Размеры — Допуски — Определение дополнительные

Определение коэффициентов вариации Va сводится к следу-юш,ему. Отклонение фактических размеров деталей машин от номинальных в пределах допусков может порождать дополнительное рассеяние пределов выносливости деталей, которое необходимо учитывать в расчетах на прочность вероятностными методами. [c.83]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

При определении припусков следует учитывать те отклонения расположения, которые не связаны с допуском на размер элементарной поверхности и имеют самостоятельное значение. Так, отклонения расположения поверхностей заготовки при штамповке образуются в результате смещения верхней половины штампа относительно нижней, являющейся базой. Обычно линию разъема штампов предусматривают по элементарной поверхности (рис. 1,а и б), что позволяет выявить смещение штампов и определить его значение. В этом случае смещение нижней и верхней половин штампа связано с допуском на размер, а значение его регламентируется в пределах допуска на размер или иногда задается точнее. Если линию разъема штампа сделать по линии контакта двух элементарных поверхностей, характеризуемых диаметрами О и d, то в этом случае смещение штампа не будет связано ни с допуском на размер Д ни с допуском на размер d, а будет иметь самостоятельное значение. Для компенсации данного отклонения необходимо предусмотреть дополнительный припуск на размер d, поскольку размер О является базой (образуется нижней неподвижной половиной штампа). [c.177]

В этом случае (т.е. при А , = At = At) пофешность А/= lAt(a - ot )-Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на несколько интервалов. Для нормальных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 интервалов до 3 мм, свыше 3 до 6, свыше 6 до 10 мм... свыше 400 до 500 мм. Для полей, образующих посадки с большими зазорами или натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы, что уменьшает колебание зазоров и натягов и делает посадки более определенными. [c.353]

Предельные зазоры или натяги чертежами непосредственно не устанавливаются. Для того чтобы обеспечить независимое изготовление деталей соединения, а на сборке получить зазоры или натяги в требуемых пределах без дополнительной пригонки или регулировки деталей, конструктор должен назначить посадку в виде определенного сочетания Полей допусков отверстия и вала. При назначении посадок номинальный размер для отверстия и вала, составляющих соединение, является общим (одинаковым) и называется номинальным размером посадки или соединения ds. с = = ds). Предельные зазоры и натяги в посадке в этом случае могут быть рассчитаны как по разности предельных размеров отверстия и вала, так и по разности их предельных отклонений. [c.20]

В разработанном методическом материале Технологические рекомендации по применению СТ СЭВ 179 75 Поля допусков деталей из пластмасс установлены дополнительные термины и определения, относящиеся к допускам деталей из пластмасс, технологические допуски, основные факторы, вызывающие неточность размеров деталей из пластмасс. [c.237]

Рабочая часть. По форме рабочая часть определяется видом инструмента. Габаритные размеры ее выбираются с учетом требований стандартов. Так, размерный ряд диаметров рабочей части спиральных сверл регламентируется ГСК Т 885— 77, размерный ряд наружных диаметров фрез —стандартом СЭВ 201—75 (диапазон диаметров для основного ряда 1,6 —630 мм, для дополнительного ряда — 1,8—560 мм). Допуски на диаметр рабочей части или размеры поперечного сечения инструмента устанавливаются стандартами на инструмент. Допуски назначаются на типоразмеры, входящие в определенный интервал номинальных размеров. Стандартом СЭВ 145—75 установлены следующие интервалы номинальных размеров. [c.34]

Для карбюраторных двигателей выбор степени сжатия прежде всего определяется детонационной стойкостью применяемого топлива (см. 1). При определенном сорте топлива возможно добиться повышения степени сжатия за счет а) выбора рациональной формы камеры сгорания и расположения свечи (расположение свечи на приблизительно равном удалении от стенок камеры сгорания позволяет повысить е) б) размеров цилиндра (уменьшение диаметра цилиндра повышает е вследствие сокращения пути пламени и увеличения относительной поверхности охлаждения) в) повышения частоты вращения коленчатого вала двигателя (увеличение п повышает ев основном вследствие роста скорости сгорания) г) выбора материала поршня и головки цилиндра (поршень из алюминиевого сплава позволяет повышать е на 0,4—0,7, а применение головки цилиндров из алюминиевого сплава вместо чугунной дополнительно повышает значение е на 0,5—0,6) д) выбора системы охлаждения (жидкостная система охлаждения допускает более высокие значения е, чем воздушная) е) применения обогащенной (а<0,8) или обедненной (а>0,9) рабочей смеси. [c.75]

Казалось бы, что при равенстве размеров динамической настройки Лд = Бд, равенстве величин мгновенных полей рассеяния тА = тБ и отсутствии дополнительных погрешностей, возникающих в процессе автоматической перенастройки, мгновенное поле рассеяния б должно рационально расположиться в поле допуска 6g . Однако погрешность размера статической настройки партии предшествующих деталей, обусловленная совокупным действием систематических факторов, изменяющихся по определенному закону А с , полностью переходит в качестве погрешности в размер статической настройки новых деталей. Величина погрешности [c.339]

Примечания 1. В соединениях УК-1 — УК-7 определение размера дано при симметричном расположении шипов допускается несимметричное расположение шипов в зависимости от назначения и конструкции изделия. В соединениях УК-1, УК-2, УК-3, УК-6, УК 7 угол принимают согласно рабочим чертежам или равным 90°. В соединениях УК-1, УК-2, УК-3, УК-7 допускается дополнительное крепление соединения деревянным нагелем на клею, который ставят перпендикулярно плоскости шипового соединения в его центре. [c.97]

Для размеров, не относящихся к охватывающим и охватываемым поверхностям, предлагается ввести дополнительные поля допусков в соответствии с группами точности СМ5, См , Смд, Смю-( См обозначает симметричное). Таким образом, каждой группе точности соответствует определенный класс точности. [c.270]

Метод полной взаимозаменяемости. Сборка какого-либо узла, базирующаяся на принципе полной взаимозаменяемости, обеспечивает заданную точность замыкающего звена без дополнительной обработки или выбора и подбора составляющих звеньев (деталей), причем в результате такой сборки определенной сборочной единицы все сборочные единицы собираются с требуемой точностью для всех выпускаемых машин. Таким образом, установленные конструктором допуски на сопрягаемые размеры деталей равны производственным допускам на те же размеры. [c.294]

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки без выбора, подбора или изменения размера деталей достигается не у всех узлов, а лишь у определенной их части. При этом методе сборки часть узлов не будет удовлетворять установленной точности и их придется разбирать и собирать повторно. В этом случае дополнительные затраты, связанные с введением сплошного контроля узлов и выполнением разборочно-сборочных работ, у некоторой части узлов значительно меньше затрат на обработку деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех изделий (узлов). [c.194]

В процессе ремонта, особенно при восстановлении деталей способами ремонтных размеров и дополнительных деталей, может возникнуть необходимость определения несоосности ступеней валов и отверстий ряда сопряжений, данных по которым в технических условиях не приводится. По В. Д. Мягкову, допуски на несоосность при наличии зазора в ступенях [c.397]

Эти стали обладают хорошей свариваемостью. Технология их сварки должна обеспечивать определенный комплекс требований, основными из которых являются равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свойства металла шва и ОШЗ должны быть не ниже нижнего предела механических свойств основного металла. В некоторых случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако швы не должны иметь трещин, непроваров, пор, подрезов, особенно при сварке ответственных конструкций. Геометрические размеры и форма швов должны соответствовать требуемым. Сварное соединение должно отличаться стойкостью к переходу в хрупкое состояние. Иногда к сварному соединению предъявляются дополнительные требования (работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, пониженных температурах и т.д.). [c.13]

Припуски назначаются на номинальные размеры, указанные на чертеже детали, или, если поковка подвергается перед термической обработкой обдирке, на номинальные размеры, нанесенные на технологическом чертеже предварительно обработанной (ободранной) заготовки. Если поковки подвергаются термической обработке без предварительной механической обработки (в черном виде), к припускам, определенным по стандарту, допускается назначение дополнительных припусков, необходимых для выполнения термической обработки. [c.112]

Структурные составляющие стали, как указывалось выше, имеют различный удельный объем. Поэтому, если перед закалкой деталь имела структуру перлита, а после термообработки структуру отпущенного мартенсита, то объем такой детали после закалки будет несколько больше деталь потребуется дополнительно подвергать шлифовке. Предварительно задавать определенные допуски при механической обработке с учетом изменения объема детали при термообработке весьма затруднительно. Чтобы получить после термической обработки такие же размеры детали, какие она имела после механической обработки, желательно иметь исходную [c.1060]

К недостаткам метода селективной сборки машин относятся повышенные требования к технологическим процессам обработки деталей, так как отклонения формы (некруглость, конусообразность и др.) по величине не должны выходить из группового поля допуска. В то же время без селективной сборки возможные отклонения формы цилиндра могут быть в пределах всего поля допуска по чертежу. Кроме этого, при селективной сборке получается неполная (ограниченная) взаимозаменяемость и появляется дополнительная операция сортировки изготовленных деталей по размерам на группы. Так как на сборке могут сопрягаться детали только одной определенной группы, которая определяется размерами деталей, то усложняется учет и планирование задела деталей. [c.68]

Определенные ограничения шероховатости связаны с допуском размера и формы нормируемой поверхности. Однозначной связи между этими параметрами нет. При относительно низких требованиях к точности размера и формы могут предъявляться жесткие требования к шероховатости поверхности. Однако шероховатость поверхности в процессе сборки и эксплуатации изделия может привести к дополнительным отклонениям размера и формы (в результате смятия и сглаживания микронеровностей при запрессовке и под действием нагрузок или в результате износа в процессе приработки подвижных соединений). Поэтому для каждого допуска размера и формы можно установить минимальные требования к шероховатости поверхности в виде наиболее грубого предела допускаемых значений высотных параметров шероховатости [16]. В табл. 2.67 приведены наибольшие допускаемые значения параметра / а в зависимости от допуска размера и формы, установленные из следующих исходных условий при допуске формы 60% от допуска размера Гр [c.513]

Для обеспечения правильного применения СТ СЭВ 179—75 разработай методический материал СЭВ Технологические рекомендации по применению СТ СЭВ 179—75 , в котором установлены дополнительные термины и определения, относящиеся к допускам деталей из пластмасс, технологические допуски, основные факторы, вызывающие неточность размеров деталей из пластмасс, а также методы расчета исполнительных размеров формуюигих элеменюи [34]. [c.57]

Шероховатость и волнистость поверхности взаимосвязаны с точностью размеров [53], так как точность сопряжения, устанавливаемая и определяемая размером аазора в соединении, в значительной степени зависит от соагношения высоты неровностей и поля допуска (гочности обработки) каждой из сопрягаемых деталей. Если учесть, что в период начального изнашивания высота неровностей может уменьшиться на 65—75 % (при большей высоте, чем при оптимальной шероховатости), то в соединении появится дополнительный зазор, который может достигнуть значения допуска на изготовление детали, и точность соединения будет полностью нарушена (например, вместо требуемого чертежом соединения б-го квалитета точности фактически возникает соединение 7-го или 8-го квалитетов, вместо посадки с натягом появятся переходные посадки и т. д.). Для предотвращения этого во всех случаях ответственных сопряжений, аг которых требуется длительное сохранение установленной конструктором точности, необходимо обработку деталей вести при достижении определенной оптимальной шероховатости трущихся поверхностей. [c.164]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Взаимозаменяемость деталей. Замена одних деталей другими при сборке и ремонте без дополнительной обработки и пригонки называется взаимозаменяемостью, а детали, удовлетворяющие этому требованию, — взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемость обеспечивается изготовлением деталей с известными допустимыми отклонениями размеров от номинальных (расчетных) размеров. Эти отклонения размеров построены в определенной системе, называемой системой допусков. Различают номинальный, действительный и Цре-дельный размЬры. [c.56]

Интервалы номинальных размеров. В системе допусков ISO весь диапазон номинальных размеров до 500 мм разбит на 13 интервалов (до 3, свыше 3 до 6, свыше 6 до 10 мм и т.д.), а диапазон размеров свыше 500 до 3150 мм — на восемь интервалов. Для полей, образующих посадки с большими зазорами и натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы. Увеличение числа интервалов для указанных посадок уменьшает колебания зазоров и натягов и делает посадки более определенными. Интервалы размеров до 180 мм в системах ISO, СЭВ и ГОСТ одинаковы. Различие состоит в том, что в системе ISO размеры менее 1 мм включены в первый интервал, охватывающий все размеры до 3 мм в ЕСДП СЭВ предусмотрены интервалы до ОД свыше 0,1 до 0,3 свыше 0,3 до 1 мм (исключительно). Для размеров свыше 180 мм в системах ISO и ЕСДП СЭВ установлено четыре интервала 180 — 250 — 315 — 400 — 500 мм, а в ГОСТ —три 180 - 260 — 360 - 500 мм. Для размеров свыше 3150 до 10000 мм установлен СТ СЭВ 177-75. [c.151]

Для полей допусков, образующих посадки с большими зазорами и натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы. Увеличение числа интервалов для указанных посадок уменьшает колебания величин зазоров и натягов и делает посадки более определенными. Интервалы размеров до 180 мы в системах ISO, СЭВ и ГОСТ одинаковы. Отличие состоит в том, что в системе ISO размеры менее 1 мм включены в первый интервал, охватывающий все размеры до 3 мм в ЕСДП СЭВ предусмотрены интервалы до 0,1 свыше 0,1 до 0,3 свыше 0,3 до 1 м.м (исключительно). Для размеров св. 180 в системе ISO и ЕСДП СЭВ установлено четыре интервала 180—250—315—400—500 мм, а в ГОСТ — три 180-260—360-500 мм. [c.56]

Технологические мероприятия разработка более совершенной технологии создания новых конструкционных материалов для обеспечения возможности широкого их применения в изделиях изменение технологии создания существующих конструкционных материалов, а также введение дополнительных контрольных операций с целью повышения их качественных характеристик внедрение технологических методов упрочнения материалов расширение номенклатуры выпускаемых видов проката, а также уменьшение поля допуска на его геометрические размеры рациональное применение более совершенных технологических процессов и оборудования в рамках определенного вида производства (например, в литейном производстве использование более совершенных способов литья, в механообрабатывающем производстве - станков с ЧПУ, многоцелевых станков и Т.Д.). [c.542]

При проставлении исполнительных размеров на чертежах различных деталей следует считаться с возможной точностью их обработки. Размеры элементов прессформ, участвующих в формообразовании изделий, рассчитываются по определенной методике и ограничиваются довольно жесткими допусками. В такой же степени важна и точность сопряжений некоторых деталей прессформ, как, например, посадка матриц с вертикальной плоскостью разъема в обойму или формующих знаков в пуансон, а самого пуансона —в держатель. Однако это не означает, что проставляемые на них допуски должны быть минимальными. Практически для соблюдения правильного сопряжения таких деталей рекомендуется делать на чертеже дополнительные технологические указания об их совместной обработке или подгонке одних деталей по другим, например Обработать совместно с деталью № 5 или Согласовать с деталью №5 . Это уменьшит сложность изготовления некоторых деталей прессформ. [c.296]

Определение гранулометрического состава. Сущность метода заключается в рассеве всей первичной пробы на ситах, взвешивании материала выделенных классов, вычислении выходов отдельных классов крупности и определения после этого качественных характеристик. Определение гранулометрического состава топлива необходимо при испытаниях котлоагрегатов со среднеходными и молотковыми мельницами, с мельницами-вентиляторами, с циклонными- и слоевыми топками. Требованиями ПТЭ и типовых инструкций установлено, что после дробления угля и сланца размеры кусков топлива не должны превышать 25 мм, а остаток на сите ЮХЮ мм — не более 5%. В случаях замазывания дробильного оборудования при работе на углях повышенной влажности допускается увеличение остатка на сите ЮХЮ мм до 14%. Исходя из этого, и учитывая, что для топок с механическими решетками предельный размер кусков не должен превышать 100 мм, для рассева топлива должны применяться штампованные сита основного ряда с круглыми отверстиями диаметром 150, 100 и 50 мм, а для рассева под-решетного продукта — проволочные. сита с отверстиями 25X25, 13X13, 10X10,. 6X6, 3X3, 1X1 и 0,5X0,5 мм. При отсутствии сит какого-либо размера можно использовать сита соседних номеров дополнительного ряда по табл. 3-2 (ГОСТ 2093-69). О примененных номерах сит и форме отверстий в них должна быть сделана запись в журнале. Согласно рекомендациям 150 [16] комплект сит должен выбираться с таким расчетом, чтобы на сите с большим размером отверстий оставалось не более 5% продукта, а через сито с меньшим размером проходило не более 5% продукта. Для промежуточных сит не более 25% продукта должно выпадать между каждой парой сит. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...