Алмазное Схемы обработки

Рекомендации по выбору режима обработки, характеристик абразивных и алмазных лент в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 11 и 12 схемы обработки бесконечными лентами - на рис. 4. [c.703]

Параметры волнистости и макроотклонения будут частично наследоваться от их исходного состояния. Кроме того, формируемое макроотклонение зависит как и при лезвийной обработке от исходных физико-механических параметров поверхностного слоя. Особенно технологическое наследование проявляется при плосковершинной алмазно-абразивной обработке, полировании и суперфинише, когда снимаемый припуск находится в пределах исходной высоты неровностей шероховатости. Общая схема технологического наследования параметров качества поверхностного слоя при алмазно-абразивной обработке приведена на рис. 10, б). [c.185]

Наибольшее распространение получила схема обработки с двумя дисками-притирами, между которыми помещается сепаратор с деталями. Для получения шероховатости поверхностей Й а<0,02...0,04 мк л деталей из жаропрочных сталей применяется алмазная паста в смеси с керосином, олеиновой и стеариновой кислотами. [c.200]

Формообразование путем сочетания взаимного перемещения обрабатываемой детали I (рис. 11.7) и профилированного ЭИ 2 (огибание или обкатка). Такая схема используется при электроэрозионной правке фасонных алмазных кругов, обработке узких канавок (менее 0,5 мм) на стальных и твердосплавных роликах. [c.212]

Сущность их основана на использовании явления анодного растворения при одновременном механическом удалении химических продуктов из зоны обработки. Удаление анодной пленки производится электропроводными абразивными кругами, а при другом методе электропроводными алмазными кругами. В схеме обработки круг является катодом и одновременно режущим инструментом, а обрабатываемый материал — анодом. [c.638]

Конструкция резцедержателей для алмазных резцов определяется конструкцией и размерами станков, а также схемой обработки. Конструкция резцедержателя должна обеспечивать жесткое крепление алмазного резца и возможность точной его установки относительно заготовки. [c.65]

Наиболее эффективно шлифовать и затачивать инструмент из синтетических сверхтвердых материалов по схеме алмазной электролитической обработки кругом АСВ 80/63 МВ1 100 % при напряжении технологического тока 6—7 В и поперечной подаче под = 0.02 мм/дв. ход. [c.112]

Точность алмазной ультразвуковой обработки зависит от режимов обработки, характеристик режущего инструмента, жесткости системы и кинематической схемы процесса. Применение специальных люнетов позволяет получать отверстия до 2-го класса точности. [c.169]

В табл. 51 приведена обш,ая схема применяемости алмазных инструментов при механической обработке. Из общего количества (по весу) используемых в машиностроении алмазов более 60% применяются в виде порошков и паст. [c.153]

Схема совмещенного двустороннего шлифования цапф картера заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 приведена на рис. 241. Одновременно обрабатываются восемь шеек и прилегающие к ним торцовые и галтельные поверхности на одном торцешлифовальном станке с автоматическим циклом шлифования и автоматической принудительной правкой кругов алмазными роликами. Одновременная обработка позволяет также обеспечить точное взаимное расположение этих поверхностей при оптимальных условиях работы сильно нагруженного узла автомобиля. [c.402]

Типовая технологическая схема производства порошкового твердого сплава приведена на рис. 38 и предусматривает получение порошков вольфрама, соответствующих карбидов и кобальта, приготовление смеси карбидов с кобальтом, прессование заготовок из смесей и последующее спекание часто в типовую схему включают еще и доводку (алмазную заточку или обработку) спеченных изделий. [c.94]

Обш,ая технологическая схема изготовления алмазного абразивного инструмента включает измельчение и сушку материалов, входяш,их в состав связки, приготовление шихты связки и смешивание ее с алмазным порошком, формование и термическую обработку алмазоносного слоя заданных формы и размеров и (одновременное или после завершения этих операций) соединение алмазоносного слоя с корпусом с последуюш,ей механической обработкой для придания окончательных точных форм и размеров. Производственные режимы при изготовлении алмазосодержащего композиционного материала определяются в основном типом связки и приведены ниже. [c.141]

Затачивание ножей и резцов к сборному инструменту. Традиционная схема затачивания резцов из быстрорежущих и инструментальных сталей состоит из предварительной обработки кругами из электрокорунда и окончательной доводки эльборовыми кругами (см. главу 8), схема затачивания резцов из твердых сплавов - из предварительной обработки стального корпуса кругами из КЗ, электрокорунда и последующей обработки алмазными кругами. [c.419]

Ультразвуковая обработка без абразива. Применение вращающегося инструмента, шаржированного алмазной крошкой, привело к возрастанию скорости обработки и повышению точности обработки по сравнению с классической схемой ультразвуковой обработки с абразивом. Благодаря тому, что инструмент вращается, непосредственное сверление отверстий некруглой формы невозможно. Однако путем перемещения инструмента по требуемой траектории, как это происходит, например, при фрезеровании концевой фрезой, можно получить отверстие заданной формы. Точность при этом составляет примерно 0,013 мм при обработке стекла и керамических сплавов. В стекле отверстие диаметром 9,5 мм и глубиной 9,5 мм сверлится в течение 1 мин. [c.311]

Отдельной важной практической задачей стоит обработка алмазных материалов. Актуальность ее связана и с появлением в последнее время искусственных поликристаллических алмазных пластин, получаемых осаждением из газовой фазы. Этот материал ат = 1,1 К , Тпл = = 4000° С) сохраняет свои размеры и механические свойства при высоких температурах, имеет высокую прозрачность (г = 98%) и границу поглощения излучения 0,2 мкм, электрическую прочность 10 В/см, работу выхода 4,7 эВ. Теплопроводность его в 4-5 раз больше, чем у меди. Поэтому поликристаллический алмаз является перспективным материалом для целого ряда применений — в качестве подложек интегральных схем, окон для вывода мощной СВЧ-энергии, волноводов, микромеханических устройств, катодов электровакуумных приборов и т. д. [c.256]

Алмазное резьбошлифование осуществляется при изготовлении метчиков, оснащенных твердым сплавом. Может производиться по схеме однониточного и по схеме многониточного шлифования или с комбинированной схемой черновое шлифование многониточным кругом напроход, чистовое — однониточным кругом. Правка однониточных и многониточных кругов выполняется так же, как и кругов из эльбора. При комбинированной обработке после многониточного резьбошлифования оставляется припуск на окончательную обработку 0,2—0,3 мму [c.361]

Схема электроэрозионного профилирования алмазных токопроводящих кругов показана на рис. 27. Она включает источник питания, токоограничивающее (балластное) сопротивление, конденсатор и электроды, между которыми проходят разряды. Алмазный круг 2 включается в качестве анода разрядного промежутка, а электрод-инструмент 1 — в качестве катода. Оба электрода помещают либо в жидкую диэлектрическую среду (например, трансформаторное масло), либо зону обработки обильно поливают этой жидкостью. Генератор импульсов выполняют в виде отдельного блока, который можно использовать в качестве приставки к станку. Для осуществления процесса обработки необходимо выполнить соответствующую модернизацию кругло-щлифовального станка оснастить его генератором, индивидуальным приводом алмазного круга, щпинделем для вращения дискового электрода. [c.59]

При обработке по схеме IV заготовка по форме близка к готовой детали. Ее обработка включает алмазное шлифование и доводку. [c.129]

Наладка станка. На рис. 5 показана схема наладки алмазно-расточного станка для обработки конкретной детали. [c.207]

Электроалмазная доводка. По схеме и сущности процесса электроалмазная обработка является разновидностью электроабразивной и отличается от нее тем, что в данном случае применяются электропроводные алмазные круги. [c.262]

К обработке ряда ответственных деталей наряду с обеспечением заданной точности геометрической формы предъявляются высокие требования к положению и прямолинейности оси обрабатываемого отверстия. Это достигается правильностью выбора схемы хонингования и других условий обработки. При этом эффективность устранения погрешностей возрастает при применении алмазных брусков и схем хонингования жесткими головками с плавающими приспособлениями. [c.38]

Если обработка корпусов и элементов крепления таких инструментов полностью укладывается в описанную технологическую схему и осуществляется на станках упомянутых типов, то для изготовления самих многогранных пластин применяются специальные станки, работающие преимущественно на основе электрохимического метода токопроводящим алмазным кругом. В этом смысле пластины можно рассматривать как цельный монолитный твердосплавный инструмент класса Г. [c.224]

На рис. 74 показана схема универсального приспособления для правки алмазного круга 1 по радиусу и под углом методом шлифования кругом 2. Для правки алмазного круга применяют также оптические профилешлифовальные станки. При этом круг устанавливают в приспособление для обработки круглых деталей. Правку производят методом шлифования алмазным кругом из природных алмазов или кругом из карбида кремния. Трудоемкость правки шлифовальным кругом на этом станке очень велика. Умень- [c.149]

Электроалмазное шлифование производится электропроводным алмазоносным кругом в среде электролита. На рис. П. 4 изображена принципиальная схема установки. Источник тока (4—6 в) 3 положительным полюсом присоединяется к шлифуемой детали 2, а отрицательным — к шлифовальному кругу 1, к которому по трубке 4 поступает электролит. При обработке происходит анодное растворение шлифуемого сплава и удаление продуктов растворения алмазными зернами, выступающими из алмазоносного слоя шлифовального токопроводящего круга. При этом алмазные зерна механически срезают тонкий слой твердого сплава. Низкое напряжение источника тока предотвращает эрозионный процесс между электродами. [c.84]

Станки моделей III-II и Ш-13 выполнены на базе станка модели ЗВ642. При модернизации на стол станка была установлена, бабка изделия, заменены шлифовальная бабка, электрооборудование, система подвода СОЖ- По принципу этих станков работают и станки моделей И-119 и ВК-63. Следует отметить, что вышлифовка по целому быстрорежущих и твердосплавных инструментов в последние годы развивается чрезвычайно интенсивно. Этому способствует создание алмазных и абразивных кругов на специальных связках, высокая производительность обработки (шлифование канавок быстрорежущего инструмента по целому осуществляется в три — пять раз быстрее фрезерования), создание различных схем обработки, позволяющих довести диапазон диаметров шлифуемых инструментов до 100 мм. [c.362]

Комбинированный метод обработки четвертого класса может быть пояснен на примере сверления, с использованием электрического и механического воздействия, алмазными инструментами цилиндрических и фасонных отверстий в твердых сплавах, закаленных сталях, магнитных сплавах и других токопроводящих труднообрабатываемых материалах (рис. 2.8.1). Инструмент закрепляется в шпинделе станка специальной головкой, которая, кроме передачи равномерного вращения и подачи, обеспечивает также подачу электролита во внутреннюю полость инструмента. На эту схему обработки алмазньпи инструментом накладьшают воздействие ультразвуковых колебаний. Помимо равномерного и вибрационного механических воздействий [c.346]

Фиг. 87. Гидроэлектрическая схема станка 343 Харьковского станкозавода им. Молотова для шлифования кулачков распределительных валиков 1 — шестеренный насос 2— разгрузочный клапан S — стопор 4, 5, 6 w 7 — цилиндр врезания, диференциал, шестерни и ходовой винт, осуществляющие рабочую подачу 5 — дроссельный клапан регулирования подачи врезания 9, 10 w 11 - контакты, электронное реле времени и соленоид для опускания стопора 3 в конце врезания 12 - делительная планка стола 13 — цилиндр перемещения стола 14 - золотниковая коробка 15 - упор стола, воздействующий на рычаги золотниковой коробки 74 после обработки последнего кулачка 16 - цилиндр отвода шлифовальной бйбии в исходное положение, устраняет влияние зазоров во время шлифования 17 — цилиндр выключения осциллирующего движения шлифовального круга 18 п 19 цилиндр и рычаг отвода люльки в нерабочее положение 20 — контакты выключения электродвигателя изделия 21 22. 23 и 24 электродвигатели насоса гидропривода, шлифовального круга и нпсоса охлаждения 25, 26 и 27—контакты, соленоид и золотник включения алмазного устройства при отходе шлифовальной бабки 28 - дроссель регулирования скорости правки

По первой схеме хонингование шатуна двигателя ЗИЛ-130 осуществляют на станке ЗГ833 алмазными брусками АС4 125/100- 11-100 %, установленными в хонинговальной головке плавающего типа. Каждая деталь базируется непосредственно по торцу другой детали, что приводит к дополнительной погрешности. Притирку выполняют на притирочной бабке чугунным шаржированным притиром по одной детали. Общее время на обработку одной нижней головки шатуна составляет около 300 с. [c.339]

Операция 7. Затачивание задних поверхностей под углами а и на универсально-заточном станке мод. ЗА64М в приспособлении (см. рис. 25). Перед затачиванием заготовку сверла вставляют в цанговую оправку и устанавливают ее в приспособление для ориентации в угловом и осевом направлениях. Сориентированную оправку с заготовкой помещают в шпиндель заточного приспособления и зажимают гайкой. Затачивание задних поверхностей под углами а и осуществляется по схеме, показанной на рис. 30. Применяют алмазный круг АЧК 80X5X3 АСО 40/28 Б1 100% 2724—0008 (ГОСТ 16172— 70). Режим обработки 0jjp = 20 м/с подача ручная припуск 0,2— 0,3 мм на сторону без охлаждения. Параметры затачивания контролируют на инструментальном микроскопе типа ММИ-2. Для этого сверло устанавливают в призму. [c.36]

При вышлифовывании канавок на автомате мод. AF3-10P заготовки загружают в регулируемый магазин, откуда питателем они поочередно подаются через направляющую втулку в цанговый патрон. После отвода питателя в исходное положение патрон зажимает заготовку на величину не менее 7 мм и шпиндель е заготовкой подается в зону резания, где вышлифовывается одна канавка. Стол опускается, и шпиндель отводится влево. В конце хода шпинделя стол поднимается, одновременно производится деление. Снова происходит подача шпинделя вправо, вышлифовывается вторая канавка. Стол опускается. Шпиндель отходит в исходное положение, цанговый патрон разжимается. Питатель подает очередную заготовку, которая выталкивает уже обработанную в направляющую трубу. Питатель отходит назад, патрон зажимает заготовку. Цикл обработки повторяется. Схема 05-работки аналогична обработке заготовок на автомате мод. АДРО-2бО. Правка круга на автомате производится автоматически с помощью одного алмаза по специальному кулачку, профиль которого соответствует диаметру обрабатываемой заготовки сверла. Величина подачи алмазного устройства за каждый рабочий ход 0,01 мм. Размер шлиф)-вального круга ПП 250 X Я X 76, где Я=2 5 мм (в зависимости от диаметра обрабатываемых заготовок сверл). Материал круга 24А ЮН СТ1 — СТЗ БЗ 60 м/с 1 кл. Б (ТУ 2-036-2—73). Режим обработки Урдз — 60 м/с Sjip = 6004-700 мм/мин. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 1,25—0,63. Контроль заготовок производят гладким микрометром 0—25 мм (ГОСТ 6507—60), измерительной линейкой I = 50 мм (ГОСТ 427—75) и инетрументальннм микроскопом типа ММИ-2 Q призмой. [c.61]

Перспективным способом комбинированного упрочнения является сочетание ЭИЛ с фрикционным нанесением различных материалов (алюминия, титана, бронз, латуней, циркония, тантала, железа и др.). Схема такой обработки (рис. 4) включает фрикционное нанесение покрытия, осуществляемое колодкой 3, вибрирующей параллельно оси детали 2 с амплитудой а. Колодка поджимается к обрабатываемой поверхности силой Р 20...200 Н и перемещается в направлении подачи S одновременно с легирующим электродом 1. Для обеспечения требуемой шероховатости в эту схему может бьпъ включено алмазное выглаживание. [c.622]

Таким образом, на основании имеющихся исследований для разрезки органопластика можно рекомендовать алмазные отрезные круги из синтетических алмазов АСб и АС15 на металлической связке М1, зернистостью не менее 200/160 и концентрацией 100 %. Новые круги следует подвергать травлению для вскрытия зерен. Оптимальные режимы обработки при встречной схеме разрезки можно выбирать по данным, приведенным выше, что обеспечит получение поверхности высокого качества, без расслоений, прижогов, разлохмачиваний. Повышение производительности разрезки возможно только при условии решения проблемы снижения засаливаемости кругов. [c.158]

Схему I применяют при изготовлении деталей сложной формы в условиях единичного производства. В качестве заготовок используются пластифицированные заготовки после предварительного спекания при температуре 600—700° С и пропитки парафином. Заготовка имеет форму пластины или цилиндра, габаритные размеры которых соответствуют габаритным размерам готовой детали. Вначале заготовку обрабатывают на металлорежущих станках твердосплавным инструментом и осуществляют слесарную обработку, в результате которых получается промежуточная заготовка, по форме соответствующая готовой детали с размерами, учитывающими припуски на окончательную обработку и усадку, происходящую при окончательном спека , НИИ. Затем выполняется отгонка парафина и окончательное спекание при температуре 1340—1450° С, после которого осуществляют окончательную механическую (алмазную) или электрофизикохимическую комбинированную обработку и доводку. [c.128]

Схему II применяют при изготовлении как сложных, так и простых по форме деталей в условиях единичного и серийного производства. В качестве исходных используются полуспечен-ные заготовки после предварительного спекания при температуре 900—1000° С. Исходная заготовка должна быть близкой по форме и размерам к готовой детали. Обработка исходной заготовки включает шлифование абразивными кругами для получения промежуточной заготовки, близкой по форме к готовой детали с размерами, учитывающими припуски на окончательную обработку и усадку, происходящую при окончательном спекании, окончательное спекание при температуре 1340—1450° С, окончательную механическую (алмазную) или электрофизико- химическую комбинированную обработку и доводку. [c.128]

Схемы III и IV применяют при изготовлении, главным образом, простых по форме деталей в условиях их серийного производства. В качестве исходных используют окончательно спеченные заготовки после прессования и двукратного спекания нормализующего — при 950—1150 С и окончательного — при 1350— 1520° С. Исходная заготовка при схеме III имеет форму пластины или цилиндра, габаритные размеры которых соответствуют габаритным размерам готовой детали. Последовательность обработки электрофизикохимическая, алмазная, доводка. [c.129]

Схемы V и VI применяют при изготовлении крупных деталей массой до 50 кг, простых по форме. Исходные заготовки изготовляют методом горячего прессования в графитовых пресс-формах при температуре 1300—1450° С под давлением 7—15 МПа нагрев осуществляется электрическим током, проходящим через пресс-форму. Схема V включает электрофизикохимическую и алмазную обработку и окончательную доводку и применяется при изготовлении простых деталей из исходных зоготовок, имеющих форму пластины или цилиндра. Схема VI включает абразивную и алмазную обработку и окончательную доводку и применяется при изготовлении деталей из близких к ним по форме заготовок. [c.129]

Э л е к т р о а л м а 3 н у ю обработку ведут по той же схеме, но с применением электронроводянщх алмазных кругов При этом методе обработки около 75% припуска удаляется за счет анодного растворения и 25% за счет механического воздехгствия алмазных зерен. Производительность электроалдшзной обработки выше, чем электроабразивной. [c.600]

Металлокерамический твердый сплав является типичным изделием порошковой металлургии. В качестве исходных материалов используют трехокись вольфрама, полученную прокалкой вольфрамовой кислоты или паравольфрамата аммония, двуокись титана, окись-закись кобальта и сажу. Как правило, указанные материалы используют без их дополнительной обработки, хотя иногда сажу и двуокись титана подвергают предварительной прокалке на воздухе при температурах 700 и 800° С, соответственно. Типовая технологическая схема производства. металлокерамических твердых сплавов предусматривает получение порошков вольфрама, карбидов и кобальта, приготовление смеси, прессование изделий и их спекание. В последнее время стремятся включить в типовую схему еще и доводку (алмазную заточку) спеченных изделий из твердого сплава. [c.512]

Глубинное затачивание. Съем припуска при заточке инструмента производят по схеме многопроходного, глубинного или врезного шлифования. При многопроходной обработке припуск снимают за большое число проходов при малой глубине шлифования (0,005—0,1 мм) и повышенной продольной подаче (0,5—6 м/мин) для алмазных и эльборовых и 3—10 м/мин для кругов из электрокорунда и карбида крелМния. [c.183]

Совершенствование и расширение производства абразивных, алмазных лент и лент из кубонита создает хорошую перспективу для дальнейшего успешного применения процесса ленточ- ного шлифования. Например, использование крупнозернистых термостойких лент на упругой основе решает вопрос снятия больших припусков. Применение лент с упорядоченным расположением зерен решает вопросы производительной обработки с высоким качеством поверхностного слоя. Применение широколенточного шлифования создает условия высокопроизводительной обработки листовых и рулонных материалов и крупногабаритных деталей простой и сложной формы. Использованием реверса, лент с упорядоченным расположением абразивных зерен, лент с участками, свободными от абразива, и других перспективных схем и технологических приемов ленточного шлифования можно увеличить производительность обработки и стойкость инструмента. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...