Обработка Суперфиниширование

Выбор связки брусков зависит от условий обработки. При недостаточно качественной предшествующей обработке суперфиниширование осуществляют брусками на керамической связке при хорошей подготовке поверхности и высоких требованиях к ее шероховатости — брусками на бакелитовой связке. Зернистость брусков принимают в зависимости от требуемого класса чистоты поверхности. [c.354]

Рис. 103. Схема обработки суперфинишированием

Рис. 31.13. Схема обработки суперфинишированием

Схема обработки суперфинишированием наружной цилиндрической поверхности приведена на рис. 24.5, а. Процесс резания при суперфинишировании протекает при сочетании следующих движений вращательного заготовки 1, возвратно-поступательного 6 р и колебательного движения V брусков 2. Бруски устанавливаются в специальной головке Процесс резания происходит при давлении брусков [c.538]

Благодаря малым удельным давлениям и отсутствию нагрева при обработке суперфинишированием не происходит разрушения кристаллической структуры поверхностного слоя и получаются износоустойчивые поверхности. [c.40]

Суперфинишированием называют технологический метод очень тонкой отделочной обработки поверхностей заготовок брусками, изготовленными из микропорошковых абразивных материалов. Абразивные бруски, установленные в специальной головке, совершают при обработке сложное относительное движение. Обработка производится на низкой скорости резания, при малом, но постоянном контактном давлении брусков (0,5—3 кГ см или 49,5—294,3 кн/м ) и в присутствии смазки малой вязкости. Обычно в качестве смазки применяют керосин (90%) в смеси с веретенным маслом (10%). Смазывающе-охлаждающая жидкость здесь, как и при хонинговании, предназначена для смывания продуктов износа и образования пленки между брусками и поверхностью обработки. Суперфиниширование применяют главным образом при отделке наружных цилиндрических поверхностей. [c.614]

В начале обработки суперфинишированием площадь соприкосновения поверхности и брусков относительно мала. При постоянном, хотя и небольшом, абсолютном давлении брусков давление на выступающие микронеровности будет большое. Смазочная пленка на выступах будет легко прорываться и неровности интенсивно срезаться в стружку. По мере срезания микронеровностей площадь соприкосновения увеличивается, давление уменьшается, сопротивляемость разрыву смазочной пленки возрастает и отделочное резание ослабевает. Наконец, наступит такой момент, когда давление не будет в состоянии прорвать пленку, создадутся условия, характерные для жидкостного трения, и отделочное снятие стружки прекратится. [c.615]

Выбирая режим обработки суперфинишированием, нужно соблюдать следующие условия а) траектории абразивных зерен после каждого оборота детали должны проходить по новому месту и не накладываться на следы тех же зерен, полученные при предыдущих оборотах детали б) угол атаки абразивных зерен должен выбираться в зависимости от твердости обрабатываемого материала, — чем тверже материал, тем этот угол должен быть больше. [c.214]

В целях увеличения производительности обработки суперфинишированием в последнее время стали применять пневматические головки для суперфиниширования. Такие головки позволяют про- [c.220]

На автозаводе им. Лихачева разработан метод отделочной обработки наружным хонингованием с целью повышения производительности обработки и повышения точности. Как известно, при обработке суперфинишированием не происходит исправления геометрической формы обрабатываемых деталей. Абразивные бруски [c.227]

Для абразивной обработки бесступенчатых наружных поверхностей вращения щирокое применение получил высокопроизводительный процесс бесцентрового шлифования. Для автоматического обеспечения точности размеров и шероховатости как при точении, так и при шлифовании используют различные адаптивные системы управления процессами обработки. При необходимости улучшения качества наружных поверхностей вращения применяют отделочную обработку суперфиниширование, полирование, притирку. [c.753]

Обычно суперфиниширование не устраняет погрешности формы, полученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность и др.), но усовершенствование процесса позволяет снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы обработки. В этом случае погрешности предыдущей обработки значительно уменьшаются [c.379]

Доводка наружных поверхностей валов (см. табл. 12). Шлифование мелкозернистым кругом обеспечивает снижение параметров шероховатости при сохранении высокой производительности. Суперфиниширование позволяет дополнительно уменьшить параметры шероховатости. В качестве инструментов применяют главным образом мелкозернистые бруски на керамической связке. Ленточное шлифование особенно эффективно при использовании алмазной ленты на эластичной связке, стойкость которой по сравнению с абразивной лентой во много раз выше. Процесс целесообразно использовать для обработки валов с исходной шероховатостью Ra= 1,2ч- 0,32 мкм. Широкое применение для окончательной обработки находит шлифование лепестковыми шлифовальными кругами, изготовленными по ГОСТ 22773—77, ГОСТ 22774—77, ГОСТ 22775—77, ГОСТ 22776—77. [c.208]

Доводочные автоматы. Автомат ВТ-46А предназначен для обработки дорожек качения наружных и внутренних колец цилиндрических и конических роликовых подшипников 6-го класса точности методом суперфиниширования. Обрабатываемые детали в станках базируются на радиальных опорах и по торцу — для наружных колец и по отверстию и торцу — для внутренних колец. Автомат с электрошкафом скомпонованы вместе. Активный контроль в автомате не предусмотрен. Обработка ведется со специальной СОЖ, подаваемой от индивидуальной станции. Автомат, оспа щенный наладкой, можно встраивать в автоматические линии. [c.313]

Автомат ВТ-81 предназначен для суперфиниширования роликовых дорожек колец подшипников. Базирование обрабатываемых деталей осуществляется на жестких опорах (башмаках) и по торцу магнитного патрона. Обработка на станках ведется со специальной СОЖ, подаваемой от индивидуальной станции, встроенной в автомат. Автомат, оснащенный специальной наладкой, можно встраивать в автоматические линии. [c.313]

ОБРАБОТКА АБРАЗИВНЫМИ БРУСКАМИ 4I, Характеристика брусков для суперфиниширования [c.669]

Режимы обработки при хонинговании и суперфинишировании приведены в табл. 43—47. [c.670]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

В тяжелом машиностроении суперфиниширование, стало широко применяться после создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для осуществления этого процесса. На фиг. 81 показано приспособление для суперфиниширования наружных и внутренних поверхностей. Часто этот метод применяется при обработке каналов роторов. Сжатый воздух от сети через каналы по стрелке а поступает в камеру 1 левого поршня 2 и двигает го влево (фиг. 81, а). Левый поршень двигает влево скобу 3, правый поршень 4 и золотник 5 до тех пор, пока механизм пневмопривода не займет положение, показанное ниже, т. е. не откроет доступ сжатого воздуха в камеру 6 правого цилиндра, куда он и начинает поступать по стрелке в. [c.209]

На токарных станках часто пользуются приспособлением с пневматическим приводом для суперфиниширования наружных и внутренних поверхностей (фиг. 116). Эти приспособления находят широкое применение для чистовой обработки поверхности. [c.281]

Чистовая обработка путем суперфиниширования с помощью специального приспособления [c.318]

При необходимости получения чистоты поверхности выше V6 обработка поверхности производится путем полировки широким резцом или шлифованием, суперфинишированием и обкаткой роликами. Шлифование и суперфиниширование осуществляются специальными приспособлениями, закрепленными в суппорте или резцедержателе. Суперфиниширование производится с помощью специальных пневматических приспособлений. При выборе схем обработки на карусельных станках надо стремиться обеспечить одновременную обработку возможно большего количества поверхностей данной детали за счет одновременной обработки детали несколькими суппортами. [c.319]

На фиг. 148 приводятся схемы использования пневматического привода конструкции Рожкова для суперфиниширования на расточных станках. Консольное крепление (фиг. 148, а, б) применимо при обработке отверстий Z <6d, при большей длине отверстий го- [c.370]

Суперфиниш или сверхдоводка — это метод отделочной обработки, позволяющей главным образом обеспечить получение шероховатости обработанной поверхности VIO—V12, а в отдельных случаях V13. Форму и размеры детали приобретают на предшествующих видах обработки. Суперфиниширование достаточно широко распространено в условиях массового и серийного производства деталей при обработке главным образом на- [c.38]

На рис. 411 показаны схема обработки суперфинишированием цилиндрической шейки вала (а) и схема поверхности до и после суперфиниширования (б и в). Как показано на схеме, процесс сглаживания поверхности производится сочетанием трех движений вращения у, и поступательного перемещения 5 р заготовки и колебательного (осциллирующего) движения Д5 р абразивных брусков. На поверхности остаются микроследы зигзагообразных траекторий зерен. Длина осциллирования составляет от 1,5 до 5 мм, а частота от 400 до 1200 колебаний в минуту. [c.614]

С переходом от ультразвукового воздействия к инфразвуковому физический эффект понижается, а механический - возрастает. Дальнейшее понижение частоты и увеличение амплитуды колебаний приводит к механическим вибрациям, которые широко используются при абразивной обработке суперфинишировании с осцилляцией, виброхонинговании и растровой доводке (см. рис. 5.4, з). Режимы вибраций частота колебаний 20. .. 150 Гц и амплитуда 0,5. .. 2 мм соизмеримы со скоростью финишных процессов, осуществляемых алмазно-абразивными инструментами. Производительность абразивной обработки с использованием инфразву-кового воздействия возрастает на 40. .. 50 % при улучшении качества поверхности. Высокая эффективность осцилляции обеспечивается изменением направления силы резания на каждом зерне, увеличением числа рабочих зерен, улучшением очистки зерен от стружки вследствие ударноциклического микрорезания. [c.186]

Недостатком суперфиниширования является нйзкая производительность процесса обработки, если перед суперфинишированием шлифование производилось при высокопроизводительном режиме обработки и на поверхности имеются значительные неровности. В этом случае обработку суперфинишированием нужно производить в два перехода сначала крупнозернистым бруском (например 325), затем мелкозернистым бруском (например 500 или 600). При обработке крупнозернистым бруском процесс суперфиниширования значительно отличается от той схемы, которая была изложена выше. В этом случае преобладает процесс абразивного резания. [c.218]

Весьма эффективно применение ультразвука при отделочных процессах абразивноалмазной обработки - суперфинишировании, хонинговании, доводке (притирке). [c.343]

После чистового шлифования шейки подвергают отделочной обработке для получения высокой чистоты рабочих поверхностей. Отделочными операциями являются главным образом суперфиниширование, полирование и микрофиниширование. [c.385]

Напряжения, вызываемые механической обработкой, устраняют рациональным выбором режимов резания и удалением поврежденного Слоя при отделочных операциях (микрошлифованип, абразивно-ленточном шлифовании, хонинговании, суперфинишировании, силовом полировании и т. д.). [c.154]

Грубая механическая обработка, вызывающая пластические сдвиги, надрывы и микротрещины в поверхностном слое, резко снижает предел выносливости, тонкая (полирование, суперфиниширование) — повышает. Это явление особенно резко выражено у деталей небольших размеров II слабее у крупных деталей. Последнее объясняется присущими крупным деталям неоднородностями структуры, действие которых пересиливает действие кшщентраторов, вызванных механической обработкой. [c.305]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

Для чистовой обработки валов применяют полирование, суперфиниширование, накатывание и алмазное выглаживание. Выглаживание производят на токарных станках закругленным алмазным инструментом (радиус закругления = 1,5 ч- 3 мм) при 5 — 0,03 ч- 0,05 к1м/об, в = 20 ч- 50 м/мнн н нагрузке на штструмент 20 — 40 кгс. [c.388]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Практика обработки лентами самых различных материалов от сталей ХВГ, ШХ15 до чугуна СЧ 21-40 и алюминиевого сплава АК6 показала их большую эф( ктивность. На ряде заводов ими полируют шейки коленчатых валов (сталь 45, HR 58—62), в том числе после суперфиниширования, с охлаждением керосином. Лента после обработки каждого вала перемещается на 2 мм, причем валу дается осциллирующее движение с частотой 400 кол/с при амплитуде 3 мм. В течение 35 с снимается слой 2—5 мкм и достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му классу. Стойкость лент при 100%-ной концентрации алмаза достигает 50—60 тыс. валов, затраты окупаются уже при обработке 9 тыс, валов [116]. Повышение силы прижима ленты с 3 до 10 кгс увеличивает силы резания в 2 раза, соответственно в 1,5—2 раза растет съем металла. Характерно, что получаемая шероховатость не зависит от марки стали и ее твердости. [c.81]

Отбалансированный коленчатый вал транспортируется на участок слесарной обработки. На слесарных столах 83 снимаются заусенцы в балансировочных отверстиях, заусенцы но периметру шпоночных пазов в местах выхода грязесборников, притупляются острые кромки заплечиков коренных и шатунных шеек и т. д. Затем коленчатый вал транспортируется в моечносушильную машину 85, в которой его промывают, прокачивают торцовые отверстия и масляные каналы, сушаг и охлаждают до температуры 20° 5 °С. Далее трехпозиционный промышленный робот 89 транспортирует валы на конвейеры, питающие два параллельно работающих двухпозиционных суперфинишных автомата 88. На первой позиции автомата осуществляют суперфинишную обработку галтелей коренных и шатунных шеек, на второй позиции — коренных и шатунных шеек, а также поверхность на заднем конце вала. Суперфиниширование проводят доводочными брусками с числом двойных ходов осцилляции 835 в минуту. Трехпозиционный промышленный робот 57 передает валы на полирование, которое проводится на двухпозиционном полировальном [c.91]

При более прогрессивном технологическом процессе полирование заменяется суперфинишной обработкой на автомате ЗА874. Деталь базируется в центрах и ведется поводком за отверстие в фланце вала. Обработка осуществляется абразивными брусками, которые поджимаются к обрабатываемым поверхностям. При черновом суперфинишировании к обрабатываемой поверхности поджимаются по диаметру два бруска (черновой и чистовой). При чистовом суперфинишировании черновой брусок отводится. [c.105]

Дорожку качения шлифуют на вну-тришлифовальных автоматах методом врезания с базированием детали на жестких опорах скорость 60 м/с, радиальная подача до 6 мм/мин. Обработка наружных колец завершается доводкой дорожки качения. Для колец подшипников класса точности О производится полирование дорожки качения абразивной лентой со скоростью 25 м/с. Для колец подшипников класса точности 6 и выше производится суперфиниширование поверхности роликовой дорожки со скоростью около 5 м/с. [c.263]

Электрохимическая обработка — разработка новых процессов как чисто электрохимических, так и комбинированных электрохимикоабразивных, электроэрозионных, электрохимических — ультразвуковых и т. п. повышение точности обработки с целью исключения из технологического процесса финишной операции шлифования расширение области применения электромеханической обработки, включая плоское и профильное шлифование, электролитическое хонингование и суперфиниширование, элек-троалмазную шлифовку прямозубых конических колес, многопозиционную электрохимическую прошивку отверстий, комбинированную электрохимическую обработку с механической доводкой токопроводящими кругами точных фасонных отверстий применение ультразвука для целей интенсификации процесса электрохимической обработки и снижения энергоемкости. [c.106]

В табл. 10 приведены значения зтих характеристик для некоторых исследуемых методов чистовой обработки тонкого шлифования, полирования, суперфиниша и алмазного выглаживания. Анализ приведенных данных показьшает, 4to при одинаковой шероховатости (класс 10) опорная способность поверхности, полученной алмазным выглаживанием, примерно в 6-7 раз выше, чем шлифованной, в 2 раза выше, чем полированной, и в 1,8 раза выше, чем суперфинишированной. Высокая опорная способность этой поверхности способствует тому, что относительное внедрение микронеровностей стального тела в сопряженный мягкий материал набивки будет меньше, чем при других методах обработки. Благодаря этому механическое разрушение материала набивки в данном случае будет менее интенсивно, что подтверждается плавным изменением коэффициента трения по пути скольжения. [c.84]

Результаты исследований показали, что пескоструйная обработка песком грануляции 0,16—0,24 Л4Л1 увеличивает шероховатость поверхности детали и покрытия с уЮ до у6, однако, суперфиниширование после хромирования снижает шероховатость поверхности до у 10. Пористость покрытия на опескоструен-ной поверхности несколько повышена по сравнению с пористостью хрома на шлифованной поверхности, однако, после суперфиниширования эта разница практически устраняется. [c.127]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

Отделка поверхности колеблющимися брусками—сверхдоводка, или суперфиниширование, обеспечивает чистоту поверхности в пределах 10—14 классов. Окружная скорость в начале процесса составляет от 3 до 15 м/мин, а к концу обработки повышается до 20—40 м/мин. Число колебаний брусков задают от 100 до 2000 кол/мин., а зернистость от 100 до 600 ход брусков не превышает 2—5 мм. Этот процесс обеспечивает только чистоту поверхности, требуемая точность должна быть получена на предыдущих операциях, после которых оставляется припуск на суперфиниширование около 0,04—0,06 мм. [c.209]

Инструмент. Решающее значение для нормального хода ynej финиша имеет правильный выбор абразивных брусков, которые должны обладать достаточным абразивным действием для быстрого съёма микронеровностей от предыдущей обработки и необходимым полирующим действием, обеспечивающим минимальную ше оховатость после суперфиниширования. Для суперфиниша любых материалов применяют электрокорундовые или карборундовые абразивные бруски с керамической или бакелитовой связкой. Зернистость брусков принимается от 3/0 до биО, что соответственно обеспечивает чистоту поверхности от 11-годо 14-го класса по ГОСТ 2789-45 в зависимости от режима обработки и твёрдости связки. Последняя для закалённой стали принимается в пределах Mj—Mg со структурой № 10, а для мягких материалов М3 —СМ3 структуры № 6 и 8. [c.45]

Нормально при суперфинишировании шлифованной стали берут поверхность с //щах = = 2—3 мк. При этом съём металла составляет около 5 мк на диаметр, что обычно укладывается в пределы допуска. В случае более грубой поверхности съём металла при суперфииише может достигнуть 10—20 мк на диаметр, и обработка производится в две операции черновая, абразивом зернистостью до 320, и чистовая, абразивом более высокой зернистости. Это осуществляется или посредством двух головок с абразивами (обработка диска сцепления), или посредством головки с двумя или тремя поворотными обоймами с брусками. Припуск на обработку таких деталей устанавливают, исходя из высоты неровностей на поверхности после предварительной обработки (//max)- [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...