Зерно выявление

Основным результатом травления, обусловленным структурой металла, является вытравливание границ и поверхности зерна. Выявление границ зерна возможно в том случае, когда плоскости кристаллов из-за их различной ориентации по отношению к плоскости шлифа подвергаются различному действию травильного раствора, в результате чего возникает рельеф поверхности, контуры которого при освещении его светом лампочки микроскопа имеют более темную окраску. Глубина травления зависит от степени различия в ориентации зерен. [c.112]

Аустенитный, точнее — условно аустенитный, размер характеризует способность зерна (аустенита) к росту. Крупнозернистая сталь при нагреве немного выше Лсд уже отличается способностью к росту аустенитного зерна. Мелкозернистая сталь, наоборот, не обнаруживает роста аустенитного зерна даже при нагреве ее значительно выше ЛСд. Например, кинетика роста зерна в стали 45 (фиг. 126) показывает, что в крупнозернистой стали рост аустенитного зерна, выявленный сеткой феррита, начинает развиваться постепенно с 820°. В мелкозернистых сталях аустенитное зерно до 970° упорно сопротивляется росту, зато выше этой температуры оно сразу достигает громадных размеров и может стать больше зерна крупнозернистой стали. [c.189]

Величина аустенитного зерна, выявленная вышеуказанными способами, сопоставляется с эталонной шкалой зернистости (фиг. 49). В основу этой шкалы положен средний размер зерна аустенита, приходящийся на один квадратный дюйм (0,45 см ) прн увеличении, равном 100 (табл. 24). [c.64]

Таблица для определения номера зерна, выявленного при нестандартном увеличении [c.212]

При использовании других методов выявления зерна конструкционных и инструментальных сталей температуру нагрева принимают равной температуре закалки или на 20—30 С выше этой температуры. Время выдержки при таком нагреве 3 ч. [c.159]

ГОСТ 5639. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. [c.267]

На обеих диаграммах выявлен максимум величины зерна при кристаллизации после критической степени деформации. Однако [c.401]

В работе [371] подобная задача решалась для молибденового сплава (суммарное содержание кислорода, азота и углерода не более 0,015 % (мае.)), который прошел предварительную (или первичную) обработку горячим прессованием при температуре 1200 °С с вытяжкой Л = 7,7 (т. е. е — 2,04). Для выявления особенностей повторной пластической деформации параллельно исследовали образцы в рекристаллизован-ном состоянии С тем же размером зерна (О == 40 мкм), что и в исходной заготовке перед первичным прессованием. [c.174]

Контроль соединений, выполненных стыковой контактной сваркой. Особенность контроля этих соединений заключается в том, что структура металла в околошовной зоне очень неоднородна и представляет собой чередующиеся слои металла с зернами разной величины (до шести слоев с каждой стороны от шва). Каждый слой параллелен линии сплавления. Ширина слоев находится в пределах от 1 до 3 мм, а величина зерна в соседних слоях может существенно отличаться. Такая структура приводит к тому, что УЗ-колебания интенсивно отражаются от границ слоев. В результате при контроле эхо-методом возникает высокий уровень шумов от структуры шва. Выявление дефектов на фоне. этих шумов затруднено. Однако, выбрав оптимальное направление озвучивания, можно повысить амплитуду сигналов от дефектов при неизменном уровне шумов. Тем самым можно добиться повышения отношения сигнал — шум при выявлении дефектов, [c.356]

Еще один подход к выявлению дефектов рассматриваемых сварных швов основан на том, что эти дефекты возникают в случае нарушения технологии сварки. Но при этом и структура металла сварного соединения отличается от той, которая возникала бы, если бы рел<имы сварки были выдержаны в соответствии с заданными условиями. Поэтому, наблюдая за структурой соединения, можно с большой достоверностью предсказывать вероятность появления дефектов. Этот способ особенно эффективен при грубых нарушениях термического цикла сварки. Хуже выявляются дефекты, возникающие при нарушениях режима осадки. В качестве измеряемой характеристики можно использовать затухание УЗ-колебаний в сварном шве, например, при прозвучивании его по зеркально-теневой схеме [32]. Если разность амплитуд сигналов, регистрируемых при прозвучивании по этой схеме основного мелкозернистого металла и металла шва, мала (не превышает 4 дБ), то сварное соединение бракуется. Если же эта разность достигает 10 дБ и более, следовательно, термический цикл не был нарушен, что привело к достаточному укрупнению зерна, и появление дефектов маловероятно. [c.358]

При металлографическом выявлении структуры стремятся сделать видимым кристаллическое зерно металла или сплава. Границы зерен выявляет реактив, который воздействует на зерно без значительного взаимодействия с плоскостью зерна. ...... [c.27]

При выявлении поверхности зерна максимальная глубина резкости больше, чем при выявлении границ зерен. Поверхность зерна вследствие террасы , образующейся при химическом взаимодействии, оказывается шероховатой. При вращении образца, протравленного для выявления поверхности зерна, каждый кристалл с изменением угла падения света к его оси достигает наивысшей или наинизшей степени освещения. Такой вид отражения обозначен Чохральским [4] как периодическое отражение . Это явление зависит в первую очередь от того, в каком направлении кристалл рассечен плоскостью шлифа и является ли положение оси и плоскости кристалла благоприятным для химического взаимодействия с реактивом. [c.28]

Выявление фигур травления в кристаллах и зернах [c.29]

Вследствие этого штриховое травление применяют для определения ориентации зерен, так как штриховка зерна представляет вектор направления роста кристалла, в то время как при выявлении поверхности зерен каждое зерно в светлом поле приобретает определенную освещенность. На октаэдрической поверхности штрихи не имеют предпочтительной ориентаций, на додекаэдрической поверхности они лежат параллельно грани куба. [c.30]

Влияние содержания и распределения фосфора на свойства сталей приводит к необходимости разрабатывать трави-тели, способные безошибочно воспроизводить его распределение. Реактивы для общего исследования структуры окрашивают зерна феррита, содержащие фосфор, в более темный цвет, однако они не могут быть использованы для выявления содержания фосфора, так как различия в его содержании ими выявляются очень слабо или не выявляются вообще. Травление соляной кислотой различной концентрации оказывает очень сильное действие на содержащий фосфор твердый раствор поверхность становится сильно шероховатой, поэтому безошибочное выявление распределения фосфора невозможно. Это происходит и в тех случаях, когда используют неводные растворы соляной кислоты. Ниже приведены характеристики нейтральных травителей. [c.50]

В мягких нелегированных сталях третичный цементит и цементит в вырожденном перлите выявляются одновременно с фер-ритным зерном. Методом с тиосульфатом натрия также легче осуществляется выявление остаточного аустенита. В сплаве Fe +0,2% С +0,15% В (опытная плавка) наряду со светлыми частицами борида железа обнаружены сегрегации, которые обусловлены присутствием бора как легирующего элемента. [c.101]

При выявлении поверхности зерен проводят предварительное травление реактивами на перлит, после чего травят поверхности зерна. [c.165]

При исследованиях методами тепловой микроскопии для анализа исходной структуры образцы подвергают легкому химическому травлению, которое обеспечивает выявление границ зерен и определенный контраст между соседними зернами или фазами. [c.19]

В составы алюминиевых сплавов входят также многочисленные мелкие добавки, с которыми связаны в основном два типа эффектов. Первый — тенденция многих элементов образовывать нерастворимые интерметаллические частицы, укрепляющие межзеренные границы и тем самым стабилизирующие форму деформированных зерен (рис. 23). Такие добавки, следовательно, предотвращают формирование равноосной структуры . К элементам этого типа относятся Мп, 2г и Сг, влияющие на форму зерна в сплавах всех четырех основных типов. Форма зерна играет, как будет показано ниже, важную роль в КР алюминиевых сплавов, поэтому к результатам многих исследований, выполненных на модельных сплавах с равноосной структурой, следует относиться с осторожностью. Подобные сплавы можно исследовать с целью выявления роли добавок отдельных элементов, но они не моделируют промышленные сплавы, более сложные с точки зрения как химического состава, так и микроструктуры. Поэтому следует полагать, что отдельные (а возможно, н многие) выводы, сделанные на основании изучения модельных сплавов, не применимы к сложным промышленным материалам с деформированной формой зерна. [c.82]

В некоторых исследованиях изучалось изнашивание металлов об абразивную частично закрепленную массу, об абразивную прослойку, при ударно-абразивном воздействии. Было исследовано влияние структуры сплавов, температуры нагрева, агрессивной и нейтральной среды и т. д. Исследовался также механизм царапанья единичным твердым зерном. Исследовательские работы в области абразивного изнашивания были в СССР выполнены главным образом с целью выявления способов повышения износостойкости типовых деталей машин в разных отраслях машиностроения. В этих исследованиях условия трения создавались соответствующими условиями службы деталей определенного типа, поэтому абразивное изнашивание осуществлялось при наличии дополнительных влияний, специфических д я каждой типовой детали. [c.49]

Качество выявления границ зерен должно быть особенно высоким. В тех случаях, когда сплав обладает весьма неоднородной величиной зерна, для правильной оценки средней площади зерна количество полей зрения следует увеличивать так, чтобы общее число узловых точек было более 500—700. Во всех случаях следует избегать определения величины F по одной единственной микрофотографии, хотя в отдельных случаях общее число узловых точек на ней может быть и больше 250. [c.488]

Величина аустенитного зерна, выявленная тем или иным методом, определяется путём сравнения видимых под микроскопом при увеличении X 100 зёрен с эталоном шкалы А5ТМ (фиг. 20 и табл. 10). Для весьма мелкозернистой стали просмотр ведётся при большем увеличении подобрав соответствующий данному изображению балл шкалы, прибавляют к нему число единиц, показывающее, во сколько раз увеличено наблюдаемое зерно по сравнению со стандартным 100-кратным увеличением. [c.150]

Рис. I. Аустенитное зерно, выявленное в предварительно гомогенизированной (а, б) и исходной (в) стали 55С2

У стали 1Х18Н9 в исходном состоянии пятна травления располагаются хаотически по объему зерна (фиг. 7, а). Чтобы раздельно изучить влияние силового и температурного факторов при МТО на структуру мате-риала, часть образцов предварительно деформировали на 10% при комнатной температуре. После такой обработки в структуре стали выявляется (еще до травления) отчетливый микрорельеф благодаря развитию полос скольжения по активным плоскостям, однако признаки образования субструктуры при этом отсутствуют, так как последующее травление показывает, что большая часть дислокаций еще не связана с выявленными следами пластической деформации и распределяется беспорядочно по телу зерен (фиг. 7, б). В то же время после длительного отжига деформированных образцов при температуре 600° (фиг. 7, в) образуется ярко выраженная субструктура вследствие выстраивания дислокаций в ряды. В результате этого у большинства зерен наблюдается четкая сетка субграниц, причем имеется определенная связь между расположением этих границ и следами скольжения при предварительном деформировании образца. [c.35]

На фото 20 представлена структура нижнего бейнита стали У8, выявленная методом высокотемпературного скоростного цветного окисления по режиму температура аустенитизации 850°С, ее продолжительность 10 мищ напуск воздуха для выявления границ аустенитных зерен быстрое охлаждение до 300°С с последующим бейнитным распадом при этой температуре в течение 30 мин. На фотографии отчетливо просматриваются границы бывшего аустенитного зерна (1) и образовавшиеся сдвиговым путем бейнитцые кристаллы (2). [c.182]

С точки зрения выявляемоити дефектов предпочтительней поперечные волны, длина которых примерно в 2 раза меньше длины продольных. Однако это справедливо для случая контроля изделий небольшой толщины с мелкозернистой структурой, когда можно пренебречь затуханием УЗ-колебаний. Если влияние затухания значительно (большая толщина, крупное зерно), возможности тюперечных и продольных волн по выявлению дефектов выравниваются, поско.№ку коэффициент затухания поперечных волн больше, чем продольных. [c.213]

Выявление границ зерен зависит от величины угла их границ. Граница зерна представляет сечение плоскости шлифа плоскостью разграничения кристаллов. Можно наблюдать, что граница на одной стороне зерна выявляется плохо вследствие приблизительно одинаковой ориентации соседнего кристалла и обнаруживается на другой стороне зерна в результате большой разницы в ориентации. С увеличением продолжительности травления границы зерен утолщаются вследствие увеличения глубины резкости и распространения плоскости границ зерен в третьем измерении (образуется большой уступ). Лакомбе и Яннаквис [1] на [c.27]

Если отдельные кристаллики материала в соответствии с их расположением по отношению к плоскости шлифа вытравливаются сильно, то возникает явление, известное в минералогии как образование фигур травления. Под фигурами травления понимают контуры среза поверхностью шлифа плоскостей куба кристалла, обнаженных в результате избирательного вытравливания. Величина фигур травления, называемых также еще ямками травления , зависит от реагента и продолжительности травления. В плоскости зерна фигуры травления однотипны и имеют одинаковое расположение. Однородные фигуры травления ука- зывают на кристаллографически однозначные плоскости, разнородные фигуры травления принадлежат кристаллографически различным плоскостям. Итак, фигуры травления находятся во взаимосвязи с симметрией кристалла. Принципиального различия между выявлением плоскости зерна и фигур травления зерен нет, однако выявление фигур может происходить точно по граням и углам элементарного куба. Беренс (И ] наблюдал фигуры травления на олове, которые он тогда объяснял иначе. Благодаря Даниэльсу, Леудольту и Баумхауеру [12], фигуры травления кристаллов были истолкованы в соответствии с современной теорией. [c.29]

Кеперник предложил [18], что это травление (как способ выявления поверхности зерна) основано на преломлении световых лучей медной пленкой или на отражении кристаллической структуры материала, которая передается пленке. Явление периодического отражения при травлении было обнаружено Борхард в 1944 г., которая также провела первые исследования штрихового травления. Борхард наблюдала при травлении шлифов сплавов А1 — Си — Mg характерные сетки и блики на плоскости зерна, признанные за периодическое отражение. Эти сетки и штрихи возникают во время сушки при усадке медного осадка, который, пока он влажный, покрывает плоскость шлифа коричневым налетом. Штриховка тесно связана с кристаллическим строением фаз, расположенных под осадком. После подробного исследования, которое проводилось с целью использования штрихового травления для определения ориентации, по Кострону [19], было установлено, что между травлением для выявления поверхности зерен, например сплавов А1 — Си — Mg, по Келлеру [20], и штриховым травлением имеется характерное различие. У зерен, остающихся при выявлении их поверхности относительно светлыми, проявляется отчетливая картина штрихов. [c.30]

Одним из известных средств травления поверхности зерна, особенно для феррита, является персульфат аммония, который впервые был предложен в I9I5 г. Чох-ральским [10] как травитель для железа и стали. Этот реактив дает лучшие результаты при макротравлении, чем при микротравлении. Его растворяющее действие, как и других персульфатов, например персульфата калия, объясняется разложением на сульфат калия, серную кислоту и кислород. При применении персульфата аммония образуется азотная кислота, которая оказывает сильное растворяющее и оксидирующее действие. Персульфат аммония широко применяют для выявления поверхности зерен многих металлов. При микротравлении его заменяют нейтральным раствором хлорида железа, который является хорошим травителем поверхности зерна. [c.33]

Травитель 51 [10 мл НС1 10 мл HNO3 1 г пикриновой кислоты 80 мл спирта]. Шрадер [5] использовал этот очень мягко действующий травитель для выявления аустенитного зерна в мар-тенситной структуре. Особых преимуществ этот травитель не имеет. [c.93]

Подобный эффект оказывает реактив 16 (см. гл. V) для выявления фосфора, рекомендованный в работе [8]. По данным Халт-грейна и Лиллиеквиста [9], в аустенитных хромоникелевых сталях, которые переходят 8-область на диаграмме состояния, вначале проявляются первичные дендриты. При более длительном травлении на структуре проявляются вторичные аустенитные зерна После травления в течение нескольких часов вновь появляется пер вичная структура вследствие образования связанного слоя меди -Травитель 16 (см. гл. V) является лучшим из всех содержа щих медь растворов для выявления первичной структуры нержа веющих хромистых сталей. Он может также применяться для аустенитных хромоникелевых сталей. [c.104]

Если последовательное травление начинается с выявления поверхности зерна, то при травлении богатые фосфором участки темнеют. При использовании для выявления фосфора осветляющих реактивов картина травления искажается из-за окрашенной поверхности зерна. Поэтому при использовании светлого травления лучше начинать ряд с выявления границ зерен. При этом предпочтительным является травление тиосульфатом натрия и по способу Мэлитта, а также идентификационное выявление цементита (карбида), нитрида или фосфора. [c.183]

Травитель 5 [11 мл HF 16 мл НС1 100 мл HjO]. Этот макрореактив, рекомендованный Фликом [8], служит для выявления зерна чистого алюминия. Образцы на несколько секунд погружают в раствор и затем промывают теплой водой. [c.255]

Шрадер [37 ] советует применять раствор 6, указанный Рери-гом [9], для выявления в сплавах алюминия с титаном измельчения его зерен в результате легирования титаном. Условия травления этих сплавов аналогичны условиям травления алюминия. Ямки травления, одинаково расположенные внутри каждого зерна, придают зернам различный блеск. [c.264]

Измерения выполняли по микроэлектродной методике (размер среза микрокапилляра 0,5—1,0 мкм), подробно описанной в работе [123]. Для исследования экспериментально был подобран электролит состава 0,009-н. НС1 + 0,08% Н2О2 + 0,0001 %КгСг207. Этот электролит оказался оптимальным для выявления микро-электрохимической гетерогенности, обусловленной кристаллографической ориентацией измеряемая разность потенциалов между отдельными зернами максимально приближалась к начальной разности потенциалов. Доказательством является отсутствие зависимости измеряемой разности потенциалов от расстояния между исследуемыми зернами на поверхности шлифа (что указывает на отсутствие макропар в таком электролите) и наличие зависимости только от интенсивности растворения зерен, определяемой по внешнему виду в поле микроскопа. На рис. 62 показана поверхность шлифа, прокорродировавшего в разбавленном электролите видны светлые (медленно растворявшиеся) и потемневшие (быстро растворявшиеся) зерна, образуюш,ие микропары . [c.175]

Измерения выполняли по микроэлектродной методике (размер среза микрокапилляра 0,5—1,0 мкм), подробно описанной в работе [140]. Для исследования экспериментально был подобран электролит состава 0,009 н. НС1 + 0,08% НА+ 0,0001% КаСгА-Этот электролит оказался оптимальным для выявления микро-электрохимической гетерогенности, обусловленной кристаллографической ориентацией измеряемая разность потенциалов между отдельными зернами максимально приближалась к началь- [c.175]

В работе проведено изучение процесса высокотемпературной деформации и формирования структуры металла малоуглеродистой стали Ст.Зсп в зависимости от условий высокотемпературного нагружения с целью выявления условий получения мелкозернистых разориеитированных зерен, обеспечивающих повыше ние свойств при таких процессах, как регулируемая прокатка. Поскольку в процессе рекристапизационной обработки новые зерна аустенита образуются в объеме исходного, то закономерности распределения высокотемпературной деформации и, в частности, степень ее неоднородности [1], рассматривали в объеме зерна — по телу и границам исходных зерен аустенита. При отработке методики был выбран образец, форма и основные размеры которого приведены на рис. 1, позволивший создавать необходимую степень деформации при температурах до 1100° С, а также повысить скорость деформации до 0,3 с , что близко к условиям практики. Для изучения неоднородности микродеформации в области температур выше 900° С был разработан метод нанесения делительных сеток, получаемых путем царапания шлифа алмазным конусом с углом у вершины 90°, установленным на приборе ПМТ-3. [c.141]

Выявленное методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления существование интегральной характеристики поверхностного слоя в каждый момент времени обусловило необходимость выбора нагрузки на пирамиду, при которой отпечаток характеризует среднеагрегатное состояние исследуемого сплава. В противном случае разброс значений, связанный с раздельным измерением микротвердости феррита и перлита, делает невозможным анализ закономерностей структурных изменений методом микротвердости. Известно, что твердость феррита по Бри-неллю в зависимости от величины зерна колеблется в пределах 65—130 кгс/мм в то время как твердость перлита (также в зависимости от величины зерна) составляет 160—250 кгс/мм при средней твердости стали 45 160—180 кгс/мм [ИЗ]. Опробование нагрузок на пирамиду от 10 до 200 го показало, что минимальной нагрузкой, характеризующей среднеагрегатную твердость стали-45, является Р = 50 гс, при этом глубина отпечатка составляет 3—4 мкм. Результаты измерения микротвердости представлены на рис. 32. Условия трения аналогичны тем, при которых проводились исследования методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления. Из приведенных результатов следует, что изменение микротвердости аналогично изменению ширины дифракционной линии (220)a-Fe и электросопротивления. С увеличением нагрузки число циклов до разрушения уменьшается, а среднее максимальное значение микротвердости, пропорциональное величине действующей деформации, увеличивается (рис. 33). Количественная оценка числа циклов до разрушения по результатам измерения микротвердости совпадает со значениями, полученными двумя предыдущими методами (рис. 34). [c.59]

Но в то же время при проведении данных исследований было выявлено, что в осадках автоклавного выщелачивания сподумена после электроимпульсного воздействия, материал (оставшиеся зерна сподумена) более разрушен, чем в остатке от исходного материала. С целью выявления различия в дисперсности измельченного сподумена был проведен седиментационный анализ класса -0.05 мм, полученного механическим и электроимпульсным измельчением последнего. Анализ по методике промывания измельченных материалов в вертикально восходящем потоке жидкости показал, что различия в распределении между фракциями -0.05 +0.04 -0.04 +0.02 -0.02+0.0 -0.01 мм - внутри класса -0.05 мм при механическом и электроимпульсном измельчении не существенны. Единственной причиной структурных изменений в продукте электроимпульсной (по существу, электрогидроимпульсной или электрогидравлической) является ослабление связей в кристаллической структуре сподумена под действием факторов электроимпульсной обработки. Данный эффект, определенный нами как электроразрядное разупрочнение материалов /136-138/, в последующем исследовался многими другими авторами в различных технологических аспектах - электроразрядная активация материалов для целей гидрометаллургии, электроразрядная активация строительных смесей и растворов, электроразрядное разупрочнение руд в цикле рудоподготовки (достаточно подробный обзор дан в работе /139/). [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...