Критический диаметр идеальный

Чтобы не ставить прокаливаемость в зависимости от способа охлаждения, вводят понятие идеальный критический диаметр (обозначается De )- Это — диаметр максимального сечения, прокаливающегося насквозь в идеальной жидкости, отнимающей тепло с бесконечно большой скоростью. [c.295]

Стали одной марки нельзя характеризовать одной линией, как это показано на рис. 239, и одним значением идеального критического диаметра. Колебания в марочном составе, разный размер зерна и другие факторы сильно влияют на прокаливаемость. Чтобы характеризовать прокаливаемость стали данной марки, строят так называемые полосы прокаливаемости, полученные на основании опытов над большим числом плавок стали данной марки. Имея заранее построенную полосу прокаливаемости, мы, применяя сталь данной марки, можем ожидать, что ее прокаливаемость будет находиться в пределах этой полосы. [c.298]

Прокаливаемость оценивается величиной критического диаметра кр— максимальным диаметром сечения образца сквозной закалки в определенной охлаждающей среде. Каждой охлаждающей среде соответствует определенное значение О р, а более эффективной среде — максимальный О р- Идеальным критическим диаметром является максимальный диаметр сечения образца сквозной закалки в идеальной охлаждающей среде, поглощающей тепло с бесконечно большой скоростью Уо . [c.127]

Идеальны й критике ский диаметр. Чтобы не связывать закаливаемость стали с закалочной средой, вводят понятие идеального критического диаметра (Д]). который представляет собой критический диаметр, определяемый не в реальной закалочной жидкости (как До) а в идеальной, отнимающей тепло с бесконечно большой скоростью. [c.287]

Определение способности стали к закалке сводится к следующему находят распределение твёрдости в одном сечении, закалённом в охладителе известной интенсивности. При помощи номограммы фиг. 17 находят критический диаметр и затем по номограмме фиг. 18 — идеальный критический диаметр. По полученной величине можно определить в любой жидкости критический диаметр и прокаливаемость изделия любого сечения. [c.289]

Фиг. 18. Номограмма для определения идеального критического диаметра по данным И и О .

Фиг. 24. Кривая определения идеального критического диаметра по результатам торцевой закалки.

Критическое расстояние от торца, мм Идеальный критический диаметр, мм Действительный критический диаметр, мм, при охлаждении [c.30]

Таблица 9. Значения критических скоростей закалки и идеальных критических диаметров, обеспечивающих при сквозном нагреве бесконечных цилиндров и пластин объемно-поверхностную закалку на глубину 0,15 от диаметра к. .и толщины

СИТНОЙ зоне (HR 50 М) данной стали, можно по специальным номограммам найти критический диаметр. Чтобы характеристика прокаливаемости стали не была связана с видом охладителя, при использовании номограмм вводят понятие об идеальном критическом диаметре, который является наибольшим диаметром образца, который прокаливается насквозь, при идеальном охлаждении. Поверхность образца в идеальном охладителе должна мгновенно принимать его температуру, т. е. охлаждение должно производиться с бесконечно большой скоростью. От идеального критического диаметра можно перейти к реальному критическому диаметру, используя номограмму, приведенную на рис. 148. Определим критический диаметр для стали / (см. рис. 147). Для этой стали расстояние от торца до HR 50 М составляет Омм. Для определения критического диаметра на шкале расстояние от закаливаемого торца до полумартенситной зоны (см. рис. 148) находим деление 10 и [c.223]

Идеальный критический диаметрами 5 10 20 30 50 100 200 [c.207]

Наиболее удобный и простой метод определения идеального критического диаметра — это метод торцовой аакалки. [c.209]

Стали ОДНОЙ марки не могут характеризоваться одной линией, как это показано на фиг. 214, и одним значением идеального критического диаметра. Колебания в марочном составе, разный размер зерна и другие [c.210]

Игольчатый феррит 250 Идеальный критический диаметр 209 Износоустойчивость 361 Изоморфные компоненты 60 Инвар 367 [c.456]

Предположим, что нам известен идеальный критический диаметр D ,, который равен, например, 48 мм. Зная D , можно определить по этой номограмме (рис. 237) реальный критический диаметр Dk для закалки в воде, масле и на воздухе. Для этого от точки 48 мм на верхней шкале абсцисс опускаем перпендикуляр до линнп, характеризующей идеальное охлаждение (а = оо), и на уровне пересечения с этой линией проводим горизонтальную прямую. Точки пересечения этой горизонтали с наклонными лини- [c.296]

Наиболее удобный и простой метод оиределення прокаливаемости и, следовательно, экспериментального определения идеального критического диаметра — метод торцовой закалки. [c.296]

Чтобы найти критический диаметр, определим значение этих скоростей на 1нкале ординат рис, 237, и на этом уровне проведем горизонтали до пересечения с наклонными линиями. Точки пересечения покажут идеальный критический диаметр и реальный критический диаметр для разных способов охлаждения. В данном случае Д для стали 1 равен 25 мм и для стали 2— 75 мм. [c.297]

Так еели расстояние полумартенситной зоны до закаливаемого торца было найдено равным 25 мм, то ему соответствует идеальный критический диаметр D = С> мм. Зная идеальный критический диаметр, можно, как это указывалось выше, определить реальный критический диаметр в любой закалочной жидкости и глубину прокаливания сечения любого. диаметра. [c.290]

По результатам определения прокаливаемости через идеальный критический диаметр (см. Испытание на прокаливаемость ) можно Дшимы установить, что [c.342]

В Японии запатентован метод производства стали, обладающей высокой прокаливаемостью . С целью повышения нрокаливае-мости в среднеуглеродистую сталь вводят 0,03—0,20% А1. Указанная сталь состава 0,43% С 0,38% Si 1,56% Мп 0,02% Р 0,012% S 0,32% Сг 0,12-% Ni 0,04% Мо 0,098% AJ (зерно балла 7,5) имеет идеальный критический диаметр [c.63]

Ideal riti al diameter (D,) — Идеальный критический диаметр. При идеальных условиях закалки, диаметр прутка металла, который имеет 50 % мартенсита в центре прутка после охлаждения с бесконечно высокой скоростью (то есть, когда Н = со, где Н — охлаждающая способность среды или число Гроссмана). [c.981]

В том случае, если необходимо определить критический диаметр с получением в сердцевине полумартенситной структуры, используется нижняя шкала. Для решения этой задачи на шкале 50% марте-юита + 50% троостита находится точка О, соответствующая полумартенситцому расстоянию при торцовой пробе данной Стали. Из точки О опускается вертикаль до линии идеального охлаждения (точка d), откуда проводится горизонталь до линии реального охлаисдения, в данном случае в масле (точка е). Опуская вертикаль из этой точки па шкалу тел заданной формы, определяем в точке f реальный критический диаметр для получения в сердцевине тела полумартенситной структуры. [c.177]

Глубина закалки по полумартенситу, равная 15% от диаметра или толщины изделия, может быть получена при значениях критической скорости закалкн и идеальных критических диаметров, приведенных в табл. 9. [c.269]

Диаметр или толщина закаливаемого тела, Глубина закалки до полумартенсита, мм Критическая скорость закалки в интервале 700 — 500° С/с Идеальный критический диаметр, мм [c.271]

По-видимому, причиной сильного уширения линий ФМР является сложное кластерное строение аэрозольных частиц ферромагнетиков. Об этом свидетельствует наблюдаемое при Я 2000 Э поглощение СВЧ-энергии в образцах Ni [596, 597] (рис. 142), обычно приписываемое многодоменному состоянию, которое, однако, не должно иметь места в использованных частицах, имеющих средний диаметр (— 500 А) меньше критического диаметра (Z)<, = 600 А) абсолютной однодоменности. Очевидно, и в экспериментах Бэггали широкие линии ФМР объясняются кластерным строением исследуемых частиц, поскольку идеальные нитевидные монокристаллы имеют очень узкие линии ФМР, а дипольное взаимодействие частиц в значительной мере исключается благодаря низкой объемной концентрации их в парафине, не превышающей 10 %. [c.325]

Технологические свойства стали 58 (55ПП). Температура начала ковки 1250—1280 °С, конца ковки 1050—1100 °С. Сталь не склонна к отпускной хруп-кости и флокенонечувствительна. Имеет низкую коррозионную стойкость, уровень прокаливаемости соответствует идеальному критическому диаметру 10—14 мм. Пониженная прокаливаемость обусловлена уменьшенным содержанием марганца (до 0,2—0,3%) в стали. [c.76]

Очевидно, что критический диаметр будет зависеть от закаливающей среды. Чем медленнее охлаждает закаливающая среда, тем критический диаметр меньше. Чтобы прокаливаемость не ставить в зависимость от способа охлаждения, вводится понятие идеальный критический диаметр, который обозначается Doe Это такой диаметр, при котором полумартенситная структура в центре получается прн закалке в идеальной закалочной жидкости, т. е. в жидкости, которая отнимает тепло с бесконечно большой скоростью. Указанный выше способ определения прокаливаемости является очень гро- моздкнм. [c.190]

Для определения критического диаметра по этой номограмме пользуются шкалой помешенной в верхней части номограммы, характеризующей расстояние от закаливаемого торца до полумартенситной зоны. На шкале нужно найти расстояние до полумартен-оитной зоны X в мм, которое было определено опытным путем на стандартном образце исследуемой стали. От найденной точки опускают перпендикуляр ло шкалы Идеальное охлаждение . От точки пересечения I (фиг. 169) проводится горизонтальная линия влево до пересечения с линией, соответствующей заданной олаждающей среде (например, вода). От точки пересечения 2 опускается перпендикуляр до шкалы Форма тела для тела избранной формы [диск, куб (шар) и цилиндр]. [c.193]

С уменьшением диаметра образца и с увеличением скорости охлаждения глубина прокаливаемости возрастает и до< тигает сквозной. Диаметр наибольшего сечения образца, в котором после закалки в данных условиях в центре получается полумартенсит-ная структура, т. е. образец прокаливается в данном охладителе насквозь, называется критическим диаметром (О ). Чтобы прокаливаемость не связывать с охлаждением, ввели понятие идеального критического диаметра Осо, под которым понимается диаметр максимального сечения образца, прокаливающегося насквозь в идеальной закалочной жидкости, отнимающей тепло с бесконечно большой скоростью. [c.64]

Теоретическое понятие идеальный критический диаметр оказывается удобной величиной для определения реальных критических диаметров. Поясним это примером, для чего воспользуемся предложенной М. Е. Блантером номограммой (фиг. 212). [c.209]

Предположим, что нам известен идеальный критический диаметр D a, который равен, ианример, 8 мм. Зная Doo, можно определить по этой номограмме реальный критический диаметр Dk для закалки в воде, масле и иа воздухе. Для этого от точки 48 мм на верхпей шкале абсщ1сс опускаем перпендикуляр до линии, характеризующей идеальное охлаждение (а=оо), и на уровне пересечения с этой линией проводим горизонтальную прямую. Точки пересечения этой горизонтали с наклонными линиями, характеризующими охлаждение в воде, масле и на воздухе, определят реальные критические диаметры при охлаждении в этих средах они соответственно будут равны 38 26 и 2,5 мм. [c.209]

Предположим, что стали а и б содержат одинаковое количество углерода и имеют поэтому одинаковое значение полумартенситной твердости, которая равна НЯС 50. По ходу кривых, приведенных на фиг. 214, видно, что скорость охлаждения, соответствующая получению полумартенситной твердости, будет для стали а — 105°/сек., а для стали б — 10°,сек. Найдем значение этих скоростей на щкале ординат на фиг. 212 и на этом уровне проведем горизонтали до пересечения с наклонными линиями. Точки пересечения покажут нам идеальный критический диаметр и реальный критический диаметр для разных способов охлаждения. В данном случае Осо для стали а равен 25 мм и для стали б — 75 мм. [c.210]

Предположим, что нам известен идеальный критический диаметр Окоторый равен, например, 48 мм,. Зная Оможно определить по этой номограмме (рис. 210) реальный критический диаметр Оц для закалки в воде, маслен на воздухе. Для ьтого от точки 48 мм на верхней шкало абсцисс опускаем перпендикуляр до линии, характе- [c.214]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...