Сталь Закалка ступенчатая

Фиг. I. Схема охлаждения при различных видах термической обработки / — полный отжиг 2 — закалка в одном охладителе <3 -- отжиг изотермический 4 — закалка изотермическая б —закалка ступенчатая б — горячая закалка А — аустеиит -П — перлит М. — мартенсит Б — бейнит а п б — конструкционная легированная сталь е — инструментальная легированная сталь

Весь инструмент из низколегированных сталей подвергают ступенчато закалке с охлаждением в солевом расплаве при 160—240° С в течение времени равного выдержке при окончательном нагреве, и далее на воздухе. [c.752]

Для большинства инструментов из быстрорежущих и высокохромистых сталей применяют ступенчатую закалку трех видов с охлаждением в средах различного состава с температурой 200—300° С, 400—550° С и 610—650° С и далее на воздухе. Время выдержки во всех этих средах для инструмента из быстрорежущих сталей равно времени окончательного нагрева для инструмента из высокохромистых сталей выдержка в первых двух средах также равна времени окончательного нагрева, в третьей среде (при 620—650° С) она равна половине указанного времени [9]. [c.752]

Ледебуритные стали с 12% С нагревают до температуры закалки ступенчато, в два или три этапа [c.197]

Почему при закалке быстрорежущих сталей применяют ступенчатый нагрев [c.138]

Основные способы закалки стали — закалка в одном охладителе, в двух средах, струйчатая, с самоотпуском, ступенчатая и изотермическая. [c.34]

Недостаток такой закалки заключается в том, что горячие среды не могут обеспечить большую скорость охлаждения при температурах 400—600° С. В связи с этим ступенчатую закалку применяют для деталей из углеродистой стали небольшого сечения (до 8—10 мм). Для легированных сталей, имеющих небольшую критическую скорость закалки, ступенчатая закалка применима к деталям большого сечения (до 30 мм). [c.178]

Ступенчатую закалку применяют для деталей из углеродистой стали небольшого сечения (8—10 мм). Длж сталей, имеющих небольшую критическую скорость закалки, ступенчатая закалка применяется в основном для изделий большого сечения. При изотермической закалке, как и при ступенчатой, детали переохлаждают в среде,, нагретой выше температуры начала мартенситного превращения, однако выдержка при этой температуре продолжительная — до полного распада аустенита. Получается структура не мартенсита, а близкого по твердости игольчатого троостита, но более прочного и пластичного дальнейшее охлаждение производят на воздухе. Преимущества изотермической закалки заключаются в. большей вязкости, отсутствии трещин, минимальных короблений. Изотермическую закалку применяют для изделий сложной формы. [c.81]

Для закалки тонких деталей из углеродистых сталей применяют ступенчатую закалку, так как при этом способе обеспечиваются наименьшие внутренние напряжения. Для этого сначала деталь быстро охлаждают в соляной ванне, имеющей температуру выше точки мар-тенситного превращения (240—250° С), затем выдерживают до момента выравнивания температуры по всему сечению детали с дальнейшим охлаждением до комнатной температуры в масле или на воздухе в закрытом помещении. [c.27]

Основным преимуществом ступенчатой закалки является возможность уменьшения термических напряжений и, следовательно, трещин и коробления изделий. При ступенчатой закалке достигается благоприятное сочетание в стали высокой вязкости и прочности. Твердость стали после ступенчатой закалки составляет= 42- -52. [c.186]

Большая устойчивость переохлажденного аустенита легированных сталей при температурах, близких к температуре М мартенситного превращения (250—350°), позволяет осуществить особые виды закалки ступенчатую и изотермическую. Ступенчатая и изотермическая закалки состоят в том, что нагретая до температуры закалки деталь охлаждается не в масле, а в горячей расплавленной соли или щелочи, нагретых до температуры, немного большей температуры мартенситного превращения, например до температуры 300°. Деталь остается в расплавленной соли или щелочи до полного выравнивания ее температуры с температурой соли или щелочи, после чего вынимается из соли (щелочи) и охлаждается на воздухе. При охлаждении на воздухе в стали и происходит мартенситное превращение. Так осуществляется сту- [c.117]

Выбор метода закалки зависит от состава стали, сложности инструмента и требуемых свойств. Инструмент простой конфигурации из углеродистой стали закаливают в одном охладителе (воде). Инструмент из углеродистой стали сложной конфигурации охлаждают в двух средах сначала в воде примерно до температуры 250—300 °С, затем в масле. Инструмент сложной конфигурации для уменьшения деформации подвергается изотермической закалке. Ступенчатую закалку применяют для инструмента сложной конфигурации, подлежащего правке после закалки. [c.217]

Основным преимуществом ступенчатой закалки является возможность уменьшения термических напряжений, и следовательно, трещин и коробления изделий. При ступенчатой закалке достигается также благоприятное сочетание высокой вязкости и прочности. Твердость стали после ступенчатой закалки соответствует твердости мартенсита и составляет HR 42—52. Пластичность понижается вследствие протекания процесса отпускной хрупкости первого рода. [c.134]

При нагреве сварных сверл из быстрорежущей стали применяют ступенчатый режим сначала сверла подогревают до 600— 650° С в первой соляной ванне, затем их переносят во вторую ванну, где подогревают до 800—850° С, и после двойного подогрева помещают в третью ванну для окончательного нагрева до температуры закалки (для стали PI8 1270—1290° С). [c.272]

Закалка ступенчатая Зет осуществляется путем нагрева до температуры в интервале превращений или выше (в зависимости от содержания углерода в стали), выдержки при этой температуре и последующего быстрого охлаждения. Охлаждение производится в среде, обеспечивающей скорость выше критической в интервале наименьшей устойчивости аустенита, с выдержкой в этой среде при температуре на 20—30° выше те.мпературы начала мартенситного превращения Л1 при продолжительности меньшей, чем соответствующая началу распада аустенита, и последующим быстрым охлаждением до нормальной температуры. После закалки обязательным является процесс отпуска. [c.68]

Способ ступенчатой закалки лишен этих недостатков. Деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартеиситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, т. е. превращение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени [c.304]

При ступенчатой закалке рихтовку и правку склонных к короблению изделий осуществляют после извлечения их из закалочной ванны, т. е. тогда, когда сталь проходит интервал мартенситного превращения. Как было показано, металлы в момент протекания фазовых превращений обладают аномально высокой пластичностью, что и используется в процессах правки после ступенчатой закалки. [c.305]

Однако применение ступенчатой закалки ограничено предельным размером сечения детали. Горячие, а следовательно, сравнительно медленно охлаждающие среды не позволяют достигнуть критической скорости закалки для более или менее крупных сечений. Поэтому ступенчатая закалка для углеродистой стали применима лишь для деталей диаметром не более 10— 12 мм, а для легированных сталей до 20—30 мм. [c.305]

В отличие от ступенчатой при изотермической закалке необходимо выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело закончиться изотермическое превращение аустенита. [c.305]

Ступенчатая закалка (рис. 9,5, кривая 3) производится быстрым погружением нагретых деталей в соляную ванну с температурой немного выше мартенситной точки. После небольшой выдержки для выравнивания температуры по всему сечению изделия охлаждаются на воздухе до обычной температуры. При ступенчатой закалке возникают меньшие внутренние напряжения, а также меньшее коробление и поводка. Этот способ применяют только для закалки мелких изделий из углеродистых сталей, поскольку для крупных изделий скорость [c.119]

Технологическими способами уменьшения рассмотренных деформаций являются равно мерное охлаждение и метод погружения деталей в охлаждающую среду изменение охл и температуры нагрева (или же изменение марки стали) использование изотермической и ступенчатой закалки закалка и отпуск деталей в специальных приспособлениях, фиксирующих форму изделий (закалочные прессы, штампы и т. д.) рихтовка деталей после термообработки. [c.130]

Эта тонкая пружинная лента из углеродистой стали после изотермической или ступенчатой закалки обладает весьма высокими свойствами. [c.185]

Исследования проводили на консольных ступенчатых образцах с диаметром рабочей части 20 мм, различную концентрацию напряжений в которых создавали, изменяя радиус закругления галтели при сохранении постоянным соотношения диаметров рабочей и посадочной части образца. Для получения сопоставимых результатов испытаний на усталость образцов с остаточными напряжениями и без них термообработку (отличающуюся только температурой отпуска после закалки) проводили, охлаждая образцы либо на воздухе, либо в воде. Механические свойства исследуемой стали (табл. 13), изменяющиеся с повышением температуры отпуска, практически не зависят от среды, в которой проводится охлаждение. Вместе с тем охлаждение в воде приводит (в отличие от охлаждения на воздухе) к образованию в поверхностных слоях образцов остаточных на-прял<ений сжатия, увеличивающихся с повышением температуры отпуска. Значения этих напряжений, определенные для цилиндрических образцов диаметром 20 мм и длиной 150 мм, после отпуска при температурах 500, 600, 650 и 700 °С и охлаждения в воде составили 65, 270, 380 и 470 МПа соответственно. [c.92]

Результаты испытаний на усталость ступенчатых образцов из стали 45 при различных режимах отпуска после закалки [c.93]

Метод закалки ступенчатых цилиндрических образцов. Предложен в работе [122] для контроля прокаливаемости легированных инструментальйых сталей. Из-за ряда недостатков метод не нашел применения на практике [c.153]

Скорость нагрева во всех случаях необходимо подбирать в соответствии с назначенными режимами термической обработки. Мощность отдельных нагревательных устройств и возникающая в детали разность температур обычно больше, чем может быть допустима для предельных тепловых напряжений и коробления. Поэтому для нагрева инструментальных сталей пригоден ступенчатый метод закалки. Это означает, что детали для выравнивания температуры помещают поочередно в пёчи, нагретые до различных температур (ступеней). Чем больше температурных ступеней, тем меньше разность температур в изделии. Изделия больших размеров целесообразно нагревать вместе с печью, постепенно повышая ее температуру. [c.146]

Ступенчатая закалка проводится также в две стадии. После нагрева до необходимой температуры сталь погружают в жидкую закалочную среду с температурой 270—290°С. В этой среде (обычно расплавленные соли) изделие выдерживают до тех пор, пока оно не осЫнет до температуры закалочной среды равномерно по сечению. Затем изделие погружают в масло, где оно остывает до нормальной температуры. Сталь после ступенчатой закалки имеет структуру мартенсита с остаточным аустенитом. [c.132]

Закалка ступенчатая На 30—50 С выше критической точки Асд (доэвтектоид-ные стали) или Ас1 (заэптектоидные стали) (фиг. 18) В расплавленных солях (табл. 19), имеющих температуру несколько выше или ниже мартенситной точки М (фиг. 21). Выдержка в расплавленных солях должна обеспечить выравнивание температуры по сечению изделия, но не вызывать распада аустенита. Окончательное охлаждение производится обычно на воздухе Мартенсит I-остаточный аустенит (доэвтектоид-пые стали) или мартенсит -4-карбиды ---[-остаточный аустенит (заэвтектоид-ные стали) То же. Рекомендуется для уменьшения внутренних напряжений и деформаций [c.219]

Инструмент из быстрорежущих и высокохромистых сталей проходит ступенчатое охлаждение в горячих средах с температурой 400—550 °С (обычная ступенчатая закалка) или 610—650 °С (высокоступенчатая закалка). Время выдержки при охлаждении инструмента из быстрорежущей стали принимается равным времени аустенизации, дальнейшее охлаждение до комнатной температуры осуществляется на воздухе. [c.193]

В эту классификационную группу входят стали, содержащие легирующие элементы в количестве 1—3% и поэтому обладающие повышенной ирокаливаемостью. Инструмент из этих сталей закаливается в масле (при ступенчатой закалке— в соли) и прокаливается, как правило, насквозь. [c.415]

Размеры изделия после закалки даже при отсутствии коробления не совпадают с исходными значениями. Вызываем зо этими изменениями деформацию можно уменьипгть подбором стали соответствующего состава и условий термической обработки (в частности, ири-меиением ступенчатой и изотермической закалки). [c.220]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Изотермическая закалка (рис. 9.5, кривая 4) отличается от ступенчатой более длительной выдержкой в закалочной ванне при температуре выше мартенситного превращения до полного распада аустенита. При изотермической закалке сталь нагревается до состояния аусте1(ита, а затем резко переохлаждается до температур изотермического распада (250—300° С), соответствующего получению игольчатого тростита. Эта структура по твердости близка к мартенситу, но обладает большей вязкостью. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется диаграммой изотермического распада аустенита конкретной стали. Последующее охлаждение проводится на воздухе. [c.120]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...