Отжиг ступенчатый

Температура процесса 650 — 900° С, для специальных сталей —до 1100 С. Интервал регулирования температуры 15 — 20 общая продолжительность процесса +Тд >3 часа заданная скорость охлаждения ° С/час При изотермическом отжиге —ступенчатый тепловой режим [c.145]

Окисление проникающее 388 Оксидирование 377 Омега-фаза 225 Отжиг ступенчатый 144 [c.445]

Решающее влияние на качество быстрорежущей стали оказывает термическая обработка. Существует большое количество различных способов термической обработки быстрорежущей стали изотермический отжиг, ступенчатая закалка, многократный отпуск, цианирование, обработка холодом и яр. [c.145]

Начертите диаграмму изотермического превращения переохлажденного аустенита доэвтектоидной углеродистой стали и нанесите на нее режимы изотермического отжига, ступенчатой и изотермической закалок. Опишите превращения, происходящие при этих обработках и конечную структуру стали. [c.18]

Рис. 6.4. График ступенчатого отжига ковкого чугуна

При ступенчатом отжиге, сущность которого заключается в поочередном нагреве сплава до двух-трех последовательно понижающихся температур с охлаждением после каждой изотермической выдержки на воздухе, происходит распад метаста-бильных фаз, приводящий к возрастанию прочности сплавов. В литературе этот вид отжига часто называют "мягкой" закалкой. [c.14]

Начиная с 40-х годов исследования и построения диаграмм переохлажденного распада аустенита позволили вести разработку технологических процессов термической обработки на строго научной основе для каждой марки стали в отдельности, позволили пшроко внедрять в производство изотермические процессы (изотермический отжиг, изотермическую закалку на мартенсит, ступенчатую закалку и др.), в первую очередь — для инструментов и деталей, обладающих упругими свойствами в малых сечениях. [c.147]

Режим нагрева и его продолжительность оказывают существенное влияние на результаты отжига. При слишком быстром нагреве крупных заготовок могут возникнуть трещины как следствие неизбежного перепада температуры от периферии к центру. Для равномерного распределения температур по всему сечению нагрев выполняют со скоростью 60—75° С в час, придерживаясь ступенчатого графика. В процессе нагрева через 200—300° С дают 8—10-час. выдержку при постоянной температуре. Затем выдерживают заготовки в печи 20—30 час. при температуре отжига и медленно охлаждают поковки вместе с печью. Длительность всего цикла отжига для тяжёлых валов составляет 75-100 час. [c.139]

Фиг. I. Схема охлаждения при различных видах термической обработки / — полный отжиг 2 — закалка в одном охладителе <3 -- отжиг изотермический 4 — закалка изотермическая б —закалка ступенчатая б — горячая закалка А — аустеиит -П — перлит М. — мартенсит Б — бейнит а п б — конструкционная легированная сталь е — инструментальная легированная сталь

Двойной ступенчатый отжиг (отличается от изотермического тем, что переход от первой ступени ко второй осуществляется охлаждением сплава на воздухе с последующим повторным нагревом до температуры второй ступени), приводящий к упрочнению сплава и некоторому снижению пластичности за счет частичного протекания процессов закалки и старения. [c.193]

Фиг. 102. Схема ступенчатого отжига ковкого чугуна (по А. А. Шапиро).

Отжиг модифицированных алюминием отливок на ковкий чугун в настоящее время производится в печах непрерывного действия по ступенчатому циклу и продолжается примерно 21 ч (фиг. 102), включая предварительный подогрев при 350— 400° С для удаления из отливок водорода. Процесс графитизации при этом разделяется ш две стадии. [c.168]

Практическое значение диаграмм изотермического превращения аустенита очень велико они позволяют производить критическую оценку существующих режимов термической обработки и разрабатывать научно-обоснованные технологические процессы. Особенно важно применение этих диаграмм для установления рационального режима различных операций изотермической обработки, широко внедряемой в последние годы в производство. С их помощью можно правильно осуществлять изотермическую и ступенчатую закалку простых углеродистых и особенно легированных сталей, изотермический отжиг, отжиг на зернистый перлит, изотермическую выдержку для устранения флокенов и т. д. Помимо этого, диаграммы изотермического превращения аустенита позволяют дать анализ действия закалочных сред (воды, масла и т. д.) и выбрать для каждой марки стали наиболее подходящую закалочную среду. [c.209]

Отжиг титановых сплавов проводят с целью выравнивания структуры, фазового состава, достижения однородности свойств, повышения пластичности, а также устранения внутренних напряжений, возникающих в процессе обработки давлением, сварки, механической обработки и т. д. Отжиг состоит из нагрева при температурах выше температуры начала рекристаллизации, но ниже температуры полиморфного превращения, выдержки при соответствующей температуре и последующего охлаждения (медленного с печью, на воздухе илп ступенчатого). [c.144]

Метод программированного моделирования очень универсален. Используя его, можно модели-.ровать закалку в различных средах, в двух средах, ступенчатую закалку, нормализацию, различные режимы и виды отжига и т. д. Опыт его примене-ния подтвердил хорошее совпадение лабораторных данных с производственными. [c.158]

Отжиг II рода (или фазовая перекристаллизация) — нагрев выше Ас (или A i) с последующим медленным непрерывным или ступенчатым (изотермическим) охлаждением. Частный случай отжига II рода — нормализация (охлаждение на спокойном воздухе). [c.40]

Ступенчатая обработка (А. с. № 205862) стабилизированных аустенитных сталей, режим которой приведен на рис. 2, в последнее время применяется наряду со стабилизирующим отжигом. Суть ее [4] заключается в том, что изделие нагревается до 1050—1100° С с целью получения однородного твердого раствора, а затем охлаждается до 870—900° С с возможно большей скоростью и выдерживается при этой температуре 2—3 ч, как и при обычном стабилизирующем отжиге, а затем охлаждается, в зависимости от назначения, на воздухе, если не требуется возможно более полное снятие остаточных напряжений, или вместе с печью до 300° С, если это условие обязательно. [c.670]

Циклический ступенчатый отжиг То же I а 3—8 циклов с выдержками при температурах [c.741]

Сфероидизирующий изотермический и циклический ступенчатый отжиг применяют для получения в заэвтектоидных сталях среднезернистого перлита, обеспечивающего хорошую чистоту поверхности после обработки резанием. [c.743]

Общая продолжительность процесса, составляющая при изотермическом отжиге для быстрорежущих и высокохромистых сталей 18—24 ч и для углеродистых и низколегированных 14—18 ч, резко снижается при ускоренных способах отжига при циклическом ступенчатом отжиге углеродистых сталей она равна 3—6 ч, при циклическом бесступенчатом отжиге быстрорежущих сталей в соляной ванне она, в зависимости от марки стали, уменьшается до 1,5—4 ч. [c.743]

Циклический ступенчатый отжиг применяют для заготовок инструмента из быстрорежущих сталей в целях получения структуры среднезернистого перлита, что позволяет повысить качество поверхности при механической обработке. Циклическому бесступенчатому отжигу подвергают заготовки мелкоразмерного инструмента или инструмента, получившего при закалке недостаточную твердость. [c.414]

Валы в станкостроении изготовляются чаще всего из сталей марок 20, 20Х, 45 и 40Х и в некоторых случаях из легированных сталей других марок. В качестве заготовок для гладких валов диа-( метром до 100 мм применяется прокат, для ступенчатых—штамповки и для тяжелых валов—поковки. Для тяжелых валов весом свыше 1 г и диаметром свыше 200 мм исходным материалом для поковки является слиток. Заготовку вала получают на молоте или прессе методом свободной ковки. После ковки валы подвергают отжигу или нормализации. [c.88]

На рис. I вверху показана часть ступенчатой смектической Л-пленки, сфотографированная в отраженном белом свете. Начиная с (серой) области внизу справа, где имеется всего несколько слоев, толщина пленки дискретно увеличивается, пока не станет сравнима с длиной световой волны. Тогда появляются яркие интерференционные цвета. Отжигая пленки вблизи температуры плавления смектика А, можно полу- [c.111]

Отжиг образца с трещиной для устранения остаточных напряжений в вершине трещины и ступенчатое повышение нагрузки до начала роста трещины. [c.124]

А1, вес.5). Перед деформированием образцы подвергались термообработке по двум режимам 1) отжиг при температуре 700 °С в течение 4 ч, ступенчатое охлаждение (560 °С, 4 ч, 400 ° С, 8 ч, 300 С, 12 ч, 200 С, 12 ч и при 100 X охлаждение с печью до комнатной температуры) 2) отжиг при температуре 700 С в течение 4 ч, охлаждение в воде. [c.157]

По этим диаграммам превращений можно 1) устанавливать режимы охлаждения при изотермической закалке и отжиге, ступенчатой закалке и т. д. 2) определять приближенно скорость охлаждения в различных i температурных интервалах для получения требуемой структуры или предотвращения образования нежелательных структур 3) качественно характеризовать прокаливаемовть стали 4) устанавливать общий харак- [c.308]

Ковким чугуном является белый чугун, графитизирован-ный термической обработкой (отжигом, томлением). Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950—1000°С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита (по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. Поэтому механические свойства его выше. Ковкий чугун обладает большей прочностью и повышенной пластичностью (хотя и не поддается ковке). В зависимости от степени графитизации ковкий чугун может быть ферритным или перлитным, а также фер-рито-перлитяым. Разная степень графитизации достигается изменением условий отжига. На рис, 6.4. приведен график ступенчатого отжига ковкого чугуна. [c.78]

Поводку предотвращают сваркой изделий в жестких приспособлениях особыми приемами нало жения шва (прерывистые, многослойные, многопроходные швы, ступенчатая, обратноступенчатая сварка). Снимает поводку стабилнзируюгцая термообработка после сварки (низкий отжиг при 600-650 С). [c.160]

Величина Кыр снижается для материала МА (заводской отжиг) и не наблюдается эффекта для материала 5С (ступенчатый отжиг). Такое поведение было подтверждено экспериментальными данными [103]. Во-вторых, выделение меди (или возможно СиС1) может действовать в качестве барьерной пленки. [c.399]

Предварительные (перед кристаллизационным отжигом) деформация прокаткой аморфных сплавов Fe—Си—Nb—Si—В или их низкотемпературный отжиг позволяют еще уменьшить размер зерна приблизительно до 5 нм [162, 163]. Например, холодная прокатка аморфного сплава Fey j uiNb Siij jB, до величины деформации около 6 % (по удлинению ленты) и последующий отжиг в вакууме при 813 К в течение 1 ч привели к выделению в аморфной фазе нанокристаллических зерен ОЦК-фазы а-Fe(Si) со средним размером примерно 6—8 нм средний размер зерен в нанокристаллическом сплаве, подвергнутом только отжигу при 813 К в течение 1 ч составлял 8—10 нм. Низкотемпературный отжиг аморфного сплава Fe,,, U Nb ,Si Вд при температуре 723 К в течение 1 ч в сочетании с последующим кратковременным (в течение 10 с) высокотемпературным отжигом при 923 К позволил достигнуть среднего размера зерна ОЦК-фазы 4—5 нм. Уменьшение размера зерна в сплаве Fe—Си—Nb—Si—В после ступенчатого отжига приблизило этот сплав к структуре чистых компактных нанокристаллических металлов с размером зерна 2—5 нм, получаемой методом компактирования [130— 134]. Дополнительные деформационная или термическая обработки, понизившие размер зерна, не изменили фазовый состав сплава. По мнению авторов [163], это означает, что фазовый состав сплава Fe,, j uiNb Sii B, окончательно формируется на последней высокотемпературной стадии обработки. Уменьшение размера зерен нанокристаллической фазы вследствие предварительных деформационной или термической обработки обусловлено образованием в аморфной матрице дополнительных центров кристаллизации. [c.55]

Сплавы приготовля.чи дуговой плавкой ъ атмосфере Аг из 1федвари-тельно спеченных брикетов. Спекание смешанных порошков Re м W проводилось в вакууме при 1600-1800 °С в течение 30 мин. Чистота исходных W и Re равна 99,99 и 99,8 % (по массе) соответственно. Сплавы подвергали ступенчатой термической обработке отжигу при 2000 С 2 ч, 1700 °С 3 ч, 1500 °С 1 ч, 1100 С 100 ч с последующей закалкой. [c.142]

Легировать шов кремнием и бором применением соответствующих марок присадочного металла (ЛК62-0,5 и ЛКБО) Производить многослойную сварку методом ступенчатой и обратноступенчатой св ки Подвергать сварное соединение после сварки низкотемперадур-ному отжигу при температуре 270—300>р [c.119]

Термическая обработка. Стали поставляются после горячей прокатки, смягчающего отжига или нормализации. После изготовления инструмента проводят закалку (при содержании 0,5 % Мп и 0,6 % С в воде, при более высоком содержании Мп и С в масле, иногда применяют ступенчатую закалку). После закалки во избежание образования трещин производят о гпуск (обычно низкий). Температуры термической обработки зависят от состава стали и лежат в следующих интервалах, °С [c.240]

Отжиг полуфабрикатов и изделий из магналиев необходимо проводить при температуре 310-335 °С в течение 1-2 ч с последующим охлаждением на воздухе. Для сплавов AMi 5, АМгб, АМг61, 01570 при охлаждении после отжига необходимо делать выдержку при 250-260 °С в течение 1 ч, затем охлаждать с нерегламентированной скоростью. При невозможности осуществления ступенчатого охлаждения следует вести охлаждение со скоростью не более 30 °С/ч. [c.651]

В связи с этим вначале целесообразно с помощью специального классификатора (рис. 1) установить вид термической обработки, а затем назначить режим (температуру иагрева, выдержку, охлаждение и т. д.), воспользовавшись соответствующим разделом настоящей работы. Например, при проектировании аппарата простой формы, без резких переходов сечения из стабилизированной аустенитной стали, не содержащей молибден, исходя из условий эксплуатации необходимо обеспечить для аппарата высокую стойкость против коррозионного растрескивания, т. е. провести термическую обработку для снятия напряжений. По приведенной классификации (рис. 1) конструктор устанавливает, что этой цели лучше всего удовлетворяет стабилизирующий отжиг режим отжига приведен ниже (см. стр. 669). Это же самое требование для изделия сложной формы может быть удовлетворено при нспользованни ступенчатой термической обработки по режиму, указанному иа стр. 670. [c.666]

В табл. 2 приведены результаты электротензометрического определения величины остаточных напряжений в сварных вальцованных обечайках диаметром 150 мм с толш,ииой стенки 10 мм после ступенчатой термической обработки и стабилизирующего отжига. [c.670]

Следует подчеркнуть, что ступенчатой обработке и стабнлизируюш,ему отжигу можно подвергать стали, в которых отношение титана к углероду будет больше 5, а отношение ниобия к углероду больше 8, так как при меньшем отно- [c.670]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...