Отверстия Технологические допуски на размер

Технологические допуски на размеры отверстий в деталях из пластмасс, полученных сверлением ( [c.236]

Технологические допуски на размер при номинальных диаметрах отверстий, мм [c.188]

Наиболее сложная в технологическом отношении корпусная деталь двигателя - это блок цилиндров, который на операциях изготовления собирается с крышками коренных подшипников и картером сцепления. Эта сборочная единица не разукомплектовывается при эксплуатации и ремонте. Точность размеров, формы и расположения стыковых поверхностей и отверстий оказывает решающее влияние на долговечность отремонтированного агрегата, поэтому эти показатели имеют жесткие значения. Так, например, показатели, определяющие надежность подшипников коленчатого и распределительного валов, имеют допуски на размеры отверстий, соответствующие пятому-шестому квалитету точности (рис. 6.4). Другие параметры (ГОСТ 24643-81) имеют следующую точность суммарный допуск круглости и профиля продольного сечения отверстий шестой-седьмой степени параллельность общей оси подшипников распределительного вала относительно крайних отверстий в коренных опорах восьмой-девятой степени, соосность средней коренной опоры относительно крайних пятой-шестой степени. Шероховатость обработанных отверстий Ra 0,63 мкм. [c.575]

Зазоры, обеспечивающие подвижность соединения, и другие технические требования устанавливаются при конструктивной разработке узлов и механизмов. Задачей технолога является такое построение технологических процессов, которое обеспечит соблюдение установленных рабочими чертежами допусков на размеры, погрешности формы и пространственные отклонения. Следует, в частности, учитывать, что пригонка должна обеспечить не только заданную посадку, но и точность формы в пределах установленного допуска. Вместе с тем, например, при шабрении вкладышей подшипников скольжения легко нарушить цилиндричность отверстия, являющуюся одним из необходимых условий нормальной работы подшипников, так как в противном случае условие жидкостного трения в сочленении вала с вкладышем будет нарушено, что поведет к ускоренному износу сопряженных деталей. [c.263]

При последовательной обработке отверстий сверлом, зенкером и разверткой технологическую точность и допуски на размеры обрабатываемых отверстий определяют по табл. 93. [c.210]

Средняя технологическая точность различных методов обработки и допуски на размеры обрабатываемых отверстий [c.156]

Лучшим способом нужно считать технологический, при котором расположение допуска на размер I определяется удобством его обработки и измерения. Например, на внешний размер допуск следует располагать от нуля в минус, что соответствует валу в системе вала или посадке скольжения в системе отверстия на внутренний размер — от нуля в плюс, что соответствует отверстию в системе отверстия или посадке скольжения в системе вала на уступ — в плюс или минус, в зависимости от принятого порядка обработки. [c.211]

Применение первого варианта компоновки обеспечивает строгое центрирование всех основных деталей насоса относительно отверстий под роторы в корпусе более простыми технологическими средствами. Однако при этом получение торцового зазора необходимой величины требует ужесточения допусков на размеры по ширине всех деталей, входящих в осевую размерную цепочку (колодец корпуса, уплотняющие втулки шестерни). [c.153]

При чистовой обработке деталей за критерий оценки изнашивания инструмента принимают конструктивно-технологи-ческие требования к качеству деталей. Они предусматривают допустимый износ, при превышении которого точность получаемых размеров и шероховатость обработанной поверхности перестают удовлетворять заданным техническим требованиям. Так, технологическим критерием оценки изнашивания мерных инструментов для обработки отверстий (например, разверток) является износ инструмента по задней поверхности, при котором получаемое отверстие начинает выходить за пределы допуска на размер или не отвечает заданному качеству поверхности. [c.129]

Допуски на размеры приспособлений-спутников, влияющих на точность обработки, следует определять на основе решения соответствующих размерных цепей данной технологической системы. На рис. 169, а показана схема растачивания отверстия в заготовке 1, установленной на спутнике 2. При растачивании требуется выдержать размер х от оси отверстия до базовой плоскости заготовки. Размер х является замыкающим звеном размерной цепи, составляющими звеньями которой будут размеры А, В я Е. При решении размерной цепи по максимуму и минимуму допуск на размер В приспособления-спутника [c.261]

Допуски на размеры установочных элементов приспособлений назначаются по 1 или 2-му классам точности допусков ОСТа в системе отверстия для охватывающих размеров — допуск основного отверстия, а для охватываемых — допуск скользящей посадки. Следует заметить, что число размеров, координирующих положение элементов, обрабатываемых при данной установке, равно (или более) числу технологических баз заготовки, при этом в подавляющем большинстве случаев установить заготовку по схеме, исключающей погрешность базировки, можно только для размеров, отсчитываемых от одной из технологических баз. Причиной этого является погрешность взаимного положения технологических баз. Исключением из этого правила для заготовок, имеющих две технологические базы и более, являются заготовки 8, 24, 29, 30 и 31-й групп. [c.51]

Решение. Данная заготовка по характеру и взаимному положению ее технологических баз относится к заготовкам 9-й группы согласно классификации размеров, приведенной в табл. 2. 1. Размер а, отсчитываемый от плоскости симметрии отверстия заготовки, относится к размерам 10-й группы, полные поля рассеивания которых определяются по формуле (1.53). Заменив в этой формуле А на 2Аа (поле допуска на размер а), подставив вместо члена Аб его значение из формулы (2. 17) и решив полученное уравнение относительно Ор, получим [c.101]

Поскольку по экономическим соображениям посадки следует назначать главным образом в системе отверстия и реже в системе вала, то в ГОСТ 25347—82 предпочтительных посадок (образованных из предпочтительных полей допусков) в системе отверстия больше, чем в системе вала. В рекомендуемых и предпочтительных посадках точных квалитетов для размеров от 1 до 3150 мм допуск отверстия, как правило, на одии-два квалитета больше допуска вала, поскольку точное отверстие технологически получить труднее, чем точный вал вследствие худших условий отвода теплоты, недостаточной жесткости, повышенной изнашиваемости и сложности направления режущего инструмента для обработки отверстий. Увеличение допуска отверстия при сохранении допуска посадки повышает срок службы разверток и протяжек, так как при этом допускается больший их износ по диаметру и большее число заточек. При малых диаметрах иногда технологически труднее обработать точный вал, чем точное отверстие, поэтому в рекомендуемых посадках для размеров менее 1 мм допуски отверстия и вала приняты одинаковыми. То же для посадок при размерах свыше 3150 до [c.210]

Обработка отверстий — одна из сложных и трудоемких технологических операций в машиностроении. Получить отверстие необходимой точности труднее, чем наружные поверхности тел вращения. Поэтому допуски на точность отверстий 1-го и 2-го классов больше, чем допуски на наружные цилиндрические поверхности тех же размеров. [c.182]

Обработка от наружной поверхности (с базированием по этой поверхности при обработке отверстия) обеспечивает надежное закрепление и передачу большого крутящего момента. Однако точность установки детали в патронах по наружной поверхности низкая, так как на размеры наружной поверхности назначают широкие допуски и погрешность установки в патроне высока. Но в некоторых случаях использование этого способа диктуется особенностями технологического процесса. [c.234]

В условиях массового производства технологические операции выполняют на определенных рабочих местах, так как обрабатываются деталью одного наименования. Поэтому унификация размеров диаметров отверстий и допусков значительного эффекта в снижении затрат труда и средств не дает, [c.130]

Настроечные размеры при многопереходной обработке отверстий целесообразно определять после расчета припусков на обработку, приняв в качестве исходных расчетные промежуточные размеры и технологические допуски по каждому переходу обработки данной поверхности. [c.705]

В посадках могут сочетаться поля допусков отверстия и вала одинаковых или разных квалитетов. При размерах от 1 до 3150 мм по технологическим соображениям для отверстия в большинстве посадок более точных квалитетов рекомендуется больший допуск (на один квалитет грубее), чем для вала. В 9—12 квалитетах рекомендуются посадки с одинаковыми допусками отверстия и вала. [c.62]

Однако когда отверстия получают обработкой по разметке или на координатно-расточных станках, а измерение расположения осей производят универсальными средствами (обычно для деталей единичного и мелкосерийного производства) нормируют предельные отклонения координирующих размеров. Допускается и в этих случаях в конструкторской документации нормировать позиционные допуски, а переход от них к поэлементным предельным отклонениям координирующих размеров производить в технологической документации на основании табл. 3.24—3.27 [38,12]. В последних также приведены формулы пересчета позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий. [c.343]

Допуски внутреннего диаметра резьбы винта и гайки устанавливаются равными соответствующим допускам трапецоидальной резьбы по ОСТ 7714 степени точности га для винтов и М — для гаек. При этом для гаек устанавливается допуск на постоянство размера внутреннего диаметра, равный допуску основного отверстия А,, для гаек к винтам 0-го, 1-го и 2-го классов. А —для гаек к винтам 3-гб класса и Ага — для гаек к винтам 4-го класса. В тех случаях, когда внутренний диаметр гайки служит технологической базой, он выполняется с допусками основного отверстия А5 для гаек к винтам О-го, 1-го и 2-го классов, А — для гаек к винтам [c.332]

Разработка системы допусков на развертки представляет сложную задачу это объясняется в основном сложностью технологического процесса обработки отверстия. Получение правильного отверстия по форме, точности и чистоте поверхности зависит не только от развертки, но также и от многих других факторов, из которых следует отметить размеры отверстия (диаметр, длина, толщина стенок), род материала детали, предварительная обработка (инструмент, припуск на развертывание, наличие овальности и т. п.), условия работы при развертывании (режимы резания, охлаждение, жесткое или плавающее крепление развертки и т. п.). требования, предъявляемые к развертываемому отверстию (точность, чистота поверхности). Вот почему как на практике, так и в лабораторных условиях получаются противоречивые результаты в отношении установления допусков на развертки. [c.477]

Задача 41. Назначить операционные размеры на обработку оси коромысла клапанов (фиг. 28), изготовляемой из калиброванной трубы с допусками на наружный диаметр по 5-му классу точности по следующему технологическому маршруту 1) отрезание 2) сырое шлифование 3) цементация 4) сверление и зенкование смазочных отверстий 5) зенкерование и развертывание обоих концов 6) закалка 7) правка 8) окончательное шлифование 9) полирование. [c.31]

Однако ОПЫТ показывает, что погрешность установки тяжелой детали, когда в качестве установочной технологической базы используется поверхность относительно небольших габаритных размеров (в данном случае — поверхность фланца 3), получается настолько большой, что часто выходит за пределы допуска на отклонение осей отверстий от перпендикулярности плоскости фланца. [c.177]

При номинальных размерах от 1 до 3150 мм в точных квалитетах 6 и 7-м по технологическим соображениям в посадках поле допуска отверстия рекомендуется назначать на один квалитет грубее, чем поле [c.92]

Необоснованность применения расчета допусков по методу максимума — минимума подтверждается практикой. Например, допустимое отклонение расстояния от оси отверстия под палец до донышка поршня дизеля ДТ-54 (изготовитель ХТЗ), полученное в результате расчета по методу максимума — минимума размерной цепи, определяющей степень сжатия, равно 0,02 мм. По технологическим требованиям допуск на этот размер был увеличен до [c.289]

На рис. 27 в общем виде показано, каким должно быть соотношение между величиной 6 и полем допуска на обработку. Линия 1—1 характеризует собой функциональные погрешности обработки, а величина Д — резерв для компенсации погрешности формы. Необходимость этого резерва обусловливается тем, что при активном контроле размеров погрешности формы обычно не компенсируются. Так, например, при контроле в процессе обработки валов прибор фиксирует минимальный размер обрабатываемых деталей, а при контроле отверстий — максимальный. Поэтому часть поля допуска должна быть предусмотрена для компенсации овальности или огранки, поскольку эти погрешности также должны вписываться в поле допуска основного размера. Величина Д зависит от качества и характера технологического процесса, ее следует устанавливать отдельно в каждом конкретном случае. [c.82]

Двигатель АЛ-31Ф требователен к технологическим процессам изготовления и к допускам на размеры деталей, что, в свою очередь, потребовало значительного технического перевооружения производства, особенно внедрения новых технологий в литейном производстве. Задача освоения технологии изготовления новой конструкции авиационного двигателя АЛ-31Ф потребовала новых конструкций охлаждаемых лопаток. Методом литья на ОАО УМ-ПО внедрялись рабочие турбинные лопатки без припуска по перу конструкции штырковой (на первом этапе 1980 - 1985 гг.) и с циклонно-вихревой системой охлаждения (на втором этапе 1980 -1990 гг.). Конструкции их показаны на рис. 114. Наиболее сложная последняя конструкция с многочисленными перемычками с тонкими ребрами. Она имеет 19 охлаждаемых каналов, расположенных по углом 30° к оси лопатки, пятнадцатью перемычками и десятью отверстиями диаметром 0,85 - 0,95 мм, а длина отливки 150 мм, что значительно усложнило задачу изготовления керамических стержней по сравнению с отливкой первого варианта (см. рис. 204). [c.446]

При автоматизации обработки и на чистовых операциях применяют техно-логические критерии затупления, т. е. величины износа инструмента, при превышении которых точность получаемых размеров или чистота поверхности не отвечают техническим условиям. Так технологическим критерием износа мер ных инструментов, например разверток служит предельная величина износа ин струмента по задней грани, при ко торой получаемое в результате обра ботки отверстие начинает выходить за пределы заданного допуска на размер или класс чистоты поверхности. При эксплуатации инструментов без подналадки на станках-автоматах и автоматических линиях время непосредственной работы инструмента до снятия его на переточку определяется размерной стойкостью [c.11]

В табл. 4—5 приведены примерные данные о припусках и допусках на обработку валов и отверстий для различных операций. Для расчета межоперационных размеров составляется последовательность технологического процесса и определяются межопе-рационные припуски и допуски на размер для всех операций. [c.31]

Исследования, проведенные автором, а также исследования Б. П. Штучного [109] и И. А. Петровой [8] позволяют сделать вывод о том, что при выборе диаметра сверла нет необходимости учитывать упругое восстановление материала, так как, во-первых, оно компенсируется разбиванием отверстия за счет биения сверла и шпинделя, и, во-вторых, допуск 11-го, 12-го квалитетов достаточно велик и диаметры просверленных отверстий не выйдут за его пределы. Исследования погрешностей формы отверстий показали, что они не выходят за пределы допуска на размер. Так, при сверлении отверстий в стеклопластике сверлом с номинальным диаметром 15 мм овальность не превышала 0,01 мм, а конусообразность — 0,02 мм. На точность оказывают влияние технологические условия сверления — по разметке или по кондуктору. При сверлении по кондуктору несколько уменьшаются биения, что приводит к повышению точности сверления, однако практически при лкЗбых технологических условиях сверление отвер- стий в ВКПМ быстрорежущими и твердосплавными сверлами обеспечивает получение отверстий 11-го, 12-го квалитетов с шероховатостью 7 г = 20ч-40 мкм. [c.113]

При назначении допусков часто исходят из табличных значений возможных зазоров или натягов в соединении, которые могут получиться при сочетании предельных размеров сопрягаемых компонентов. В этих случаях об--наруживаются противоречия, одним из разительных примеров которых может явиться тугая посадка, превращающаяся в подвижную посадку при сочетании наибольшего предельного размера отверстия с наименьшим предельным размером вала. Практическая оценка таких противоречий возможна только путём применения основных принципов теории вероятностей в области взаимозаменяемости. Этот метод, базирующийся на определении параметров рассеивания размеров сопрягаемых компонентов и на учёте вероятности различных значений зазоров и натягов, щироко применяется при разрешении всех вопросов, относящихся к взаимозаменяемости. С помощью этого же метода разрешается вопрос о допустимой погрешности отдельных звеньев механизма в зависимости от заданной, предельной погрешности всего механизма, о вероятностях различных значений зазоров и натягов в соединении, о вероятностях случаев нарушения взаимозаменяемости в зависимости от увеличения допусков отдельных компонентов, о вероятностях получения брака при выбранном технологическом процессе, о влиянии погрешностей измерений на отклонения размеров контролируемых объектов и т. д. [c.2]

Опорные пластины на установочном приспособлении необходимо располагать напротив мест установочной базы детали с минимальными отклонениями от плоскостности и смещать их внутрь относительно наружного контура детали на 2—4 мм. Несоблюдение этого требования приводит при закреплении к деформации корпуса, достигающей 0,07 мм, т. е. почти равной допуску на межосевое расстояние. Если технологические отверстия детали используют под крепежные болты или штифты, то эти отверстия необходимо заплавить или поставить заглушки, после чего сверлить и развертывать технологические отверстия до номинальных размеров по кондуктору. [c.353]

Смещение А ,, стержней, образующих отверстие или внутренние полости, следует принимать равньпл допуску на наибольший размер от оси отверстия или внутренней полости до технологической базы с учетом наи-больщих размеров отливки. [c.325]

Однако во многих случаях допуск расположения задается конструктором только для того, чтобы обеспечить собираемость детали с гарантированным зазором с сопряженным узлом или деталью. При назначении такого допуска конструктор исходит из наиболее неблагоприятной ситуации, когда охватывающие поверхности детали (отверстия, пазы) имеют минимальный размер в пределах допуска, а охватываемые (диаметр вала, ширина выступа) — максимальные. У большинства деталей в партии, изготовленных по одному чертежу, действительные размеры не имеют таких неудобных для сборки экстремальных значений. И для них без ущерба для собираемости действительные значения отклонений расположения могут быть допущены ббльшими, чем указано на чертеже. А это позволяет применять менее точные, но более производительные технологические процессы обработки. [c.332]

Расположение полей допусков на диаметры резьбы шпильки и гнезда по ГОСТу 4608—65 показано на рис. Г73, а. За номинальный профиль и номинальные размеры резьбы с натягом приняты профиль и размеры метрической резьбы по ГОСТу 9150—59 (на рис. 1.73, а номинальный профиль показан утолщенной линией). Форму впадины резьбы шпилек необходимо делать закругленной Радиусы закругления впадины г ол, и даны для резьбообразующего инструмента и непосредственному контролю не подлежат. Посадки с натягом в стандарте предусматриваются только в системе отверстия. При системе вала можно накатывать резьбы обоих концов илпильки с одной установки после бесцентрового шлифования заготовок шпилек на проход . Однако система отверстия имеет большие технологические [c.150]

САУ упругими перемещениями системы СПИД для консольного растачивания отверстий на горизонтально-расточном станке 2Л614 . В практике работы на горизонтально-расточных станках часто применяется способ растачивания отверстий резцом, установленным на консольной оправке. Из широкой гаммы различных по своему служебному назначению деталей, обрабатываемых на горизонтально-расточных станках, значительную часть соста-вляют детали типа корпусных, у, которых обработка основных отверстий является наиболее ответственной и трудоемкой частью технологического процесса их изготовления. В настоящее время, как показывает анализ применяемых технологических процессов, заданные показатели точности поверхностей отверстий в корпусных деталях при консольном растачивании достигаются за несколько проходов или операций. Так, например, для получения второго класса точности на диаметральный размер, геометрической формы в пределах половины допуска на диаметральный размер [c.548]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...