Металлы Наращивание электроискровое

Электроискровое наращивание металла заключается в переносе и отложении тонких слоев металла с анода на поверхность катода. Получаемые покрытия отличаются прочностью сцепления с основой, но обычно пористы и служить защитой от коррозии не могут. [c.663]

Наращивание металла электроискровое [c.776]

При помощи электровибрационной наплавки возможно производить наращивание слоя металла толщиной 0,1—3 мм и более. Таким образом, данный способ обеспечивает возможность получения наращенного слоя большей толщины, чем при электроискровом наращивании . [c.76]

Существует два основных вида электроискровой обработки размерная обработка и электроискровое упрочнение и наращивание металлов. [c.94]

Для электроискрового упрочнения и наращивания металлов в условиях ремонтных цехов наиболее пригодны электроискровые аппараты ЦНИИТМАШ ИАС-2М и ИАС-3. [c.102]

В настоящее время электрическая обработка начинает применяться при ремонте автомобилей для упрочнения и наращивания изношенных деталей. Применяются два способа обработки металлов электрическим током электроискровой и анодно-механиче-ский. [c.207]

Обш,ие сведения. Электроискровой способ обработки деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушение материала электродов) при искровом разряде. Во время проскакивания искры между электродами поток электронов, движущийся с огромной скоростью, мгновенно нагревает часть поверхности анода до высокой температуры (10 ООО... 15 000° С) металл плавится и даже переходит в газообразное состояние, в результате чего происходит взрыв. Частицы оторвавшегося расплавленного металла анода выбрасываются в межэлектродное пространство и в зависимости от его среды (газовая или жидкая) достигают катода и оседают на нем или рассеиваются. Это свойство искрового разряда и используют в практике. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а при снятии (обработке) — к аноду. Инструменту (одному из электродов) придают колебательное движение от вибратора для замыкания и размыкания цепи и получения искрового разряда. Необходимый режим устанавливают применением переменного сопротивления и постоянной или переменной емкости конденсаторов, но имеются установки и без конденсаторов. [c.107]

Режимы электроискровой обработки определяются в основном силой тока и ориентировочно делятся на три группы грубые — ток более 10 А (на этих режимах получается наибольшая производительность — съем или наращивание металла, но шероховатость поверхности большая — 1-го и 2-го классов) средние — ток от 1 до 10 А (шероховатость 2...4-го классов) чистые — ток менее 1 А (шероховатость до 10-го класса, но низкая производительность). [c.107]

Электроискровая обработка. Электроискровой способ обработки деталей основан на разрушении металла при электрическом искровом разряде между электродами. Во время проскакивания искры образуется мощный электроискровой разряд, который вызывает резкое повышение температуры (до 10 000—15 000°С). При этом металл электродов плавится, частично испаряется и отрывается от поверхности обрабатываемого материала. Частицы оторвавшегося расплавленного металла выбрасываются в пространство между электродами. В зависимости от среды межэлектродного пространства (газовая или жидкая) и полярности электродов расплавленный металл наращивается на катод или выбрасывается из зоны разряда. Это свойство искрового разряда применяют на практике. При обработке деталей катодом служит электрод-инструмент, а анодом — деталь. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а электрод (инструмент) — к аноду. [c.121]

В практике авторемонтных предприятий электроискровым способом обрабатывают поверхности, наплавленные твердыми сплавами, удаляют поломанные детали и инструменты, вырезают канавки и прошивают отверстия любой формы и т. д. Электроискровую обработку деталей обычно осуществляют в жидкой среде (керосине, минеральном масле и других жидкостях, не проводящих электрический ток), которая исключает наращивание металла анода на катоде (электроде-инструменте). Для электрода-инструмента используют медную, латунную или стальную ленту (проволоку), а также углеграфитовый материал. [c.122]

В авторемонтном производстве электроискровая обработка применяется для размерной обработки деталей, их восстановления наращиванием металла и упрочнения рабочих поверхностей. [c.205]

Электроискровое наращивание металла на детали осуществляется при помощи конденсаторных установок УПР-ЗМ, ИАС-2М, ЭФИ-25, ЭФИ-45 и других с использованием ручных вибраторов, в которых закрепляются электроды-инструменты. Этот процесс может быть механизирован, если вибратор с электродом-инструментом установить на суппорте, а деталь в патроне токарного станка. [c.206]

При электроискровом наращивании металла обработка осуществляется без применения жидкости. Катодом служит деталь, а анодом — электрод-инструмент. Б этих условиях происходит перенос металла с анода-инструмента на деталь-катод. Производительность процесса нанесения покрытия зависит от режима обработки и может достигать 10—, 0 см /мин при толщине слоя 0,05—0,5 мм. [c.206]

Электроискровые разряды, протекающие при упрочнении и наращивании, вызывают существенное изменение физико-механических свойств поверхностного слоя металла. При применении в качестве электрода-инструмента феррохрома или твердых сплавов происходят легирование основного металла, повышение твердости и износостойкости поверхностного слоя за счет образования нитридов и карбидов. С другой стороны, повышение твердости и износостойкости происходит и благодаря образованию закалочных структур вследствие частичного охлаждения переносимых частиц холодной поверхностью деталей. [c.294]

Существенным преимуществом электроискрового наращивания изношенных деталей является возможность наносить покрытия различных металлов и твердых сплавов, что значительно повышает износостойкость деталей. Слой наращиваемого металла составляет 0,07—0,10 лш, что является известным недостатком этого способа для восстановления деталей с большим износом. Но даже и при этой толщине можно восстанавливать изношенные посадочные поверхности под подшипники качения ца валах и в корпусных деталях (картерах, ступицах и др.), износ которых обычно не превышает 0,10 мм. Применение электроискрового способа для восстановления указанных деталей значительно экономичнее способов наплавки и постановки дополнительных деталей втулок. [c.161]

Электроискровая обработка основана на электрической эрозии (разрушении) металла. В ремонтной практике для электроискрового наращивания обычно используется конденсаторная установка. Электрический ток от источника энергии подается на об- [c.71]

Весьма широкое применение в современных машинах-автоматах и поточных линиях получили электрические системы механизации, которые непосредственно выполняют отдельные операции технологических процессов. Примерами таких процессов являются электроискровая, электроим-пульсная и анодномеханическая обработка токопроводящих материалов высокочастотная закалка стальных деталей высокочастотная сушка материалов и изделий электрогравировальные процессы гальванические процессы, связанные с электролитическим наращиванием тонкого слоя более твердого металла на поверхность металлических изделий. [c.26]

При размерной обработке электроискровым разрядом производится эрозионное разрушение и снятие металла с детали, а при упрочнении и наращивании детали при помощи разряда электричества металл наносится на деталь с обрабатывающего электрода-ннструметта. [c.94]

Электроискровое упрочнение и наращивание металлов по этой схеме производится при полярности тока, обратной применя-к щейся для размерной обработки металлов, т. е. упрочняемая или наращиваемая деталь подключается здесь к катоду, а упрочняющий электрод — к аноду. Обработка Н1ЮИЗВ0ДИТСЯ в этом случае на воздухе. [c.94]

Способы восстановления изношенных деталей. Изношенные детали восстанавливаю механической обработкой (с применением ремонтных размеров, добавочных деталей и замены части детали), наваркой, металлизацией, гальваническим наращиванием (хромирование, осталивание, омеднение), электроискровой обработкой, перезаливкой антифрикционными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой), способом давления (осадка, раздача и др.), когда свободный металл детали перемещается к изношенным ее местам. Детали, имеющие механические повреждения, можно восстанавливать металлизацией, пайкой, заваркой, правкой, слесарной (штифтовка, постановка заплат) или механической обработкой. Для восстановления деталей с химико-тепловыми повреждениями применяют заварку, припиловку, шабровку, фрезерование или шлифование (например, седел клапанов), притирку, механическую обработку. [c.373]

Для полного восстановления первоначальных размеров деталей применяют сварку и наплавку, электроискровую обработку, пластическое деформирование (например, правка передней оси, раздача под подшипники кожуха полуоси, обжатие конусного отверстия рулевой сошки), гальваническое (хромирование, осталивание) и химическое (никелирование) наращивание металла, перезаливку антифрикцион- ного сплава, заделку и склеивание пластмассами. [c.254]

Технологический процесс наращивания металлизацией включает в себя подготовку поверхности детали, нанесение металлизационного слоя и обработку наращенной поверхности. Подготовка поверхности заключается в придании ей шероховатости и затем обезжиривании. Перед нанесением тонкого металлизационного слоя до 0,3 мм шероховатость создается абразивной очисткой кварцевым песком или металлической крошкой перед нанесением более толстого слоя поверхность обрабатывают нарезанием так называемой рваной резьбы, электроискровым способом, накаткой и т. п. Металлизационный слой наносят металлизаторами. В газовых металлизаторах (типов ГИМ1, ГИМ2 и др.) плавят металл ацетилено-кислородным или водородно-кислородным пламенем, а в электрических металлизаторах (типа ЛК или ЭМ) — электрической дугой, образуемой между двумя электродами. Существуют и высокочастотные металлизаторы. Чаще пользуются сравнительно дорогими газовыми металлизаторами (рис. 45), имеющими по сравнению с электрическими ряд преимуществ меньший угар основных элементов (С, Мп, 51), мелкий распыл частиц, меньшая пористость и более высокая твердость слоя. Температура детали в процессе металли- [c.58]

Электроискровая обработка основана на электрической эррозии (разрушении) металла. В ремонтной практике для электроискрового наращивания обычно служит конденсаторная установка, схема которой показана на рис. 52. Электрический ток от источника энергии подается на обкладки конденсаторной батареи 4, где накапливается в виде статического заряда. При приближении электрода 2 к детали 1 на расстояние, пробиваемое определенным напряжением, происходит разряд в виде короткого мощного импульса. В этот момент от электрода отделяется капля расплавленного металла и устремляется к поверхности детали, ударяясь о которую прочно приваривается к ней. В период разряда температура между электродом (анодом) и деталью (катодом) достигает 10 000° С. Присутствие в этой зоне различных легирующих элементов, входящих в состав электрода, позволяет не только наращивать, но и легировать поверхность детали. Кроме этого, при наращивании стальных деталей происходит сверхскоростная закалка их поверхностей на глубину 0,2—0,8 мм в зависимости от мощности установки. [c.67]

Эти два явления и используются в электроискровом способе обработки металлов первое — для производства размерной обра-оотки (сверление отверстий, изготовление штампов, резка и т. п.), второе — для производства упрочнения инструмента и наращивания поверхностей. [c.35]

Для осуществления электроискрового наращивания эрозионная стойкость детали должна быть вьпде, чем у электрода. В среде защитных газов толщину слоя можно увеличить в 2... 3 раза. Наращивать детали можно металлами и сплавами любой твердости (вольфрам, сормайт, победит и др.). При грубых режимах слой получается пористым и шероховатым, особенно если процесс наращивания ведется вручную. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...