Притирка Режимы

Притирка — Режимы — Оборудование 84 [c.630]

Исправление значительных погрешностей профилей зубьев притиркой невозможно. При погрешности зуба более 0,03—0,05 мм притирка малоэффективна. При длительной притирке для удаления больших припусков получается искажение профиля зубьев шестерен. При правильно выбранном припуске на притирку, режиме термообработки и т. д. можно обеспечить получение зубчатых колес б—7-й степеней точности и высокую чистоту поверхности зубьев (10-й класс). [c.247]

Режимы притирки окружная скорость вращения притираемой шестерни 0,8—1,0 м/сек, число двойных ходов 70—100 в минуту. [c.614]

Режимы притирки окружная скорость вращения притира 0,7— 1,2 м/сек число двойных ходов головки или стола 70—100 в минуту. Отношение окружной скорости заготовки к скорости осевого пере.моще-ния примерно 10 1. [c.573]

Притирка арматуры низкого давления, гибка труб по готовым шаблонам с пригонкой их по месту. Применение правильного режима нагрева труб, замена негодных труб, муфт, угольников, тройников и т. п. новыми, нарезание резьбы на трубах различных диаметров и навертывание фланцев (нарезание резьбы вручную и на специальных станках), опрессовка арматуры и отдельных участков линии, набивка труб песком, заливка свинцом, канифолью и заделка пробками, ремонт отопительной и водопроводной систем и установка вентилей небольших размеров, опиливание и пригонка деталей. [c.120]

Электромонтер цеха 4-г о р а з-р я да. Обслуживание парка электродвигателей до 25 двигателей разной мощности. Пуск и остановка двигателей переменного тока разной мощности. Наблюдение за их работой чистка контактных колец. Притирка и установка щеток. Содержание в чистоте двигателей и пусковой аппаратуры. Наблюдение за нормальным режимом работы мотора — обмотки, подшипников и их смазка. Ведение работ по планово-предупредительному ремонту. Пользование индуктором и контрольно-измерительной аппаратурой. Определение изношенности подшипников. [c.121]

Недостатками этих прокладок являются необходимость высококачественной обработки самих прокладок и зеркал фланцев (шлифовка, притирка) и применения значительной силы затяжки болтов или шпилек все же и при этих условиях нередки случаи нарушения плотности, особенно при переменном режиме. [c.348]

Форкамера снабжается решеткой для выравнивания скорости и температуры по сечению канала. Экспериментальная труба и сопла выполнены ИЗ латуни. Сопла рассчитаны на три гидродинамических режима, характеризуемых М=2, 3 и 4. Им соответствуют размеры сопел внутренний диаметр горловины 19,11 12,04 7,55 мм] длина расширяющейся части сопла — 75 85 и 100 мм-, внутренний диаметр выходного отверстия составляет 25 мм. При изготовлении сопел применяются профилированные развертки и притиры экспериментальной трубы — пушечные сверла, наборы протяжек с последующей притиркой поверхности. [c.184]

Режимы притирки и доводки [c.234]

Ш и X е л ь м а н X. Л. Выбор режимов абразивной притирки. АН СССР, [c.422]

Необходимая высокая твердость рабочих поверхностей инструментов обеспечивается их закалкой. Однако при закалке происходит некоторое изменение формы деталей, а также увеличение или уменьшение их размеров, что зависит от химического состава инструментальных сталей и режимов термической обработки инструментов. Поэтому практически невозможно полностью выполнить механическую обработку точных инструментов до их термической обработки и приходится применять ряд дополнительных операций, позволяющих довести инструмент до полного соответствия предъявляемым к нему техническим требованиям. Существуют следующие после термообработки завершающие операции изготовления инструментов шлифование, заточка, притирка, доводка, полировка. [c.160]

Проявляются эти неисправности при работе двигателя в режиме перехода с малой нагрузки на большую или при пуске двигателя. Осмоление и залипание клапанов устраняют промывкой их в ацетоне с последующей притиркой. В случаях износа клапанов нли поломки их пружин необходима замена всей сборочной единицы (узла) клапана в сборе или отдельно только пружины. [c.112]

По трудоемкости процессы шлифования и притирки поверхностей с никель-фосфорными покрытиями примерно одинаковы с аналогичными режимами обработки хромовых покрытий, [c.138]

Применением указанных мероприятий и строгим соблюдением режимов термообработки достигается значительное уменьшение деформаций, величину которых следует учитывать на предшествующей механической обработке. В результате этого можно исключить, значительно сократить или заменить операцией притирки весьма трудоемкую операцию шлифования зубьев колес. [c.425]

Чем чище требуется обработка, тем ниже должны быть гребешки. Высота гребешков и глубина впадин (микрогеометрия) колеблются в значительных пределах — от десятых долей миллиметра до сотых долей микрона. Высота и глубина микронеровностей зависит от способа обработки, степени вязкости металла обрабатываемой детали, конструкции режущего инструмента, режима механической обработки (скорости резания, подачи и др.). При опиливании достигаются 1, 2 и 3-й классы чистоты поверхности (рис. 107, а), при сверлении — 4, 5 и 6-й (рис. 107,6), при шабрении — 7, 8 и 9-й (рис. 107, s), а при притирке—10, 11, 12, 13 и 14-й классы (рис. 107, г). При изготовлении деталей обработку ведут с соблюдением установленных для них классов чистоты. [c.159]

Наряду с режимом на процесс притирки влияют параметры притираемых зубчатых колес. Геометрические параметры зацепления, главным образом коэффициент перекрытия и смещение исходного контура, определяют распределение съема металла по высоте зуба. При различных материалах получаются различные скорости съема. Твердость колеса определяет выбор режима притирки, а точность колеса перед притиркой определяет длительность процесса. [c.122]

От вида обработки и режимов резания зависят также другие физико-механические характеристики поверхностного слоя (табл. 16.1). Из табл. 16.1, например, следует, что шлифование приводит к степени наклепа 125...130% при глубине наклепанного слоя 20...40 мкм, в то время как после притирки эти параметры составляют лишь 112...117% и 3...7 мкм. [c.282]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Торцевые стыки крышек картера должны быть герметичными во избежание подтекания масла. Недостаточная герметичность в крышках всасывающей системы может, кроме того, повлечь за собой подсос воздуха и масла на крейсерских режимах и малом газе. При большом наддуве, наоборот, смесь и неиспарившиеся части топлива при неплотном соединении будут проникать в картер. Так как притирка стыков по плите при наличии буртиков невозможна, то уплотнение стыков достигается при помощи прокладок из ватманской бумаги или специальных материалов типа прорезиненного картона. [c.438]

Из-за возможных дефектов поверхностного слоя и повышенного износа ЭИ ЭЭО глухих полостей в твердосплавных вставках применяют на предварительных операциях, оставляя припуск под последующую доводку, например, ультразвуковой обработкой, шлифованием алмазными или карборундовыми кругами и притиркой карбидом бора. В некоторых случаях формообразование до конца выполняют электроэрозионным методом, меняя ЭИ и смягчая режимы обработки. [c.116]

Припуски и режимы обработки. На операциях механической притирки снимаемые припуски обычно не превышают 0,02 мм на сторону. Припуски для предварительной притирки цилиндрических деталей составляют 0,005—0,025 мм, плоских деталей 0,007—0,018 мм, а при окончательной притирке — до 0,005 мм. Точность обработки деталей перед притиркой должна находиться в пределах 2-го класса точности, причем отклонения геометрической формы (овальность, конусность, огранность) не должны превышать 0,003—0,004 мм. В зависимости от трёбований к чистоте поверхности детали до притирки должны быть обработаны по 7—9-му классам чистоты. При такой подготовке притирка в среднем может поднять чистоту поверхности на два-четыре класса. При одновременной групповой притирке деталей необходимо, чтобы они были одного размера, разница в размерах деталей, одновременно обрабатываемых, не должна превышать 0,005 мм. [c.656]

Как было показано выше, в азотированном слое всех нержавеющих сталей имеется коррозионнонестойкая в воде зона. Проведение азотирования по оптимальному режиму приводит к сокращению протяженности нестойкой зоны, однако не позволяет исключить ее полностью. Между тем ряд деталей после азотирования сошлифовывается на глубины, самые разнообразные но величине. Трущиеся части деталей сошлифовываются или доводятся притиркой на глубину не более 0,03—0,05 мм. Нетрущиеся части деталей, например торцы, иногда сошлифовывают на глубину, превосходящую общую протяженность слоя. В этом случае открывается весь слой и в том числе нестойкая зона (см. фиг. 1). В худшем случае при сошлифовке на глубину больше протяженности стой кой зо ы, но меньше общей толщины слоя вся поверхность может находиться в зоне низкой коррозионной стойкости. [c.128]

На этих режимах компрессор должен работать безостановочно в течение 1,5 ч. В этом случае если в работе компрессора будут обнаружены ненормальный стук, шум, пропуск масла в соединениях или другие дефекты, то его останавливают и обнаруженные дефекты устраняют. Начальный выброс масла над поверхностью поршней дефектом не служит. Однако, если в конце обкатки все же будет обнаружено выбрасывание масла, необходимо компрессор остановить цилиндр, в котором происходит выбрасывание масла, снимают и осматривают состояние маслосрезывающего и поршневых колец. Если будет обнаружено, что все кольца имеют в одном и том же месте плохую притирку, нужно измерить диаметр цилиндра в трех точках. Если овальность цилиндра не выходит за пределы норм, то следует несколько сместить ось цилиндра (в сторону, противоположную от мест плохой приработки колец) путем подтягивания гаек и опять пустить компрессор в работу вначале на малом числе оборотов коленчатого вала, а затем на максимальном. Если выброс масла будет продолжаться, надо сменить плохо притертые кольца и обкатку произвести вновь до прекращения выброса масла. Во время обкатки компрессора необходимо следить по манометру за давлением масла в маслопроводной системе. Величина давления в конце обкатки должна быть не менее 1,0 кПсм (при 270 об мин) и 1,5 кПсм (ири 740 об мин) у компрессора 1КТ и [c.69]

Оптимальная приработка, обеспечивающая минимальную скорость износа и способность деталей передавать максимальные нагрузки, достигается в том случае, когда площадь масляных карманов равна 30... 40% от. геометрической площади соприкасающихся деталей (рис. 4.4, поз. 3). Следует отметить, что помимо Реометричеекой приработки деталей, при обработке двигателей происходит уирочнение поверхностного слоя трущихся деталей, что также оказывает влияние на подготовку двигателей к работе на требуемых эксплуатационных режимах. Это характерно, например, для любых типов шарикоподщипников в период приработки шарики накатывают желобок иа беговой дорожке с повышенной прочностью. Период приработки можно сократить или полностью устранить при обработке поверхностей кинематических пар с помощью 1виброобватки. Эта технология путем упорядочения и соответствующей ориентации растров микрорельефа позволяет создать масляные карманы и без обкатки агрегата и притирки его деталей. [c.76]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Конструктивно подшипники скольження пз материала С2 выполняют с простыми геометрическимн формами, без пазов, выточек и других концентраторов напряжений и заключают в металлические обоймы, предохраняющие их от возможных разрушений от ударов. Особое внимание обращается на точность обработки и монтажа подшипникового узла. Допущенные дефекты приводят к дополнительным знакопеременным нагрузкам, сколам и трещинам во втулках при эксплуатации. Детали из материала С2 обрабатывают только алмазным шлифованием. Шлифование производят с охлаждением алмазного круга 1,5%-ным водным раствором кальцинированной соды в количестве 2—3 л/мин, а при массовом производстве — водопроводной водой. Параметры режимов шлифования плоских и круглых поверхностей приведены в литературе [34]. Притирка алмазной пастой и приработка производятся в одноименной паре трения со смазкой водой при скорости скольжения 1—1,5 м/с, давлении [c.147]

Стальные образцы (см. рис. 5) размерами Н= 7,о лш, г=8 мм, 6=4 мм термообрабатывались по режиму, аналогичному применяемому для деталей подшипников. Дорожка качения после термообработки шлифовалась кругом ЭБ8ОСМ2К со скоростью 41 м/сек и поперечной подачей 1,2 мм мин и доводилась затем чугунной притиркой до чистоты повер.хности, соответству-юшей 11-му классу. [c.430]

При любой обработке металлов резанием (опыливание, точение, строгание, сверление, шабрение, притирка и т. д.) нельзя получить абсолютно гладкую и ровную поверхность, всегда на ней остаются неровности в виде гребешков. Образование микронеровностей на обработанной поверхности происходит в результате вырыва частиц металла при обработке, шероховатости режущих кромок инструмента, трения его задних граней о по-Есрхности резания, а также вследствие пластических явлений и колебательных движений инструмента и изделия в процессе резания. Качество обрабатываемой поверхности зависит от фи-31жо-механических свойств обрабатываемого материала, режимов резания, геометрической формы и износа режущего инструмента. [c.102]

Отверстия в фасонном инструменте или дисковые фрезы после шлифования торцов шлифуют в приспособлении с базированием по отверстию. Деталь центрируют с помощью установочного двухступенчатого калибра. Направляющую ступень калибра вводят в направляющее отверстие зажимного приспособления, а центрирующую ступень —в отверстие шлифуемой детали. Для лучшей установки шлифуемой детали центрирующая ступень имеет конусность. После закрепления детали в зажимном приспособлении калибр удаляют. Отверстия притирают мелкозернистым абразивным порошком разжимньши чугунными притирами на токарно.м или сверлильном станке. На притирку оставляют припуск 0,02—0,05 мм. Применяют также окончательную обработку отверстий хонингованием эльборовыми брусками. Хонин-гование эльборовыми брусками применяют при снятии припусков до 0,1—0,2 мм. Оптимальная характеристика брусков Л 20 М1 — 100 % режимы до 40 м/мин Уцр = 8 м/мин, СОЖ — керосин. Удельный расход эльбора 0,5 мг на 1 г снятого металла. [c.114]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

После смены нагрузки установление стационарного режима наступает через 1— 1,5 ч. Изменение величины нагрузки из-за недостаточно плотного прилегания посадочных мест образцов к нагревателю и холодильнику ведет к колебаниям в значениях теплового потока. В этом случае, помимо тщательной притирки торцовых поверхностей образцов, монолитность соединений создается в результате введения в зоны посадки образцов индий-гал-лиевой композиции (эвтектический сплав). [c.105]

Перед хромированием ток в течение 1—2 мин. дается в 2—2,5 раза больше обусловленного режимом хромирования, установленного технологическим процессом. После покрытия колец производится десятиминутная притирка их на специальной установке со сменными чугунными гильзами. Для притирки применяется смесь абразивного порошка (алунд зерно 180) с керосином в виде кашицы, которой покрываются стенки гильзы 2—3 раза за время притирки. После притирки кольца промываются в керосине, затем в горячей содовой воде и обдуваются сл<атым воздухом. [c.229]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...