Сплавы алюминиевые литейные медные

Отливки по выплавляемым моделям изготовляют практически из всех цветных литейных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, цинковых на основе иикеля, тугоплавких металлов и сплавов. При выборе сплава учитывают требования к материалу отливок, группируют эти требования по их значимости, исходя из назначения и условий работы деталей. Предпочтительнее использовать сплавы с меньшими объемной массой и содержанием дорогих и дефицитных компонентов. Для окончательного решения о правильности выбора сплава из него изготовляют опытные отливки и образцы и проверяют соответствие свойств требованиям, предъявляемым к детали. [c.353]

Отливки изготовляют практически из всех литейных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, цинковых на основе никеля, чугунов, высоколегированных и жаропрочных сталей, тугоплавких металлов и сплавов, плохо обрабатывающихся резанием или обладающих низкими литейными свойствами. [c.454]

Сплавы алюминиевые литейные 82 магниевые литейные 90, 91 на медной основе 87 твердые 92 Способы литья 354 Сталь 56 [c.583]

Алюминиевые литейные сплавы (АЛ2, АЛЗ, АЛ6, АЛ7 и др.) содержат в своем составе, как правило, в незначительных количествах Mg, Si, Си, Мп, Ni, Zn и другие элементы. По преобладающему после алюминия элементу они делятся на пять основных групп кремниевые (Si> 5%), магниевые (Mg 4%), медные (Си 4%), цинковые (Zn 3%) и сложные по составу, отличающиеся повышенной жаростойкостью. Их высокие литейные свойства позволяют получать тонкостенные и сложные по форме отливки. [c.49]

В другом опыте, когда испытывались дизели, охладительная система которых содержала низколегированный чугун, сталь, литейный алюминиевый сплав, медь и медно-цинковый припой в 20%-ном растворе этиленгликоля с содержанием 7,5% бензоата натрия и 0,5% нитрита натрия, была достигнута полная защита. Без ингибиторов коррозия развивалась настолько быстро, что радиатор был забит продуктами коррозии, а алюминиевая крыльчатка водяной помпы полностью вышла из строя. [c.280]

А) К алюминиевым сплавам, легированным литием. В) К литейным магниевым сплавам. С) К а-сплавам титана. D) К литейным медным сплавам. [c.115]

Наиболее широко этот способ литья применяют при изготовлении отливок из цинковых, алюминиевых и медных сплавов, причем цинковые сплавы имеют наилучшие для литья под давлением литейные свойства. Реже этим способом литья изготовляют отливки из стали, титановых сплавов или сплавов на основе олова и свинца. [c.446]

Для изготовления отливок применяются металлические сплавы серый и белый чугун, сталь, а также сплавы цветных металлов медные, алюминиевые, магниевые и др. Преимущественно используются серый чугун и сталь. Отливки из серого чугуна получают переплавкой (главным образом в вагранках) шихты, состоящей из 30—50% доменных, чушковых, литейных чугунов, 40—50% машинного лома и отходов литейного производства, 5—20% стали и ферросплавов по расчету. [c.228]

Изучить микроструктуры сплавов алюминиевых (силумина, алюминиево-медного сплава, дуралюмина) и магниевых (литейных и деформируемых). [c.125]

Поверхности отливки, образуемые стержнями или перпендикулярные к плоскости разъема, должны иметь конусность или литейный уклон. Рекомендуемая конусность составляет для цинковых и магниевых сплавов 0,2—0,5% длины отверстия, алюминиевых — 0,5—1, медных — 0,8—1,5. Минимально допустимые уклоны для цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов — 15, для медных — 30. Оптимальные уклоны в зависимости [c.252]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

Для изготовления литых деталей применяют чугуны (серый, модифицированный, высокопрочный, ковкий, легированный), сталь (углеродистую, легированную), медные, магниевые, алюминиевые, цинковые, свинцовые, оловянные и никелевые литейные сплавы, которые хорошо заполняют в расплавленном сосгоянии литейную форму и обладают после затвердевания необходимыми механическими, физическими и химическими свойствами. Марку материала детали указывают в соответствующей графе основной надписи чертежа. Многие литейные сплавы имеют в обозначении марки букву Л, которая характеризует литейные свойства материала и указывает способ изготовления детали. [c.256]

Сплавы, обрабатываемые давлением цинковые листы гальванические эле менты (отливки) гальваническое цинкование аноды изготовление высококачественных белил специальные латуни медно-алюминиевые сплавы на цинковой основе приготовление флюса при лужении жести для консервных банок Цинковые листы, медно-цинковые сплавы и бронзы, горячее цинкование проволоки изготовление высококачественных муфельных белил Цинковые листы, медно-цинковые сплавы, горячее цинкование стальных листов Обычные литейные и свинцовистые медноцинковые сплавы цинковые листы горячее цинкование [c.42]

Существуют различные классификационные признаки литейных сплавов химический состав, структура металла (основа), их свойства и назначение и т.д. В промышленной классификации литейные сплавы делятся на черные и цветные сплавы. К черным сплавам относят стали (углеродистые и легированные), чугуны (серые, высокопрочные, ковкие и др.). Цветные сплавы делятся на тяжелые - плотностью более 5000 кг/м (медные, никелевые, цинковые и др.) и на легкие - плотностью менее 5000 кг/м (литиевые, магниевые, алюминиевые, титановые). [c.152]

Алюминий применяют в качестве основы литейных алюминиевых сплавов или легирующего элемента магниевых, медных и других сплавов, а также как раскислитель. [c.129]

Литий применяют для дегазации и раскисления стали, чугуна, бронз и латуни в баббитах используют вместо олова в алюминиевых, магниевых и медных сплавах — для улучшения антифрикционных и литейных свойств. [c.143]

Для пламенных отражательных печей характерны повышенные вместимость (до 12—15 т) и производительность, возможность использования крупногабаритной шихты при механизированной загрузке, простота обслуживания. Эти печи применяют для плавки алюминиевых, реже — магниевых и медных сплавов в цехах фасонного литья с большим годовым выпуском и в цехах заготовительного производства. Они являются частью плавильно-литейных агрегатов плавильная печь — раздаточные тигельные печи — литейная машина. [c.282]

Для литья под давлением наиболее широко используют- алюминиевые сплавы, имеющие хорошее сочетание физических, механических и технологических свойств. Второе место по объему выпуска отливок занимают цинковые сплавы, затем магниевые и медные. Литье сплава каждого типа осуществляется по определенной технологии процесса и, как правило, на оборудовании, соответствующем особенности сплава. В табл. 2.1 дана сравнительная оценка сплавов по 5-балльной шкале, основанная на их физических, механических и литейных свойствах. Лучшие свойства соответствуют 5 баллам. [c.23]

Минимальные толщины стенок отливок зависят от их размеров, а также от вида литейной формы (табл. 5.35). Минимальная толщина стенок отливок, получаемых из алюминиевых сплавов, равна 1,5 мм для медных сплавов — 3 мм, т. е. на 20-30% меньше по сравнению с обычной гравитационной заливкой в кокиль и песчаные формы. [c.453]

Бронзы. К важнейшим медным сплавам относятся бронзы, к которым наряду со сплавами меди с оловом, также относят и безоловянистые сплавы. По второму (по величине содержания) после меди компоненту бронзы приобретают название — оловянные, алюминиевые, бериллиевые, свинцовые, марганцовистые и т. д. Бронзы применяются в качестве литейных и обрабатываемых давлением сплавов. [c.134]

Область применения кокильного литья очень обширна, особенно для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. В крупносерийном и массовом производствах применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. [c.234]

Очень большой интерес представляет метод подготовки поверхности изделий из нержавеющей стали к нанесению никелевых, серебряных и других гальванических покрытий, а также медных сплавов, в частности свинцовистой латуки, бериллиевой, алюминиевой, кремнистой бронз и других литейных сплавов на медной основе. По свинцу и олову приходится сравнительно редко наносить гальванические покрытия, однако эти металлы являются основными компонентами часто применяемых припоев, а паяные изделия требуют специальной подготовки поверхности перед нанесением на них гальванических покрытий. [c.7]

Тройные алюминиево-медно-кремниевые сплавы Ал5, Алб, АлЗ, Ал 10 отличаются высокими литейными свойствами, свариваемостью и прочностью они применяются для ответственных деталей самолетов. [c.124]

В зависимости от способа изготовления отливок подготовляют оснастку модели, стержневые ящики, опоки, шаблоны и т. д. Модель имеет внешние очертания будущей отливки и предназначается для получения соответствующего отпечатка в литейной песчаной форме. Стержневые ящики при--меняются для изготовления стержней, устанавливаемых в форме для получения отверстий в отливке. Модели и стержневые ящики изготовляются из дерева (сосны, ольхи, березы, липы, ясеня и т. д.) или металла (СЧ 12-28, СЧ 15-32, медных и алюминиевых сплавов). [c.132]

Литий — серебристо-белый очень мягкий металл, легко окисляющийся на воздухе. По ГОСТ 8774—75 устанавливаются три марки лития ЛЭ-1 (содержание чистого лития не менее 99,5%), Л9-2(98,8%) и ЛЭ-3 (98,0%). Применяется в машиностроении для дегазации и раскисления стали, чугуна, бронз и латуни, в баббитах — вместо олова для повышения температуры плавления и апти-фрикгцгонных свойств. Повышает качество алюминиевых, магниевых, медных, свинцовых и других сплавов, улучшает их антикоррозионные и литейные свойства и т. д., образует твердые припои для пайки без флюсов. Поставляетс.ч в виде чушек массой до 2,5 кг и хранится в плотно закрытых (запаянных) банках из белой жести (по 12—20 чушек — до 50 кг), залитых смесью трансформаторного масла (50%) и парафина (50%) с надписью Осторожно, от воды загорается . [c.170]

Высококачественные алюминиевые и медные сплавы Силумины и алюминие-во-кремиистые сплавы Обычные литейные алюминиевые сплавы Для силико-терми-ческих процессов Особо ответственные сплавы Сплавы для анодов и магнитных сталей Твёрдые сплавы [c.8]

Литье погружением используют для получения фасонных отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сущность процесса (рис. 39) заключается в том, что специальная форма погружается до определенного уровня в жидкий металл, который через донные и боковые питатели заполняет полость литейной формы. Погруженная в металл форма до полного затвердевания отливки остается неподвижной, при этом питание отливки осуществляется непосредственно из ванны печи. Отливки получают в керамических, металлических и комбинированных формах. Керамические и комбинированные формы используют для изготовления отливок из медных сплавов, а металлические — из алюминиевых типа АЛ4, АЛ9 и АЛ25. Выход годного при этом способе литья составляет 85—90 %. Способ литья погружением особенно эффективен при изготовлении отливок с большим количеством тепловых узлов и неравномерной толщиной стенок. [c.415]

Соединения вальцованные 952, 953 клееные 955 клепаные 953, паяные 954, 955 прессовые 946-952 Сплавы антифрикционные цинковые 120 деформируемые алюминиевые 115 литейные алюминиевые 115 медно-нике.чевые 118, 120 твердые спеченные 121 твердые 276, 277 титановые 120, 121 Средства измерения режущих инструментов 783, 784 резьб 89 Средства технологического оснащения 8, 9 [c.959]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Повышает качество алюминиевых, магниевых, медных, свинцовых других сплавов, улучшает их антикоррозионные и литейные свойства, образует тве,рдые црипои для пайки без флюсов. [c.54]

Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием (лучше, чем стали, алюминиевые и медные сплавы), легко шлифуются и полируются, удовлетворительно свариваются контактной роликовой и дуговой сваркой, но обладают низкой коррозионной стойкостью, малым модулем упругости, плохими литейными свойствами, склонностью к газонасыш ению, окислению и воспламенению при их приготовлении. Различают по технологии изготовления деформируемые (МА) и литейные (МЛ) сплавы по механическим свойствам — невысокой и средней прочности, высокопрочные и жаропрочные, по склонности к упрочнению — упрочняемые и неупрочняемые термической обработкой. Для повышения пластичности в сплавах повышенной чистоты (пч) снижают содержание Ге, N1, Си. [c.678]

Способы ЛВМ изготовляют отливки практически из всех литейных сплавов — черных (различных сталей и чугунов) и цветных [алюминиевых, магниевых, медных, жаропрочных на основе никеля и кобальта, титановых, берилл иевых, ниобиевых и др.] В ювелирном производстве и стоматологии способ ЛВМ широко используют при изготовлении отливок из сплавов благородных металлов (золота, серебра и платины). Однако основную номенклатуру (около 80% общего выпуска отливок по выплавляемым моделям) составляют мелкие стальные детали из конструкционных углеродистых и легированных сталей. [c.239]

Заполнение литейной формы в условиях ЛВГД несколько затруднено И3 3а сопротивления газа струе расплава при заливке. Однако это легко компенсируется повышением температуры заливки на 50—60 °С по сравнению с заливкой на воздухе под атмосферным давлением. В результате при литье в песчаные формы алюминиевых сплавов могут быть получены отливки с толщиной стенки 1 мм, а при литье по выплавляемым моделям алюминиевых и медных сплавов — с толщиной стенки 0,5 мм. [c.331]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Алюминиевые сплавы. Эти сплавы делятся на литейные (АЛ), обладающие хорошими литейными свойствами, и деформируемые (АД), хорошо обрабатывающиеся давлением. Для повышения коррозионной стойкости дуралюмина листовые полуфабрикаты плакируют (покрывают) чистым алюминием. Алюминий-магниевые и алюминий-медные сплавы (дуралюмины) применяются для изготовления нагруженных деталей (корпусов, оснований, шасси, заклепок, трубопроводов, емкостей и других), алюмипий-кремнис-тые литейные сплавы (силумины)—для изготовления среднепа- [c.213]

В 1952 г. были опубликованы весьма обстоятельные работы Л. Петржелла (Чехословакия) по исследованию свойств смесей с жидким стеклом и разработаны условия их применения в литейном производстве. Далее этот процесс быстро распространяется в Польше, Венгрии, ФРГ, ГДР, Румынии, США, Англии, Франции и других странах. Особенно широкое применение он находит в Англии, где уже в 1954 г. более 400 заводов переведено на изготовление стержней из химически твердеющих смесей с продувкой углекислым газом при производстве отливок из стали, чугуна и цветных сплавов (на медной и алюминиевой основе) в металлургической, машиностроительной, автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности. Таким образом, приоритет в разработке и внедрении СОг-процесса в литейном производстве принадлежит СССР. [c.99]

Более перспективна для разработки новых сплавов система Си—А1—Мп. Это положение основывается на ряде положительных свойств марганца как легирующего компонента. Введение марганца в алюминиевые бронзы повышает их прочностные и улучшает технологические свойства. Легирование марганцем способствует также повышению стойкости сплавов против кавитационного разрушения и наиболее полному раскислению меди в процессе выплавки бронзы. Химические составы и механические свойства бронз системы Си—А1—Mg, наиболее широко применяемых в отечественной и зарубежной промышленности, приведены в табл. I. 35. При этом следует отметить, что зарубежные сплавы системы Си— А1—Мп по составу практически не отличаются от отечественной бронзы Бр. АМц9-2. В мировой промышленности, таким образом, нашли применение сплавы, лежащие на диаграмме состояния системы Си—А1—Мп в области повышенного содержания алюминия при нижнем, ограниченном содержании марганца. В связи с этим в настоящее время преждевременно считать, что с точки зрения изыскания высокопрочных сплавов система Си—А1—Мп полностью исчерпана для дальнейших исследований. Определенный интерес представляет изучение свойств сплавов с повышенным содержанием марганца, который положительно влияет на уровень механических и технологических свойств легированных бронз. Алюминиевые бронзы с повышенным содержанием марганца, очевидно, могут найти себе применение как новые литейные и деформируемые сплавы. При этом для методически наиболее правильных изысканий необходимо более конкретное представление о медном угле диаграммы состояния системы Си—А1—Мп. [c.86]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

Кроме песчано-глинистых смесей, в литейном производстве применяют специальные смеси. В них кварцевые лески заменены. высокотеплопроводными материалами. Например, для изготовления облицовочных смесей при литье крупных и сложных стальных отливок применяют хромит и хромомагнезит. Формовочные и стерханевые смеси с Н1идким стеклом (самотвердеющие) широко используют для отливок из стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов. Эти смеси имеют следующий состав 95—97% песок кварцевый 3—5% глина 5—7% жидкое стекло. Влажность смесей 3—4,5%. Такие смеси имеют высокую газопроницаемость (100—150 см/мин) и обеспечивают получение стальных отливок без пригара. Процесс отверждения смесей с жидким стеклом можно производить тремя способами 1) сушкой 2) продувкой СОг [c.171]

В качестве шихты для выплавки бронз и латуней используют чистую медь (до 99,99% Си), вторичные медные сплавы — лом бронзовых и латунных изделий, прибыли, литники и другие отходы литейного производства. Тугоплавкие и легкоокисляющиеся легирующие элементы, как правило, вводятся в виде лигатур. Так, например, для легирования тугоплавким железом с Тп — 1535° С используют лигатуру 90% Си и 10% Fe с T j, = 900° С для легирования легкоокисляющимся алюминием применяют лигатуру 50% Си + 50% А1 с Гпл = 575° С и т. д. Для защиты металла от окисления при выплавке применяют покровные флюсы различного состава. Так, например, для выплавки алюминиевых бронз используют покровный флюс, состоящий из соды Ма СОз и криолита NajAlFg, при выплавке латуней — флюс, состоящий из SiOj, NaaO и других компонентов. Кроме того, для уменьшения окисленности сплавы раскисляют специально вводимыми раскислителями. [c.327]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...