и шлам, состоящий из нерастворимой части электролита и незначительного количества мелких частиц порошка. Порошок тория подвергают затем очистке от механических примесей железа, промывают разбавленной азотной кислотой, обезвоживают, сушат и используют для получения компактного металла. Отходы концентрационных столов поступают в отстойники, цхламы идут па химическую переработку вместе с другими отходами электрохимического производства. Такая схема благодаря работе ио замкнутому циклу и использованию отходов весьма рентабельна, она обеспечивает достаточно полное извлечение тория из исходного сырья. [c.72]

В основу классифихацйи станков положен технологический принцип обработки — назначение станка,— характер обрабатываемых поверхностей, схема обработки и др. Эта классификация построена по десятичной системе. Все станки (за исключением специальных) подразделяются на десять групп, а группы, в сзою очередь, подразделяются на десять типов. Станки делят на токарные, сверлильные, расточные, для абразивной обработки для электрофизической и электрохимической обработки, резьбообрабатывающие, зубообрабатывающие, фрезерные, строгальные, долбежные, протяжные, разрезные и разные. Б группы объединяются станки по общности технологического метода обработки или близкие но назначению. [c.231]

Исследования повышения точности обработки показывают, что они идут в направлениях совершенствования существующих и создания принципиально новых схем электрохимического формообразования. Эти направления органически переплетак тся, и очень трудно провести между ними грань. Введение в какую-либо существующую схему размерной ЭХО нового элемента обычно еще не приводит к принципиальному изменению схемы и является ее совершенствованием. При создании принципиально новых схем размерной ЭХО изменяются не только количественные характеристики основных параметров обработки, но и качественные связи между ними. [c.188]

Для обеспечения высокой точности формообразования электрохимическую обработку полостей штампов и пресс-форм необходимо вести на минимально возможных зазорах. Уменьшение межэлектродных зазоров при прочих равных условиях позволяет также увеличить скорость анодного растворения. Однако работа на зазорах, меньших 0,1 мм, обусловливает необходимость применения циклических схем размерной ЭХО. Характерной особенностью последних является наличие при обработке периодов времени, в течение которых съем материала с заготовки не происходит, -вследствие чего производительность формообразования становится меньше скорости анодного растворепия к < 1). С увеличением точности обработки вследствие применения технологических схем с большим числом прерывистых характеристик наблюдается снижение производительности электрохимической обработки, вызываемое уменьшением коэффициента к . Поэтому выбор технологической схемы, обладающей наибольшим коэффициентом с и позволяющей при этом получить поверхность с заданной точностью, является одним из путей повышения производительности электрохимического формообразования гравюр штампов и пресс-форм (рис. 113). [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...