Отливки Отжиг — Режимы

Для получения перлитной структуры отливки из белого чугуна отжигают по режиму, приведенному на рис. 4.44, б. Длительность отжига 17—24 ч. [c.165]

Для получения ферритного чугуна отливки из белого чугуна отжигают по режиму, показанному на рис. 35, а, включающему две [c.47]

Статоры турбин весом в 25 т из стали марки 35Л проходят отжиг по режиму, который графически показан на фиг. 67. Отливки секторов поступают из литейного цеха еще не остывшими с температурой примерно 200°. При этой температуре дается выдержка 2 час., а затем в течение 8 час. температуру поднимают до 650° и дают выдержку 2 час. Далее за три часа температуру поднимают до 880—900°. Охлаждение ведут медленно с печью при закрытых крышках и шиберах до 200° в течение 24 час. Таким образом, общее время операции отжига составляет 47 час. [c.134]

Например, в целях снятия внутренних литейных напряжений и распада первичных крупных карбидных включений в отливке Центральная вставка для пресс-форм ЛПД проводят изотермический отжиг по следующему режиму загрузка отливки в печь при 400°С нагрев в восстановительной среде со скоростью 80 -100°С/ч до 850 - 870°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 700°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 300°С и далее на воздухе. Твердость отливок после отжига составляет 200 - 230 НВ, габариты отливки 105 х 332 х 340 мм, высоколегированная сталь мартенситного класса. Структура представлена на рис. 179. [c.366]

Термическая обработка. После кристаллизации отливки подвергали термообработке по следующим режимам температура гомогенизации 1280°С, выдержка в вакууме 1,25 ч отжиг при [c.457]

Предупредительной мерой является отжиг механически необработанной отливки по режиму Т2. [c.83]

Часто в литом состоянии структура металлической основы включает структурно свободный цементит. Для его разложения выдержку производят при высокой температуре. Остальные стадии термообработки выбираются в соответствии с требованиями к свойствам отливок для получения высоких показателей пластических свойств и феррит-ной металлической основы за выдержкой при высокой температуре (925— 950° С) следует охлаждение с печью до 740—760° С и далее по режиму, приведенному выше для отжига с целью получения ферритной структуры для получения в отливке структуры сорбитообразного перлита охлаждение после выдержки при высокой температуре ведут на воздухе. [c.710]

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности, отливки, из которых изготавливается притир, на длительное время необходимо подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму притиры после черновой механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С скорость нагрева в печи — не более 60 °С/ч температура отжига 450 20°С время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч наибольшей толщины скорость охлаждения— не более 40 °С/ч выгрузка деталей при температуре не выше 80 °С. [c.234]

По данным [5.3], ковкий чугун представляет собой железоуглеродистый литейный сплав, состав которого (главным образом содержание углерода и кремния) подбирается так, что отливка затвердевает без образования графита. Это означает, что весь углерод в литой заготовке ковкого чугуна связан в карбиде железа (цементите). Для распада карбида железа заготовки подвергают отжигу. Химический состав заготовки, а также температурный и временной режимы отжига определяют структуру металла, а тем самым его прочностные свойства и возможности применения. [c.71]

Отжиг на ферритные чугуны проводят по режиму 1 (рис. 10.7), обеспечивающему графитизацию всех видов цементита белых чугунов. Отливки из такого чугуна загружают в специальные яш ики и засыпают песком или стальными стружками для защиты от окисления и медленно (20 - 25 ч) нагревают до температуры несколько ниже эвтектической [c.300]

Бронзы подвергаются отжигу, закалке и отпуску. Отжиг лент и проволоки малого сечения рекомендуется производить при температуре 540—650°С с охлаждением в печи или на воздухе. Отливки из оловянистых бронз, в которых обнаруживается при гидравлических испытаниях течь, отжигаются для повышения плотности по режиму нагрев до 700—710°С, выдержка 2 часа на каждые 25 мм толщины и охлаждение с печью. Пружинная бронза, поставленная в нагартованном состоянии, отжигу для облегчения загибки не подвергается. В отдельных случаях разрешается отжиг при температуре 300—320°С. Бронзы закаливаются при температуре 800—850 °С и отпускаются в воде при температуре 300—450 °С. Бериллиевая бронза после закалки приобретает повышенную пластичность и хорошо обрабатывается резанием. [c.49]

Белый чугун обладает высокой твердостью и хрупкостью и применяется для изготовления отливок с высокой износостойкостью, в основном белый чугун применяется для изготовления ковкого чугуна. Химический состав примерно следующий 2,3—2,7% С 0,8—1,2% 5 0,3—0,5% Мп 0,05—0,07% Сг, не более 0,1—0,2 Р и 0,10% 5. Отливки из ковкого чугуна применяют для изготовления деталей автомобилей, тракторов и других машин, испытывающие в процессе работы сложные напряжения и ударные нагрузки. Режимы отжига белого чугуна на ковкий чугун приведены в разделе Металловедение и термическая обработка . [c.214]

Процесс отжига состоит из двух стадий графитизации. Первая стадия заключается в равномерном нагреве отливок до 950—1000° С с выдержкой 10—25 часов затем температуру понижают до 750— 720° С при скорости охлаждения 70—100° С в час. На второй стадии при температуре 750—720° С дается выдержка 15—30 часов, затем отливки охлаждаются вместе с печью до 500—400° С и при этой температуре извлекаются на воздух, где охлаждаются с произвольной скоростью. При таком ступенчатом отжиге в области температур 950—1000° С идет распад (графитизация) цементита. В результате отжига по такому режиму структура ковкого чугуна представляет собой зерна феррита с включениями гнезд углерода отжига — графита. [c.141]

Получение заготовок из ковкого чугуна. Заготовки из ковкого чугуна получают отливкой из белого чугуна с последующим отжигом по специальному режиму в течение длительного времени. [c.169]

Отжиг на перлитный ковкий чугун отличается от отжига на ферритный характером процесса, длительностью и средой, в которой идет процесс. Этот процесс происходит в окислительной среде по режиму, показанному на рис. 35, б. На первой стадии отжига (участок О—1—2) отливки подвергаются нагреву до 950—980° С и длительной выдержке, при которой разлагается структурно-свободный цементит и обезуглероживается чугун, вследствие окисления углерода кислородом железной руды. [c.47]

Охлаждение, особенно деформированных легированных сталей, склонных к образованию флокенов, следует проводить особенно медленно и часто по сложным режимам. Если отжиг предназначается и для снятия напряжений, например в отливках сложной конфигурации, медленное охлаждение с печью проводят почти до нормальной температуры. [c.223]

В результате проведения отжига по указанному режиму структура чугуна в отливках будет состоять из феррита и включений углерода отжига. Охлаждение от температуры, соответствующей точке 4, до температуры цеха можно проводить вне печи, так как в этом температурном интервале структура металла не изменяется. [c.315]

Во время второй стадии отжига вследствие довольно быстрого перехода через эвтектоидную температуру сохраняется структура перлита. Полная длительность отжига на перлитный ковкий чугун, включая время на нагрев и охлаждение 0), достигает 140—160 час. В результате такого режима отжига получаются отливки ковкого чугуна с перлитной структурой в центральных частях, переходящей в перлитно-ферритную к краям со включением углерода отжига в этих структурах и со светлой ферритной структурой в поверхностном слое. [c.316]

Отливки штампов должны быть плотными, иметь минимальное количество неметаллических включений, пониженную концентрацию растворенных в металле газов и мелкозернистое строение. Применение комплексных раскислителей и модифицирование редкими или редкоземельными металлами позволяет производить процесс выплавки стали в электропечах с кислой футеровкой. В качестве шихты используют изношенные штампы, отрезанные прибыли, литники, бракованные поковки. Отливки штампов после выбивки подвергают отжигу. Нагрев производится в защитной атмосфере до температуры 860° С и выдержки в течение 10 ч охлаждение до температуры 680—720° С и выдержка не менее 4 ч с последующим охлаждением в печи. Твердость после отжига НВ 241. Закалка и отпуск производятся по режимам, аналогичным принятым для обработки кованых сталей. [c.234]

В табл. 111 приведены режимы отжига для снятия отбела в отливках толщиной до 20 мм. [c.275]

Стали для фасонного стального литья по химическому составу соответствуют аналогичным маркам конструкционных сталей, применяемых в виде сортового проката и поковок, за исключением 5 и Р, содержание которых допускается в повышенных пределах (до 0,05% для сталей выплавляемых в печах с основной футеровкой и до 0,06 с кислой футеровкой). Эти стали выплавляются в мартеновских и электрических печах и в малых бессемеровских конверторах. Разливка чаще всего производится в сухие и сырые песчаные формы. Для снятия внутренних напряжений и для улучшения структуры стальные отливки должны подвергаться термической обработке — отжигу, нормализации или закалке и высокому отпуску. Режимы термической обработки соответствуют режимам для аналогичных марок углеродистых качественных сталей. [c.214]

Вторым режимом термической обработки является отжиг, проводимый по следующему режиму горячие отливки сразу же после затвердевания переносятся в печь, нагретую до 600° С. Затем температура в печи поднимается до 750—850° С, и отливки выдерживаются при этой температуре от 2 до 4 час. в зависимости от толщины и конфигурации изделий. После выдержки отливки охлаждаются вместе с печью до температуры 300° С. Дальнейшее охлаждение проводится на воздухе. [c.302]

Имеется целый ряд способов, улучшающих технологическую разрезаемость. К ним в первую очередь относятся термическая подготовка стали перед резкой, резка с подогревом и термическая обработка стали после резки. Известно, что неоднородность структуры, наличие внутренних напряжений (полученных в процессе отливки, прокатки и т. п.) усиливают склонность стали к трещино-образованию в процессе резки. Предварительная термическая обработка (отжиг, отпуск и т. д.) стали способствует выравниванию структуры, устранению хрупких закалочных структур, а также снятию внутренних напряжений. Кроме того, предварительный или сопутствующий подогрев стали дает возможность управлять физико-химическими и термическими процессами, происходящими в металле во время резки, и тем самым обеспечить необходимые свойства металлу кромки. Режимы подогрева зависят как от состава, так и от толщины разрезаемой стали. Предварительный (до резки) или сопутствующий (осуществляемый в процессе резки) подогрев металла может быть как общим, так и местным. Это зависит от величины и конфигурации изделия и имеющихся для этих целей подогревающих устройств (термических печей, нагревательных колодцев, многопламенных горелок и т. п.). [c.47]

Термическая обработка. Отпуск (без промежуточных отжига и закалки) литых инструментов небольшого сечения дает высокую твердость (63—64 HR ). Однако в инструментах толщиной более 10 мм, даже при отливке в металлические формы, такая обработка не обеспечивает красностойкости, получае.чой в катаной стали [40]. После литья необходимы отжиг, закалка и отпуск. Режимы закалки устанавливают в зависимости от состава стали. [c.1219]

Сталь № 2 содержала меньше углерода, в связи с чем в исходной структуре была лишь тонкая сетка цементита (рис. 2, а). Отливки толщиной 100 мм отжигали в заводских условиях по следующему режиму нагрев с печью до 870—880° С, выдержка 5 ч, [c.216]

Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твер.дости чугуна. Нагрев обычно производится до температуры 680—750° С, выдержка после прогрева не превышает 1 часа на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением (до 280° С) вместе с печью. [c.60]

Для получения ферритной структуры отливки отжигают по режиму, приведенному на рис. 4.44, а. Отливки медленно нагревают до температуры 950—1000 °С (зона /) и длительно выдерживают при этой температуре (зона //), при этом цементит белого чугуна распадается на аустенит и графит. Затем проводят промежуточное охлаждение до температуры 760—740 °С (зона ///), при котором аустеннт [c.164]

Отливка из белого чугуна, легированного карбидостабилизирующими примесями, обычно ванадием, в количестве около 0,10< /о. Отжиг — по режиму, нормальному для отжига ферритного ковкого чугуна или Z-металла. Количество образующихся карбидов находится в зависимости от количества вводимого ванадия. [c.86]

Например, для получения ферритной структуры все отливки из чугуна марки ВЧ 40-10 подвергаются отжигу по режиму нагрев до 900° С, выдержка 2 ч, охлаждение с пенью до 740 С, выдержка 2—5 ч, охлаждение с печью до 680 С, дальнейшее охлаждение на воздуже. [c.161]

Инструментальную сталь отжигают для выделения 0,4—0,5% графита и по.чу-чсния структуры зернистого перлита, обеспечивающей хорошую обрабатываемость и оптимальные свойства после закалки. Рекомендуется отжиг в подкритическом интервале температур (в течение 10—50 час. при 700° С после предварительной закалки с 840—870° С в масле [5]). Отжиг стали марки ЭИ366 при 720° С в течение 15— 19 час. обеспечивает твердость Яд = 208 217. Однако чаще всего применяют ступенчатый отжиг по режиму нагрев на 820—840° С (выдержка 4 часа) охлаждение до 700—720° С (выдержка 5—15 час.) дальнейшее ох.1аждснне с печью до 600— 650° С. Фасонные отливки для уничтожения карбидной сетки подвергают нормализации с 870—900 °С (выдержка 1 — 1,5 часа) и отжигу прн 760—780° С (выдержка 2—3 часа) с охлаждением в печи до 600° С. Результаты отжига отливок из графи-тизнрованной стали, предназначенной для фасонного и антифрикционного литья (с повышенным содержанием кремния), даны в табл. 141, а режим закалки — в табл. 142. [c.589]

Цинковые сплавы аклонны к уменьшению размеров при естественном старении. Оно составляет обычно 0,07—0,09%. Две трети уменьшения размеров происходит чере,э 4—5 недель после отливки Низкотемпературный отжиг ускоряет процесс старения. Рекомендуются следующие режимы термической обработки (отжига) [c.271]

Отливки, требующие более сложной механическом обработки, не должны обладать высокой твёрдостью в литом состоянии. В этих случаях мартенситная структура достигается термообработкой отливки с перлитной структурой после механической обработки подвергаются закалке с отпуском. В таких отливках для массивных деталей никель содержится до Зо/о и хром до 1% с целью удержания связанного углерода на потребном уровне. Мартенситная структура (составы X 2, 3, 4 и 5, табл. 62) получается закалкой отливок при 850° С в масле или на воздухе (в зависимости от состава, толщины и сложности очертаний). Никель повышает прокаливаемость, что важно для толстостенных отливок. Для снятия напряжений и повышения прочности отливки подвергаются после закалки отпуску при невысокой температуре (в пределах 250—350° С). Более высокий отпуск ведёт к снижению твёрдости. При повышенном содержании никеля и больших толщинах отливка часто закаливается на воздухе. Перед обработкой отливку предварительно подвергают отжигу при 650— 700° С (с медленным охлаждением), а после обработки—нормальному режиму закалки при 800 — 850° С с охлаждением в воздушной струе (составы № 5, 7, 8). Примером могут служить шестерни со спиральным нарезным зубом, в которых мягкой закалкой с отпуском обеспечивается однородная твёрдость Нд 450 KzjMM i [28, 29, 34]. [c.51]

Молибденовый До 0,35 Мо Повышенная плотность. Еозможность изготовления отливки толщиной до 75 мм при нормальных режимах отжига. Повышенные механические качества, 8 особенности ударная вязкость. Отсз тствие трещин. Антик оррозионность [c.71]

В результате процесса происходит распад, графитизация и частично сфере-идизация цементита перлита, что обусловливает понижение твердости и прочности. Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твердости чугуна. Нагрев обычно производят до 680—750 С выдержка после прогрева не превышает 1 ч на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением (до 280 С) вместе с печью. [c.31]

Ковкий чугун. Отливки из черносердечного ковкого чугуна получают путем графитизируюшего отжига отливок из белого чугуна. Они характеризуются повышенными и б вследствие образования при отжиге хлопьевидного графита, более компактного, чем в СЧ с пластинчатым графитом (табл. 22). Металлическая основа у КЧ, как и у других чугунов, может быть ферритной или перлитной в зависимости от его химического состава (табл. 23) и применяемого режима термической обработки. [c.77]

Литые корпуса арматуры и другие литые детали из углеродистых и перлитных сталей подвергают отжигу или нормализации с высоким отпуском. Режимы термической обработки определяются химическим составом и размерами отливок. Например, отливки из стали 25Л подвергают отжигу или нормализации при 900° С и последующему отпуску при 620—680° С, а отливки из стали 20Х1МФЛ — нормализации с 950° С и отпуску при 690— 710° С. [c.213]

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок в целях графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную (Ф), перлитную (П) и ферритно-перлитную металлическую матрицу. Наибольшее распространение получил пластичный ферритный ковкий чугун. Отжиг ковкого чугуна — весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 ч. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед гра-фитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном. Суш ествуют и другие способы ускорения процесса отжига. Использование указанных способов позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 ч. [c.146]

Поскольку структурное состояние материала сильно зависит от режима термообработки, в этом отношении должна быть полная определенность. Состояние поставки в этом смысле является достаточно неопределенным. Надо учитывать, что при обработке резанием, особенно при затупленном режугцем инструменте, неоднородность структуры вносится поверхностным наклепом, что особенно ощутимо в тонкостенных образцах. То же относится к обработке давлением и к отливке. Поэтому каждая партия образцов подвергается назначаемой экспериментатором термообработке (отжигу, закалке, отпуску и т. д.) с последующим контролем путем микроструктурного анализа. При этом следует избегать образования окислительных пленок. Отжиг способствует ослаблению начальной анизотропии, вызванной операциями прокатки, волочения и т. п. Надо учитывать, что в случае закалки структурные характеристики материала при больших поперечных размерах образца будут неодинаковыми по глубине, так как сама глубина прокаливаемости сравнительно невелика это может быть источником влияния так называемого масштабного фактора . [c.314]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют сталистую основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали, и ее приводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, целью которого является снятие внутренних напряжений и стабилизация размеров. [c.190]

В процессе остывания отливки возникают местные пластические деформации, а после охлаждения ее — остаточные напряжения как результат упругого взаимодействия сдеформированных участков с окружающими их зонами. Для снятия литейных напряжений производят -искусственное старение отливок (для чугунных поршней низкотемпературный отжиг при 500—600° С). Однако применяемые режимы вследствие ограниченности времени или несовершенства их не могут полностью снять такие внутренние напряжения. [c.155]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют стальную основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали и ее проводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, цель которого снять внутренние остаточные напряжения и стабилизировать размеры. Снятие внутренних напряжений (релаксация напряжений) и стабилизация размеров чугунных отливок может протекать при длительном вылеживании, иногда до нескольких лет (например, станины станков). Этот способ, требующий значительных площадей и удлиняющий технологический процесс, применяется редко. Чаще чугунные отливки нагревают до температуры 500—550° С, выдерживают при этой темпертуре в течение 2—3 ч и медленно охлаждают до 200—150° С вместе с печью, а затем на воздухе. [c.138]

Исходный чугун для получения сверхпрочного чугуна может иметь широкий предел содержания углерода и кремния (С = 2,9 ч- 3,4%, 51 = 1 -г- 2,5%). Жидкотекучесть сверхпрочного чугуна достаточно высокая и почти не уступает жидкотекучести серого чугуна. Линейная усадка составляет 1,5—1,7% поэтому отливки нз такого чугуна склонны к образованию повышенных внутренних напряжений, для снятия которых рекомендуется производить последующий отжиг. Отжнг рекомендуется производить по следующему режиму нагрев в печах до температуры 400—450° С выдержка при этой температуре в течение [c.292]

В зависи.мости от режима термической обработки структура ковкого чугуна может состоять из феррита -Ь углерод отжига (фиг. Г, см. вклейку), перлита или других продуктов распада аустенита (сорбита, троостита, игольчатого троостита, мартенсита и т. д.) -Ь углерод отжига (фиг. Д, см. вклейку). При обезуглероживающем отжиге поверхностный слой отливки имеет структуру феррита, а сердцевина обычно перлит + углерод отжига (фиг. Е, см. вклейку). [c.229]

Нормализация и отжиг после сварки приводят к заметному снижению прочностных свойств и разупрочнению наплавленного металла, что проявляется в значительном снижении его твердости (фиг. 26, а, б). Исследование микроструктуры показывает, что различные варианты термической обработки сказываются на изменении величины зерна структурных составляющих перлита и феррита. Однако наиболее благоприятное распределение структурных составляющих имеет место после отпуска при температуре 680°С. В этом случае структура наплавленного металла состоит из равномерно расположенного феррита и мелкодисперсного перлита. Сварные соединения, выполненные электродами ЦУ-2ХМ на толстостенных отливках (200 мм) из стали 20ХМЛ с соблюдением установленных термических режимов сварки, отличаются высоким качеством и отсутствием дефектов. [c.73]

Отжиг для получения ПКЧ осуществляется по режимам, приведенным на рис. 1.54 и в табл. 1.34. При этом I стадия остается неизменной, а последующие стадии ТО в зависимости от химического состава, физико-механических свойств и возможностей производства- проводятся так, чтобы перлит не распадался или количество его в структуре увеличилось. Получение ПКЧ может производиться, как видно из табл. 1.34, либо специальной ТО (нормализацией) частично или полностью отожженного ФеКЧ, либо посредством легирования Мп, Мо и другими элементами, способными задержать развитие П стадии графитизации (эти отливки могут отжигаться совместно с отливками из обычного для получения ФеКЧ состава или по специальному режиму с исключением или сокращением П стадии). Остальные виды ТО (закалка, закалка и отпуск и химико-термическая обработка) [c.89]

Устранение дефектов в чугунных отливках производится главным образо.м сваркой (заваркой), иногда пайкосваркой, пайкой, пропиткой и замазкой. Свариваемость зависит не только от свойств свариваемого металла (химического состава, структуры и т. д.), но и от способа и режимов сварки, состава присадочных материалов, флюсов и других параметров. Чугун является трудносварииае-мым сплавом [1, 27] вследствие образования в шве и околошовной зоне хрупких и труднообрабатываемых структур отбела и закалки, повышенной склонносчи к образованию трещин и склонности к порообразованию. Затруднения особенно резко возрастают при так называемых холодных способах сварки. При горячей сварке (предварительный подогрев отливок), а также при низкотемпературных процессах (пайка, пайкосварка) образование указанных дефектов менее вероягко и обычно полностью исключается. Мероприятия для борьбы с дефектами при свар че необходимы в тем большей степени, чем ни.чсе прочность и пластичность чугуна, в частности при заварке БЧ, а следовательно, и КЧ до отжига. Наиболее благоприятными являются чугуны с мелкозернистым перлитом и мелким графитом и, в частности, чугуны, легированные N1, Т и Мп [7]. [c.674]

Практически применяемые варианты химического состава ковкого чугуна различного назначения приведены в табл. 13, для производства автомобильных деталей — в табл. 14. Для отливки коленчатых валов (табл. 15) применяется малоуглеродистый перлитный ковкий чугун с повышенным содержанием марганца и иногда хрома. Такое из.менение химического состава вызывается тpeбoвaния ш к механическим свойствам коленчатых валов, которые должны иметь структуру зернистого перлита. Поэтому и в режиме отжига валов должны быть предусмотрены условия, необходимые для образования этой структуры. Для этой цели в зависимости от назначения валов могут быть использованы данные Горьковского автозавода (фиг. 7) [371 и работ [6], [9], [8], [30], [31]. Для упрощения режима отжига, сокращения длительности его и стабилизации структуры валов целесообразно модифицирование чугуна В1 и В [37] [c.312]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...