Сверла Диаметры — Выбор

Нарезание внутренней резьбы в отверстиях. До нарезания резьбы необходимо просверлить отверстие соответствующего диаметра. Правильный выбор диаметра сверла при нарезании резьбы в отверстии имеет большое значение. Если диаметр отверстия слишком велик, резьба получается недостаточно глубокой (неполной) и мол<ет легко сорваться, а если диаметр отверстия под резьбу слишком мал, то при нарезании срывается резьба или ломается метчик. [c.200]

Тогда она может быть выражена пря мой 1 (в действительности, за счет масштабного фактора и изменения углов клина она выражается более сложной зависимостью). Кривая 2 изображает зависимость прочности корпуса сверла (момент сопротивления от кручения) от диаметра или подачу 5 3, лимитируемую прочностью корпуса. До пересечения кривых ] и 2 подача лимитируется прочностью корпуса сверла, а после пересечения — прочностью клина (до точки < 2) или станка (й > й ). Таким образом, расчет параметров сверла только исходя из прочности корпуса приведет для сверл диаметром свыше к излишней прочности, т. е. к перерасходу инструментального материала выбор же параметров сверла только по прочности клина приведет к поломкам сверл малых диаметров й < й ). В действительности, на подачу, определяемую прочностью сверла, накладывается дополнительное ограничение — подача, определяемая прочностью и жесткостью станка 5<.т (кривая 3). Тогда в зависимости от диаметра линией, ограничивающей подачу при сверлении, будет одна из этих кривых [c.23]

Выбор скорости резания при сверлении зависит от ряда факторов — механических свойств обрабатываемого материала и материала режущей части сверла, диаметра сверла, величины подачи, стойкости инструмента, охлаждения, глубины сверления и т. д. Например, при работе сверла, оснащенного пластинкой твердого [c.560]

Кроме данной градации диаметров, при выборе величины й руководствуются таблицей назначения диаметров сверл по ГОСТ 885—41 (табл, 21). [c.57]

Выбор скорости резания при сверлении зависит от механических свойств обрабатываемого металла и материала режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, стойкости инструмента, охлаждения, глубины сверления п т. д. Например, при работе сверла с рен ущими кромками из твердосплавной пластинки ВК8 скорость резания стали находится в пределах 45 —80 м/мин, чугуна — 50—95 м/жин. [c.363]

Выбор скорости резания при сверлении зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, стойкости сверла, глубины просверливаемого отверстия, формы заточки сверла и охлаждения. [c.78]

Форма заточки пластин для сборных перовых сверл. Рекомендации по выбору диаметров перовых сверл под черновое и чистовое сверление и растачивание 169 [c.13]

При сверлении на скорость резания наибольшее влияние оказывают свойства материала детали, подача и диаметр сверла. При обработке деталей из легированных сталей скорость резания на 10—30% ниже, чем при обработке деталей из углеродистых сталей, а при обработке деталей из коррозионно-стойких, жаропрочных и титановых сплавов скорости резания не превышают 15— 20 м/мин. Подача существенно влияет на скорость резания, так как повышаются температура в зоне резания, давление стружки на передние поверхности, а следовательно, и износ сверла. От правильного выбора скорости резания зависят стойкость и долговечность инструмента, качество обрабатываемых отверстий. [c.174]

Допуски на диаметры сверл приведены в табл. 16. При их выборе, в зависимости от назначения, следует пользоваться табл. 17. [c.109]

Резьбы внутренние — Отверстия — Выбор диаметра сверл спиральных 110—113 [c.799]

Рассверловку отверстий под болты, заклепки, шпильки и винты и выбор диаметра сверла производят по данным табл. 4-2. [c.80]

В качестве примера рассмотрим выбор метода получения заготовки ступицы, имеющей фланец довольно большого диаметра (рис. 11). Обработке подлежат отверстия и торцы ступицы, плоскость фланца, прилегающей к нему поясок, служащий для центрирования диска, а также сверлятся отверстия под заклепки. [c.18]

После определения основных размеров диаметров с1с и d , а следовательно, Ь, а и R sin р os 0, значения диаметров корректируют с целью выбора стандартных сверла и развертки. Эта корректировка обычно не отражается на точности расчета гидравлических характеристик форсунок. [c.194]

Технологический процесс восстановления деталей с использованием акриловых пластмасс выполняется в такой последовательности восстановление геометрической точности базовой детали (станины, стола, планшайбы и др.) подготовка поверхности (направляющих) восстанавливаемой детали (строгание или обтачивание для получения заливаемого зазора размером 2,5—3 мм) нанесение разделительного слоя на направляющие формующей базовой детали обезжиривание и просушивание наращиваемых (формуемых) поверхностей деталей сборка и выверка координат ремонтируемой сборочной единицы (выверка координат производится винтами диаметром 10— 12 мм, для которых сверлят отверстия и нарезают резьбу в восстанавливаемой детали) герметизация сопрягаемых восстанавливаемых поверхностей пластилином и изготовлением воронок для заливки пластмассы подготовка пластмассы заливка через воронки пластмассы в щель между сопрягаемыми поверхностями выбор режима отверждения пластмассы, т. е. определения длительности выдержки в зависимости от температуры окружающей среды вывертывание технологических винтов после отверждения пластмассы и заливка пластмассы в образовавшиеся отверстия удаление затвердевших приливов пласт- [c.215]

Диаметр просверленного отверстия, превышающий заданный, получается вследствие неправильного выбора размера сверла, неправильной его заточки (неравные углы у режущих кромок, режущие кромки разной длины, смещение поперечной кромки сверла), наличия люфта в узле шпинделя станка и пр. [c.232]

Выбор диаметров сверл для сверления отверстий под резьбу [c.255]

В практике слесарной обработки при выборе диаметров сверл для отверстий под резьбу следует пользоваться данными табл. 14 и 15. При отсутствии таблиц размер диаметра отверстия под резьбу можно приближенно вычислить по формуле [c.257]

Данные для выбора диаметра сверла приведены в ГОСТе 885-60. Допуски на диаметр спиральных сверл в зависимости от условий работы следовало бы давать различные, однако в действительности трудно предвидеть точное назначение сверла, и поэтому допуски на диаметр принимаются единые. [c.248]

При выборе геометрии заточки сверл в зависимости от диаметра сверла и обрабатываемого материала рекомендуется руководствоваться данными табл. 25. [c.115]

При выборе диаметра сверла для сверления отверстия под метрическую резьбу в различных металлах руководствуются данными [c.168]

Весьма важное значение для правильного выбора режимов резания имеет стойкость сверл. На стойкость влияет ряд факторов, основными из которых являются материал режущей части сверла, скорость резания, подача, диаметр сверла, а также глубина сверления, наличие или отсутствие СОЖ и т. д. [c.109]

Производят по подаче и диаметру сверла выбор скорости резания. Более подробные таблицы, а также сведения о выборе норм расхода инструмента приведены в нормативных документах [64]. [c.111]

В этом не малую роль играет то обстоятельство, что в настоящее время угол наклона винтовой канавки выбирается различным в пределах 19—33° в зависимости от диаметра сверла, тогда как раньше он был принят для всех диаметров одинаковым из расчета, что шаг винтовой канавки равен семи диаметрам сверла, т. е. угол (О = 24°15 . Далее, профили фрез приведены в литературе без всякого указания на то, при каких условиях они обеспечивают возможность получения правильной формы канавки сверла (выбор угла и точки перекрещивания трех осей сверла, оправки и профиля фрезы и т. п.). [c.393]

Построение профиля фрезы. Как было уже сказано выше, соприкосновение кривых винтовой поверхности канавки сверла с соответствующими окружностями фрезы в сечениях, перпендикулярных к оси оправки, осуществляется по пространственной линии контакта. Искомый профиль фрезы только тогда будет образовывать заданную винтовую поверхность канавки, если во всех сечениях, перпендикулярных к оси оправки, будет иметь место касание кривых канавки и окружностей фрезы. При этом контакт должен быть последовательным и непрерывным. При заданном диаметре фрезы положение оси оправки, характеризуемое точкой S, не может быть выбрано произвольным, оно будет вполне определенным. Отсюда следует, что диаметр фрезы и положение точки S тесно связаны между собой. Оптимальный выбор их зависит для заданной винтовой канавки сверла от принятого угла 6 скрещивания осей, причем каждому углу 6 соответствует не один профиль фрезы, а значительное их количество. [c.413]

Для каждой подгруппы дается построение профиля фрезы для условного диаметра сверла 200 мм и определяются все необходимые размеры для шаблона. Выбор постоянного диал етра сверла 200 мм обусловливается, во-первых, тем, что при таком размере получается достаточно четкий и одновременно компактный чертеж и, во-вторых, масштаб будет обратно пропорционален диаметру сверла, т, е. для мелкого сверла масштаб получается большим, а для крупного — меньшим. Это дает определенные удобства при построении и позволяет соблюдать одинаковую точность для малых и больших размеров сверл. [c.416]

Чем руководствуются при выборе диаметров сверла, зенкера и развертки [c.123]

Большое значение имеет правильный выбор диаметра отверстия под резьбу. Диаметр сверла для отверстия под нарезание резьб выбирают по специальным таблицам (см. табл. 5.5). [c.210]

Шпильки ставят на скошенных кромках в шахматном порядке (рис. 113). Для постановки шпилек сверлят отверстия и метчиком нарезают в них резьбу. Выбор диаметра и количества шпилек зависит от толщины чугунной детали. Шпильки обычно имеют диаметр от 5 мм, но не больше 13 мм. Глубина завинчивания шпильки а (рис. 113, /) должна быть не менее диаметра шпильки. Выступающая часть шпильки не должна быть больше диаметра. [c.151]

Примечание. Н13 к Я14 - поля допусков. ВЫБОР ДИАМЕТРА СВЕРЛА ПОД РЕЗЬБУ [c.22]

Сверление большого количества одинаковых деталей с высокой точностью осуществляется по кондуктору (шаблону, имеющему точно выполненные отверстия). Кондуктор накладывают на обрабатываемую заготовку или деталь и через отверстия в кондукторе производят сверление. Кондуктор не дает возможности сверлу отклоняться, благодаря чему отверстия получаются точными и расположенными на нужном расстоянии. При сверлении отверстия под резьбу необходимо пользоваться справочными пособиями для выбора величины диаметра сверла в соответствии с видом резьбы, а также с учетом механических свойств обрабатываемого материала. [c.52]

Диаметр отверстия под резьбу должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы. При этом следует учитывать материал изделия, в котором нарезается резьба в вязких металлах (латунь, сталь) диаметр отверстия должен быть несколько больше, чем в твердых (чугун, бронза). Для правильного выбора сверла при обработке отверстия под метрическую резьбу пользуются данными табл. 20. [c.180]

Повышенная жесткость сверла достигается путем выбора оптимальной длины рабочей части сверла, увеличения ее сердцевины, а также специальной заточкой режущей части. Режущая часть сверла затачивается под двойным углом при вершине проводится подточка пера по передней поверхности и сердцевины сверла у поперечной кромки. Длина рабочей части выбирается равной двум—четырш диаметрам сверла. [c.110]

Выбор и расстановка режущих инструментов. Все инструменты, осуществляющие обработку пробки с продольной подачей (проходной резец и центровочное сверло, фасочный резец и сверло диаметром 10 мм, плашка М22х1,5 и сверло диаметром 6 мм), устанавливаются в соответствующих державках в револьверной головке (в четырех позициях). В первой позиции револьверной головки устанавливается упор, а шестая позиция остается свободной. [c.276]

Данный способ в десятки раз превосх одит по производительности производство сверл методом фрезерования (1500—7500 шт. в смену в зависимости от диаметра сверла). Один стан при прокатке сверл диаметром 5 мм заменяет 25 специальных фрезерных станков. В настоящее время освоен прокат сверл из инструментальных сталей Р6М5, Р12 и др. Лимитирующим фактором для выбора сталп под прокатку является ее пластичность в нагретом состоянии. Для сверл диаметром до 12 мм используют сталЬ серебрянку, для сверл диаметром более 12 мм — сварные заготовки. [c.60]

В качестве примера на схеме выделена иодсистема САПР РИЦ цельных сверл и зенкеров. Набор типов цельных сверл не гюзволяет установить единую методику проектирования. Мелкоразмерные спиральные сверла (диаметр 0,08—1 мм) имеют свои особенности проектирования, ступенчатые и перовые сверла не укладываются в рамки методики проектирования обычных спиральных сверл, но программные модули по выбору инструмен-тал1,ного материала, назначению размеров хвостовиков и др. используют одновременно для двух или трех режущих инструментов. [c.37]

Метчиком нарезается резьба в предварйтельно просвбрлеи-иом отверстии. Для хорошей нарезки имеет большое значение правильный выбор диаметра сверла отверстия, в котором будет нарезаться резьба. Так, при диаметре резьбы 10 мм диаметр сверла для отверстия должен быть в,2— 8,4 мм для резьбы 16 мм—13,6—13,9 жж для резьбы [c.31]

При выборе диаметра сверла для отсверливания руководствуются следующим если часть металла нужно только отрезать, без последую- [c.106]

Исследования, проведенные автором, а также исследования Б. П. Штучного [109] и И. А. Петровой [8] позволяют сделать вывод о том, что при выборе диаметра сверла нет необходимости учитывать упругое восстановление материала, так как, во-первых, оно компенсируется разбиванием отверстия за счет биения сверла и шпинделя, и, во-вторых, допуск 11-го, 12-го квалитетов достаточно велик и диаметры просверленных отверстий не выйдут за его пределы. Исследования погрешностей формы отверстий показали, что они не выходят за пределы допуска на размер. Так, при сверлении отверстий в стеклопластике сверлом с номинальным диаметром 15 мм овальность не превышала 0,01 мм, а конусообразность — 0,02 мм. На точность оказывают влияние технологические условия сверления — по разметке или по кондуктору. При сверлении по кондуктору несколько уменьшаются биения, что приводит к повышению точности сверления, однако практически при лкЗбых технологических условиях сверление отвер- стий в ВКПМ быстрорежущими и твердосплавными сверлами обеспечивает получение отверстий 11-го, 12-го квалитетов с шероховатостью 7 г = 20ч-40 мкм. [c.113]

Поврежденные детали кузовов и кабин, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения. Для изготовления деталей из пластических масс используют этрол, полиамид, органическое стекло, капрон и др. Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, и затем соединяют их под небольшим давлением. Затвердение происходит в течение 0,75—1 ч. Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ВИАМБ-3. После нанесения клея на обе склеиваемые поверхности и выдержке их в открытом виде при комнатной температуре в течение 10—15 мин детали собирают в прижимном приспособлении, в котором выдерживают 8—12 ч. Наиболее часто восстановлению подлежат детали, изготовленные из органического стекла. При появлении в стекле трещины в конце ее сверлят отверстия диаметром 3—4 мм для ограничения ее дальнейшего распространения, а при наличии пробоины ставят дополнительную ремонтную деталь. Отверстия в органическом стекле сверлят обыкновенными инструментальными сверлами с углом при вершине сверла, равным 140°. Для склеивания деталей из органического стекла используют раствор, состоящий из 2—3% стружки оргстекла, перемешанной [c.338]

Если оценивать проблему выбора и создания нового инструмента для сверления отверстий с точки зрения его конструкции, то в этом случае внутренний подвод СОС открывает широкое поле деятельности. Объясняется это тем, что при создании конструкции сверла с внутренним подводом С(ЭС могут не учитываться такие проблемы, как проблема пакетирования стружки, проблема потери режущих свойств режущими кромками в результате их макронагрева (нагрев микрозон на границе контакта стружки и передней грани инструмента при этом не устраняется). В специально разрабатываемых конструкциях инструмента с внутренним подводом СОС в наибольшей степени могут проявиться современные достижения в области расчета параметров инструмента, способного работать с максимальными подачами и производительностью труда, с наибольшей эффективностью. Эффективность инструмента с внутренним подводом СОС определяется способностью инструмента пропускать через его внутренние каналы достаточный объем СОС. С этой точки зрения сечение внутренних каналов необходимо максимально увеличивать. Вместе с этим увеличение сечения каналов неизбежно приведет к снижению прочности и жесткости сверла. Расчетами, проведенными на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова и канд. техн. наук А. Л. Кирилленко, установлено, что каналы наиболее целесообразно размещать в перьях сверла, в районе центра вписанной в перо окружности, так как в этом случае они будут оказывать наименьшее влияние на его жесткость. При этом диаметр каналов не должен превышать половины диаметра окружности, вписанной в перо сверла. Форма каналов (круглая, овальная или в виде криволинейного треугольника) не оказывает существенного влияния на жесткость сверла, если площадь их сечения одинакова. Объем жидкости, пропускаемой в единицу времени, зависит от формы поперечного сечения каналов, влияющей на величину потери давления, причем наибольшая потеря давления имеет место в каналах треугольного сечения. [c.224]

Выбор основных конструкт1]вных элементов. Диаметр выбирают из условий использования зенкера. Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстия после сверла под развертывание, диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработ-ки отверстий, диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, величины разбивки и запаса на износ. Обычно зенкер, предназначенный для предварительного зенкерования отверстий под развертку, обозначают зенкер № 1, зенкер, предназначенный для окончательной обработки отвер-стий,— зенкер № 2. В табл. 10 приведены отклонения диаметра зенкера. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...