Торий из порошка

Тугоплавкие металлы и тяжелые сплавы. Из порошков методом восстановления из окислов получают металлы с очень высокой температурой плавления — волы )рам, молибден, тантал, ниобий и др. Сначала в потоке водорода восстанавливаются из окислов чистые металлы, получаемые в виде порошков. Их прессуют в брикеты и нагревают током. Далее производят ковку и прокатку. Все эти операции с вольфрамом и молибденом производят в атмосфере водорода, а с титаном и танталом — в вакууме, так как последние очень сильно поглощают газы при высоких температурах. Если металл предназначен для нитей электроламп, в него добавляют вещество, препятствующее росту зерна при высоких температурах, например окись тория. [c.488]

Технология изготовления изделий из двуокиси тория подобна технологии изготовления обычной керамики чистых окислов предварительный обжиг или электроплавка исходного порошка, его тонкое измельчение и очистка, оформление изделий из непластичных порошков всеми принятыми в керамике методами, обжиг при высоких температурах порядка 2000° С. Следует отметить, что большой удельный вес двуокиси тория затрудняет стабилизацию ее водного шликера прп литье. [c.281]

Электролитические методы производства порошков получили распространение применительно к нежелезным материалам. Первое место в этой области заняло производство порошков электролитической меди. Так же получают порошки цинка, кобальта, вольфрама, молибдена, хрома, тантала, ниобия и тория, а также порошки титана и циркония из расплава. [c.120]

Технология изготовления изделий из двуокиси тория в основном аналогична получению изделий из АЬОз и ВеО. Двуокись тория необходимо предварительно прокалить при 1500° и затем измельчить в стальной шаровой мельнице со стальными шарами с последующей очисткой порошка от примеси железа соляной кислотой. [c.395]

Спекание штабиков производили в эвакуированных кварцевых ампулах при 1000°. По данным [10] взаимодействие между индием и торием при спекании штабиков, спрессованных из смеси порошков этих металлов, начинается при 300° и сопровождается скачкообразным изменением линейных размеров штабиков. [c.525]

Вольфрамовые электроды изготовляют методами порошковой металлургии либо из чистого порошка вольфрама, либо с присадками (до 2 %) оксидов лантана, иттрия или тория. Введение оксидов этих металлов облегчает зажигание дуги и повышает устойчивость ее горения. Для уменьшения расхода электродов зажигать дугу следует на вспомогательной графитовой пластине. [c.66]

Электролиз водных растворов и расплавленных сред — второй по значению (после способа восстановления) способ можно получать порошки почти всех металлов получаемые порошки являются весьма чистыми благодаря очистке от примесей в процессе электролиза, однако стоимость получаемых порошков очень высока из-за низкой производительности и больших затрат электроэнергии получают порошки железа, никеля, меди, тантала, титана, тория, бериллия, серебра, хрома, марганца и различных сплавов на основе железа, никеля, меди. [c.14]

Рыхлые порошкообразные осадки тугоплавких металлов циркония, тория, тантала, ванадия и др. получаются чаще всего электролизом расплавленных солей при температурах ниже точек плавления соответствующих металлов. Относительно низкая температура процесса и получение порошка, не требующего дополнительного измельчения, являются существенными преимуществами этого способа. Тем не менее электролиз в расплавленных средах имеет и свои недостатки, к которым следует отнести в первую очередь трудности извлечения рыхлых осадков из ванн и отделения их от расплавленного электролита. Помимо этого, при электролизе расплавов встречаются трудности, вызванные разложением электролита влагой воздуха и появлением в катодных осадках более электроотрицательных металлов, постепенно накапливающихся в электролите по мере ведения электролиза. [c.120]

Пробирка I погружена в расплавленную платину 2, которая залита в тигель 3, изготовленный из плавленой окиси тория. Тигель помещен в сосуд 6 из кварца и засыпан порошком 5 окиси тория. Кварцевый сосуд имеет диаметр около 64 мм, высоту 125 мм и окружен электрической обмоткой, подключенной к генератору высокой частоты. Следовательно, внешний сосуд находится в переменном магнитном поле высокой частоты, вызывающем расплавление пластины. [c.247]

Обычно вольфрамовые электроды при данном способе сварки не применяют, так как нитриды вольфрама, образующиеся на поверхности электрода пм горении дуги, легкоплавки, что увеличивает расход электродов. Во избежание этого пользуются торированными вольфрамовыми электродами, содержащими 1% окиси тория. Азотно-дуговую сварку меди выполняют с применением присадочной проволоки из меди марки М1, на которую наносят тонкое покрытие из раскислителей в виде смесей из древесного угля, феррофосфора, алюминиевого порошка, ферросилиция и ферромарганца. [c.213]

Металлопористый вольфрамово-бариевый термокатод — пористая вольфрамовая губка, внешняя поверхность которой покрыта пленкой бария, снижающей работу выхода и обеспечивающей получение большого тока ТЭ. В процессе работы пленка бария разрушается вследствие ионной бомбардировки и под воздействием газов, выделяющихся из деталей приборов. Возобновление пленки происходит вследствие поступления бария из вольфрамовой губки при термическом разложении содержащегося в ней активного вещества. Существует несколько типов металлопаристых термокатодов камерные, или L-катоды — состоят из камеры, заполненной активным веществом — карбонатом бария-стронция — и закрытой стенкой-губкой, наружная сторона которой является эмиттирующей поверхностью пропитанные — пористая губка из вольфрама, рения или молибдена, поры которой заполнены активным веществом — алюминатом или вольфраматом бария-кальция и прессованные. Последние изготовляются в виде таблеток или керамических трубок, путем спрессовывания смеси из порошков оксида иттрия или оксида тория и порошков тугоплавких металлов (вольфрам, молибден, тантал). Катоды этого типа так же, как и оксидпо-ториевый, работают при температурах 1700—1800° С и предназначены для использования в СВЧ-приборах, главным образом в магнетронах. [c.571]

Электролизная ванна работает непрерывно до полного износа ее защитной внутренней облицовки (футеровки). Извлекаемую из ванны катодную штангу дробят на куски размером 10—15 мм, которые затем заливают водой и обрабатывают в специальных лопастных мельницах. Это необходимо для полного разрушения сростков кристаллов металла с электролитом и для удаления его растворимых частей. Из лопастной мельницы смесь порошка с водой проходит через серию гидравлических классификаторов, где отделяются крупные кристаллы металла и неразрушенные сростки. После классификаторов смесь подают на концентрационные столы. В результате обработки на концентрационных столах получают порошок тория, свободный от частиц электролита. От производства остается так называемый оборотный промежуточный продукт и шлам, состоящий из нерастворимой части электролита и незначительного количества мелких частиц порошка. Порошок тория подвергают затем очистке от механических примесей железа, промывают разбавленной азотной кислотой, обезвоживают, сушат и используют для получения компактного металла. Отходы концентрационных столов поступают в отстойники, цхламы идут па химическую переработку вместе с другими отходами электрохимического производства. Такая схема благодаря работе ио замкнутому циклу и использованию отходов весьма рентабельна, она обеспечивает достаточно полное извлечение тория из исходного сырья. [c.72]

Источниками света для фотокатода фотоумножителя являются сцинтилляционные вспышки из мест сцинтилляций, которые передаются непосредственно через контактную поверхность между кристаллом и фотоумножителем свет сцинтилляций, проходящ ий ту же контактную поверхность, но после многократного отражения и, на конец, свет, поступающий на фотокатод, минуя контактную поверхность. Существенную долю от общего сцинтилляционного света составляет внутреннее отражение. Поэтому весьма важно 0 беспечить надежное отражение поверхностями, не имеющими контакта с фотоумножителем. С этой целью они покрываются отражателем порошком окиси магния или тория, напыленным на свинцовые белила, порошком окиси магния, напыленным на оргстекло, мелом, белым неглазурованным фарфором, полированным алюминием [Л. 39]. [c.144]

Катод (рис. 6-8,2), имеющий фасонную форму, изготовлен из спеченного при высокой температуре вольфрамового порошка (синтерированный вольфрам) с добавкой окиси тория. В вер.хней части катода, обращенной к разряду, сделана вставка из кованого вольфрама. Сзади вставки имеется полость, которая несколькими узкими каналами соединена с поверхностью электрода [c.298]

Химическая чистота порошка тория зависит от содержания примесей в исходных реагентах и загрязнений, вносимых при проведении процесса. При кальциетермическом восстановлении происходит загрязнение железом из применяемой аппаратуры, углеродом из карбида, присутствующего в кальции, и кальцием, оставшимся после выщелачивания кислотой. [c.794]

Из галогенидов золота (III) интересен хлорид АиС1з, ко торый получают пропусканием газообразного хлора над порошком золота при 240°С. Образующийся хлорид возгоняется и при охлаждении осаждается в виде красных [c.17]

При прессовании на вертикальных прессах смазку в виде порошка насыпают на поверхность матрицы отверстие в матрице предварительно закрывают заглушкой из картона, бумаги или металлической фольги. Иногда для вертикальных и горизонтальных прессов используют сложенный в виде тора рулон стеклоткани, укладываемой на матрицу. Наибольшее распространение получили смазочные шайбы, сформованные из стеклопорошка с размером частиц от 0,1 до 2,0 мм с добавками жидкого стекла, сульфитно-спиртовой барды, бентонитового клея. При ВЫСОКИХ температурах прессования в качестве связки используют также кремнекислый натрий при низких — фосфорную кислоту, снижающую температуру размягчения смазки. [c.282]

Интенсивная шлифовка или легирование в атгри-торе. Примеры мелкое измельчение карбидов и связующих металлических порошков, механическое легирование твердыми частицами коллоидного вещества из более мягкого металла или порошкового сплава. См. также Me hani al alloying — Механическое легирование. [c.896]

Фотометрические величины. Они определяются аналогично энергетическим, но исходя из силы света как основной величины. Единица силы света — кандела определяется с помощью черного излучателя, принятого в качестве основного эталона, работающего при температуре затвердевания платины. Этот эталон был утвержден в 1967 г. решением XIII Генеральной конференции по мерам и весам. Ой состоит из закрытой снизу керамической трубки 2 диаметром до 2 м 1 и длиной 40 мм (рис. 26). Эта трубка помещена в тигель 3 для расплава, заполненный чистой платиной. Для термоизоляции тигель помещен в сосуд 5 с порошком тория. Пла-пша расплавляется иццукционными токами, возбуждаемыми переменным током, который протекает по обмотке 4. При охлаждении платина затвердевает и ее температура устанавливается и сохраняется на значении 2045 К Трубка и тигель. для расплава сверху закры- [c.47]

По одному из возможных варпантов технологии тори в результате металлургических процессов получают в виде порошка. Порошок можно получить двумя основным методами восстановленршм двуокиси тория кальцием и электролизом расплавленных солей тория. Рассмотрим сначала процесс восстановления двуокиси тория кальцием, обеспечивающий полное восстановление ее до металла. В состав шихты включают двуокись тория, металлический г альций и хлористый кальций. Ее изготовляют в виде брикетов и загружают в специальную установку. Процесс восстановления идет либо в вакууме, либо в атмосфере инертного газа — аргона, что дает лучшие резул) таты. Чтобы обеспечить более полный переход тория в порошок и высокое 1 ачество самого порошка, в установке, где ведется реакция, поддерживается температура 1000—1100° С. [c.71]

Из двух (разновидностей процесса для покрытия большинства деталей электровакуумных приборов цре-имущественное применение получил катафорез, который широко иопользуется для осаждения тройных карбонатов яа 1кер ны катодов, окиси алюминия на подогреватели, порошков титана, циркония и тория на аноды и сетки и т. д. Применение анафореза ограничивается нанесением покрытий на отдельные типы подогревателей. [c.131]

Существуют разнообразные конструкции плазменных головок, но в принципе они состоят из катода в форме стерл ня, анода в форме кольцевого сопла и корпуса с приспособлениями для подвода газа, охлаждающей воды, распыляемого порошка и электроэнергии. Катод обычно изготовляют из вольфрама, содержащего 1—2% двуокиси тория или других добавок (иттрий, лантан), кото- га рые благоприятно влияют на термоэлек- несущий тронную эмиссию. Анод (сопло) изгото-вляют из меди или медных сплавов. [c.71]

Обычные вольфрамовые электроды при данном способе сварки не применяются, так как нитриды вольфрама, образующиеся на поверхности электрода при горении дуги, легкоплавки, что увеличивает расход электродов. Во избежание этого пользуются ториро-ванными вольфрамовыми электродами, содержащими 1 % окиси тория. Азотно-дуговую сварку меди выполняют с применением присадочной проволоки из меди марки Vil, на которую наносится тонкое покрытие из раскислителей в виде смесей из древесного угля, феррофосфора, алюминиевого порошка, ферросилиция и ферромарганца. Режимы азотно-дуговой сварки меди М3 с присадочной проволокой из меди MI диаметром 1,6—3 мм приведены в табл. 215. [c.434]

Электролиз ведется в электролите, состоящем из хлористого натрия или смеси Na l и КС1, в который вводят безводные Thp4 и KF. В расплаве торий присутствует как в составе катионов, так и в сложных анионных комплексах. Во избежание разряда на катоде ионов щелочных металлов содержание тория в ванне должно составлять 10—15% [33]. Аппаратурное оформление процесса аналогично получению порошка тантала. Электролиз ведется при температуре 800—850° С, причем ванна поддерживается в расплавленном состоянии за счет выделяющегося джоулева тепла, что достигается применением объемной плотности тока около 60—70 а на 1 кг электролита. При катодной плотности тока 20 а/дм обеспечивается стабильный выход по току, равный 70—80%. Анодная плотность тока не должна быть больше 0,5 а дм , так как при более высокой плотности тока наблюдаются усиленные конвекционные токи в электролите, приводящие к снижению выхода по току из-за переноса анодных продуктов к катоду и частичного растворения катодного осадка. Для электролиза с графитовым анодом характерно преимущественное выделение на аноде элементарного хлора, а также частичное выделение фтора в элементарной форме и в виде фторуглерода. [c.130]

Простейшим прибором для определения нормируемого тор- мозного пути является пистолет-отметчик, осуществляющий отметку на дороге в момент нажатия на педаль тормоза. Пистолет-отметчик (рис. 74) состоит из струбцины /, при помощи которой его крепят к подножке или буферу автомобиля, стер.ж-ня 2, патрона 3 с отверстием под свечу зажигания 4. Пусковая катушка 5 с прер >1вателем (зуммером) дает ток высокого н-а-пряжения в тот момент, когда замыкаются контакты стоп-сигнала, к которым присоединены провода катушки. При нажатии. водителем на педаль тормоза искра, проскакивающая в свече зажигания, воспламеняет пороховой заряд патрона 3 и происходит выстрел меловым порошком на дорогу. Тормозной путь определяется замером рулеткой расстояния от меловой отметки на дороге до пистолета-отметчика на остановившемся автомобиле. [c.151]

В последнее время получили распространение материалы САП — спеченные алюмиииеные порошки с добавкой окиси алюминия. Эти материалы отличаются высокой жаропрочностью. Заготовки для обработки давленнем нли резанием из этих материалов получают методом порошковой металлургии. К этому же классу материалов относятся керметы, состоящие из пластичной основы (железо, никель, кобальт, медь) и равномерно распределенных в ней тонких частиц неметаллических (керамических) материалов (окислы алюминия, кремния, тория). Эти материалы получают также порошковой металлургией. [c.139]

СОТС с твердыми порошкообразными наполнителями из графита, дисульфида молибдена, сульфидов металлов отличает затрудненная доставка их в зону обработки. В ряде случаев тонко измельченные порошки твердых СОТС с частицами размером 1...5 мкм вводят в масляные жидкости. Чтобы избежать выпадения порошка, в масла добавляют дисперга-торы и солюбилизаторы. [c.422]

Из металлиааторов, работающих на порошке, за границей применяется металлиза-тор 8сЬог1 (Ан. П. 432, 831), изображенный на фиг. 6. В основном металлизатор 8сЬог1 состоит из двух инжекторных устройств. Первое применяется для смешения кислорода с ацетиленом или другим газом, предохраняя в то же время газопроводы от обратного выброса пламени. Кислород и ацетилен поступают через штуцеры, нахо-Эр дящиеся внизу рукоятки металлизатора, [c.372]

АРИЛИРОВАНИЕ, термин, которым по аналогии с алкилированием (см.) часто обозначают реакции замены атома водорода при кислороде или азоте на арильную группу (одновалентный остаток ароматич. углеводорода). Введение арила к кислородному атому можно осуществить по Ульману действием галоидопроизводных ароматич. углеводородов на феноляты в присутствии медного порошка как катализатора. Напр, имеющий вначение для парфюмерной пром-сти фениловый эфир фенола (дифенилоксид) получается в технике (Экспер. з-д Главпарфюмер ) из хлорбензола и фенолята калия нагреванием в медном автоклаве. А. фенолов можно провести также пропусканием паров фенола над катализатором окисью тория ТЬОа [c.456]

Накаливаемые спирали, даже если они изготовлены из проволоки, содержащей окись тория, недостаточно хорошо сохраняют свою форму при температурах выше й 500° С по-это. 1у они не пригодны для яри.менения в лaiM-пах накаливания или рентгеновских трубках с накаливаемым катодом. Для достижения необходимой формоустойчивости к исходно.му порошку вольфрамовой кислоты добавляют перед восстановлением небольшое количество (менее 0,2%) смеси хотя бы частично испаряющихся соединений щелочных металлов например, углекислого калия ли водного раствора хлористого калия, силикатов (например, силиката натрия) и таких нелетучих веществ как окислы кремния, алюми ния или кальция [c.26]

По разработанному в СШ.4 промышленному методу производства ториевого порошка (см, (Л. 17]) в последнее время для реакции применяется смесь из 100 весовых частей ТЬОг и 60 весовых частей порошкообразного кальция. Смесь нагревают в молибденовом стакане (рис, 7-3-1) под колпаком из тугоплавкого стекла сначала при 700°С в вакууме для обезгаживания материала, а затем вводят аргон под давлением немного ниже 1 ат я доводят температуру до 800— 900° С, Собственно экзотермическая реакция продолжается около 10 мин при 1 400° С и вследствие присутствия 100% избытка кальция протекает в расплаве. После окончания реакции и удаления колпака продукт реакции обрабатывают разбавленной уксусной кислотой, затем последовательно водой, спиртом и эфиром на нутч-фильтре. Полученный порошок тория аущат в вакууме. Таким способом получают торий со степенью чистоты 99,5— 99,8% и примесями кальция (ниже 0,005%), молибдена (около 0,005%), железа (около [c.383]

В. М. Винокуровым было произведено также сравнение полируюш ей способности различных по химическому составу порошков окиси тория, окиси церия, окиси алюминия и др. Для этой цели из них центрифугированием были выделены фракции имеющие приблизительно одинаковый -зерновой состав (табл. 46). [c.295]

А. А. Калининой производилось изучение влияния некоторых физикомеханических свойств зерен полирующих порошков (их твердости, размеров и формы) па производительность процесса полировки стекла и на качество полированной поверхности. Исследовались порошки, изготовленные из гипса, флюорита, гематита, кварца, корунда, барнесайта, окиси тория и окиси церия. Твердость этих материалов, по Моосу, колебалась от 1—2 для гипса до 9 для коруида, а микротвердость — от 36 до 2200 кг/мм . Порошки были изготовлены путем дроблевия с последующей классификацией методами отстаивания и центрифугирования. Для работы были использованы три фракции порошков со средним размером зерен [c.297]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...