Суперфиниширование

Обычно суперфиниширование не устраняет погрешности формы, полученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность и др.), но усовершенствование процесса позволяет снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы обработки. В этом случае погрешности предыдущей обработки значительно уменьшаются [c.379]

Абразивным инструментом осуществляют шлифование, хонингование, суперфиниширование (суперфиниш) абразивным порошком— притирку (доводку). [c.206]

Суперфиниширование шеек осуществляют головками с абразивными брусками. [c.385]

Алмазы находят широкое применение и в основном машиностроительном производстве. Хонингование, суперфиниширование, притирка, полирование — вот области их наиболее эффективного внедрения. [c.68]

Высокая точность и низкая шероховатость, достигаемые при алмазном хонинговании и суперфинишировании, делают реальной замену ими также малопроизводительной притирки. [c.69]

Применение кубического нитрида бора при суперфинишировании и полировании (бруски на керамической связке) обеспечивает в 3— [c.92]

Доводка, суперфиниширование, тонкое шлифование, тонкое шабрение [c.115]

Суперфиниширование шеек вала [c.200]

Доводка наружных поверхностей валов (см. табл. 12). Шлифование мелкозернистым кругом обеспечивает снижение параметров шероховатости при сохранении высокой производительности. Суперфиниширование позволяет дополнительно уменьшить параметры шероховатости. В качестве инструментов применяют главным образом мелкозернистые бруски на керамической связке. Ленточное шлифование особенно эффективно при использовании алмазной ленты на эластичной связке, стойкость которой по сравнению с абразивной лентой во много раз выше. Процесс целесообразно использовать для обработки валов с исходной шероховатостью Ra= 1,2ч- 0,32 мкм. Широкое применение для окончательной обработки находит шлифование лепестковыми шлифовальными кругами, изготовленными по ГОСТ 22773—77, ГОСТ 22774—77, ГОСТ 22775—77, ГОСТ 22776—77. [c.208]

Доводочные автоматы. Автомат ВТ-46А предназначен для обработки дорожек качения наружных и внутренних колец цилиндрических и конических роликовых подшипников 6-го класса точности методом суперфиниширования. Обрабатываемые детали в станках базируются на радиальных опорах и по торцу — для наружных колец и по отверстию и торцу — для внутренних колец. Автомат с электрошкафом скомпонованы вместе. Активный контроль в автомате не предусмотрен. Обработка ведется со специальной СОЖ, подаваемой от индивидуальной станции. Автомат, оспа щенный наладкой, можно встраивать в автоматические линии. [c.313]

Автомат ВТ-81 предназначен для суперфиниширования роликовых дорожек колец подшипников. Базирование обрабатываемых деталей осуществляется на жестких опорах (башмаках) и по торцу магнитного патрона. Обработка на станках ведется со специальной СОЖ, подаваемой от индивидуальной станции, встроенной в автомат. Автомат, оснащенный специальной наладкой, можно встраивать в автоматические линии. [c.313]

Шлифование резьбы Суперфиниширование [c.196]

Основные абразивные материалы, применяемые в абразивных инструментах, приведены в табл. 1. Абразивы изготовляют в виде порошков различной зернистости (табл. 2 и 3). Основные типы абразивных и алмазных абразивных инструментов для шлифования, хонингования, суперфиниширования и доводки, приведены в табл. 4—10. [c.622]

Органи- ческие О Органические смолы, наполнитель — абразивные порошки, порошки металлов Чистовое (доводочное) шлифование твердых сплавов, закаленных сталей заточка инструментов суперфиниширование [c.638]

После чистового шлифования шейки подвергают отделочной обработке для получения высокой чистоты рабочих поверхностей. Отделочными операциями являются главным образом суперфиниширование, полирование и микрофиниширование. [c.385]

Для суперфиниширования обычно применяют бруски сечением 20 х Х20 мм из белого электрокорунда. Для предварительного суперфини-шировния применяют бруски твердостью 83-4-88 и зернистостью 500, для окончательного соответственно 77 -4- 82 и 600 и выше. Шероховатость поверхности после суперфиниширования соответствует 10—13-му классам. [c.385]

Напряжения, вызываемые механической обработкой, устраняют рациональным выбором режимов резания и удалением поврежденного Слоя при отделочных операциях (микрошлифованип, абразивно-ленточном шлифовании, хонинговании, суперфинишировании, силовом полировании и т. д.). [c.154]

Грубая механическая обработка, вызывающая пластические сдвиги, надрывы и микротрещины в поверхностном слое, резко снижает предел выносливости, тонкая (полирование, суперфиниширование) — повышает. Это явление особенно резко выражено у деталей небольших размеров II слабее у крупных деталей. Последнее объясняется присущими крупным деталям неоднородностями структуры, действие которых пересиливает действие кшщентраторов, вызванных механической обработкой. [c.305]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

Для чистовой обработки валов применяют полирование, суперфиниширование, накатывание и алмазное выглаживание. Выглаживание производят на токарных станках закругленным алмазным инструментом (радиус закругления = 1,5 ч- 3 мм) при 5 — 0,03 ч- 0,05 к1м/об, в = 20 ч- 50 м/мнн н нагрузке на штструмент 20 — 40 кгс. [c.388]

На фиг. 8 показана экспериментально полученная [26] зависимость величины износа металла в мг от параметра шероховатости / а при изнашивании стальной цапфы с подшипником из свинцовистой бронзы при удельном давлении 400 кг1см и обильной смазке под давлением. Цапфы были обработаны суперфинишированием Ra от 0,04 до 0,1 мкм) и чистым шлифованием Ra от 0,008 до 1,0 мкм). Из графика видно, что минимальный износ подшипников получился при чистом шлифовании Ra от 0,3 до 0,5 мкм). Более чисто обработанная поверхность (суперфиниширование) и более грубая (грубое шлифование) дают больший износ, чем поверхность, обработанная чистым шлифованием. Следовательно, для данных условий изнашивания рационально применять поверхность, обработанную шлифованием. [c.12]

Повышение стойкости и уменьшение расхода кругов достигается также путем включения в связку различных активных добавок, улучшающих сцепление зерна со связкой. Ввод таких добавок в керамическую связку кругов из карбида кремния позволил уменьшить содержание связки в них на 30—35% при этом существенно снизились силы трения и температура при шлифовании и были исключены прижоги. Наряду с обдирочным и чистовым, расширяются возможности тонкого и доводочного шлифования, особенно после освоения промышленностью выпуска тонких микропорошков с размером зерна до 0,5—1,0 мкм. Они позволяют повысить эффективность суперфиниширования, а при доводке плоскоконцевых мер длины получать 14-й класс шероховатости. [c.25]

При хонинговании и суперфинишировании преимущества алмазов по сравненнюсабразивами проявились наиболее полно. Хонингуют гильзы цилиндров из стали и чугуна, отверстия в головках шатунов, шестерни с гладкими и шлицевыми отверстиями, цилиндры пневмо- и гидроприводов, отверстия после растачивания в картерах и шпиндельных узлах и т. д. Наиболее эффективно хонингова-ние при снятии небольшого припуска (0,02—0,06 мм). [c.70]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Рис. 29. Профилирование алмазных брусков для суперфиниширования на электроэроэионном станке

Большое значение для оптимизации процесса имеет правильный выбор давления на бруски. С его увеличением съем металла растет, но до определенного предела, так как при большом давлении сказывается засаливание брусков. Обычно давление не превышает 5—6 кгс м . Для снижения износа брусков при сохранении достаточной производительности целесообразно работать с небольшим давлением, но с увеличенным числом брусков. Производительность тем выше, чем больше частота осциллирующего движения, при суперфинишировании она определяет скорость резания и может достигать 2500—3000 кол/с. [c.78]

Практика обработки лентами самых различных материалов от сталей ХВГ, ШХ15 до чугуна СЧ 21-40 и алюминиевого сплава АК6 показала их большую эф( ктивность. На ряде заводов ими полируют шейки коленчатых валов (сталь 45, HR 58—62), в том числе после суперфиниширования, с охлаждением керосином. Лента после обработки каждого вала перемещается на 2 мм, причем валу дается осциллирующее движение с частотой 400 кол/с при амплитуде 3 мм. В течение 35 с снимается слой 2—5 мкм и достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му классу. Стойкость лент при 100%-ной концентрации алмаза достигает 50—60 тыс. валов, затраты окупаются уже при обработке 9 тыс, валов [116]. Повышение силы прижима ленты с 3 до 10 кгс увеличивает силы резания в 2 раза, соответственно в 1,5—2 раза растет съем металла. Характерно, что получаемая шероховатость не зависит от марки стали и ее твердости. [c.81]

Опыты по шлифованию твердых сплавов кругами из дробленых балласов АСБ (крупнозернистых алмазов) показали, что прочность их зерен соответствует прочности алмазов АСР и АСВ, а износостойкость в ряде случаев выше износостойкости указанных алмазов. Хорошо проявили они себя и при черновом хонинговании сталей ШХ15, 35Х, 18ХГТ, когда брусками зернистостью 400/315 была достигнута, производительность 180—250 мм /мин с обеспечением шероховатости в пределах 7-го класса. Дробленые балласы зернистостью 40/28 можно применять для суперфиниширования [101]. [c.82]

Доводка, тонкое шлифование, тонкое обтачивание, суперфиниширование, хо-нингование [c.121]

Отбалансированный коленчатый вал транспортируется на участок слесарной обработки. На слесарных столах 83 снимаются заусенцы в балансировочных отверстиях, заусенцы но периметру шпоночных пазов в местах выхода грязесборников, притупляются острые кромки заплечиков коренных и шатунных шеек и т. д. Затем коленчатый вал транспортируется в моечносушильную машину 85, в которой его промывают, прокачивают торцовые отверстия и масляные каналы, сушаг и охлаждают до температуры 20° 5 °С. Далее трехпозиционный промышленный робот 89 транспортирует валы на конвейеры, питающие два параллельно работающих двухпозиционных суперфинишных автомата 88. На первой позиции автомата осуществляют суперфинишную обработку галтелей коренных и шатунных шеек, на второй позиции — коренных и шатунных шеек, а также поверхность на заднем конце вала. Суперфиниширование проводят доводочными брусками с числом двойных ходов осцилляции 835 в минуту. Трехпозиционный промышленный робот 57 передает валы на полирование, которое проводится на двухпозиционном полировальном [c.91]

При более прогрессивном технологическом процессе полирование заменяется суперфинишной обработкой на автомате ЗА874. Деталь базируется в центрах и ведется поводком за отверстие в фланце вала. Обработка осуществляется абразивными брусками, которые поджимаются к обрабатываемым поверхностям. При черновом суперфинишировании к обрабатываемой поверхности поджимаются по диаметру два бруска (черновой и чистовой). При чистовом суперфинишировании черновой брусок отводится. [c.105]

Дорожку качения шлифуют на вну-тришлифовальных автоматах методом врезания с базированием детали на жестких опорах скорость 60 м/с, радиальная подача до 6 мм/мин. Обработка наружных колец завершается доводкой дорожки качения. Для колец подшипников класса точности О производится полирование дорожки качения абразивной лентой со скоростью 25 м/с. Для колец подшипников класса точности 6 и выше производится суперфиниширование поверхности роликовой дорожки со скоростью около 5 м/с. [c.263]

Электрохимическая обработка — разработка новых процессов как чисто электрохимических, так и комбинированных электрохимикоабразивных, электроэрозионных, электрохимических — ультразвуковых и т. п. повышение точности обработки с целью исключения из технологического процесса финишной операции шлифования расширение области применения электромеханической обработки, включая плоское и профильное шлифование, электролитическое хонингование и суперфиниширование, элек-троалмазную шлифовку прямозубых конических колес, многопозиционную электрохимическую прошивку отверстий, комбинированную электрохимическую обработку с механической доводкой токопроводящими кругами точных фасонных отверстий применение ультразвука для целей интенсификации процесса электрохимической обработки и снижения энергоемкости. [c.106]

В табл. 10 приведены значения зтих характеристик для некоторых исследуемых методов чистовой обработки тонкого шлифования, полирования, суперфиниша и алмазного выглаживания. Анализ приведенных данных показьшает, 4to при одинаковой шероховатости (класс 10) опорная способность поверхности, полученной алмазным выглаживанием, примерно в 6-7 раз выше, чем шлифованной, в 2 раза выше, чем полированной, и в 1,8 раза выше, чем суперфинишированной. Высокая опорная способность этой поверхности способствует тому, что относительное внедрение микронеровностей стального тела в сопряженный мягкий материал набивки будет меньше, чем при других методах обработки. Благодаря этому механическое разрушение материала набивки в данном случае будет менее интенсивно, что подтверждается плавным изменением коэффициента трения по пути скольжения. [c.84]

Справочник машиностроителя Том 5 Книга 2 Изд.3 (1964) -- [ c.0 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 2 (1972) -- [ c.362 , c.363 ]

Восстановление деталей машин (2003) -- [ c.475 ]

Краткий справочник металлиста изд.4 (2005) -- [ c.697 , c.699 , c.700 ]

Справочник металлиста Том5 Изд3 (1978) -- [ c.4 , c.86 , c.91 ]

Справочник металлиста Т4 (1977) -- [ c.80 , c.91 ]

Ремонт автомобилей Издание 2 (1988) -- [ c.183 , c.184 ]

Краткий справочник металлиста (1987) -- [ c.798 , c.805 ]

Краткий справочник металлиста (0) -- [ c.461 , c.941 ]

Металловедение и технология металлов (1988) -- [ c.494 ]

Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей (1976) -- [ c.47 , c.194 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...