ДЕТАЛИ колебаний — Схемы

Наращивание и упрочнение деталей — наиболее перспективные приемы использования электроискровой обработки при ремонте машин. Эти процессы ведут на установках, изготовленных по схеме, показанной на рисунке 43, с использованием конденсатора 4. Деталь 3, подключенная к катоду, наращивается инструментом (анодом) 2, изготовленным из материала, предназначенного для нанесения на поверхность детали. Колебание анод получает от магнитного вибратора I, подключенного к сети переменного тока обычной частоты. Этим способом получают покрытия толщиной до 0,5 мм. [c.108]

Некоторые французские исследователи предлагают для уменьшения трения сообщать движущейся детали колебания, перпендикулярные к поверхности трения. В этом случае наибольший эффект наблюдается, если дополнительная периодическая нормальная нагрузка близка по величине к основной нормальной нагрузке [29]. При работе узла трения из стальных деталей с вынужденными колебаниями было обнаружено уменьшение трения, но увеличение изнашивания. Это можно использовать при проектировании контактного ГУ. В качестве примера на рис. 49 приведена схема манжетного устройства с вибратором. [c.79]

На рис. 25 представлена схема прибора механического типа с базированием на образцовую поверхность, разработанная Московским станкостроительным институтом и Бюро взаимозаменяемости. На этом приборе базирование осуществляется на поверхность центров. Деталь 1 устанавливается в центрах 2. приводимых во вращение от электродвигателя и редуктора 3. К контролируемой поверхности под действием пружины прижимается щуп 4, закрепленный на подвижном суппорте 5. При вращении детали колебания щупа передаются показывающему и записывающему устройствам. ( [c.51]

На рис. 236 приведена блок-схема прибора для определения шероховатости поверхности детали. Действие прибора основано на принципе ощупывания исследуемой поверхности алмазной иглой с малым радиусом закругления и преобразовании колебаний иглы в изменения напряжения, усиливаемые электронным блоком, на выход которого подключается записывающий или показывающий прибор. [c.280]

Приборы серии ППД предназначены для обнаружения поверхностных дефектов в объектах из алюминиевых и жаропрочных сплавов. В них используется схема автогенераторного типа (см. рис. 69). Автогенератор выполнен на одном транзисторе, что позволяет резко упростить схему прибора и уменьшить его габариты. На бездефектном участке детали автогенератор работает в режиме, близком к срыву автоколебаний. При попадании в зону контроля дефектного участка происходит срыв колебаний, что фиксируется стрелочным индикатором и звуковым сигналом. Влияние зазора не ослабляется. Прибор имеет автономное питание и головные телефоны для работы в полевых условиях. [c.147]

В этих системах используется ряд приемов, позволяющих развернуть луч в пространстве механическое вращение зеркал и призм, колебание зеркала с помощью вибраторов и пьезоэлементов и др. [261. На рис. 35, д показана схема сканирования лазерного луча 1 по поверхности детали 3 с помощью вибрационного дефлектора 2. Управление углом поворота дефлектора можно осуществлять как механическим, так и электромагнитным способом. Механический способ управления имеет ряд существенных недостатков вследствие своей инерционности, в частности, невысокую точность и сравнительно малые скорости перемещения светового пятна. Эти недостатки выражены слабее в системе с вибрационными дефлекторами, принцип работы которых основан на том, что отражающее зеркало крепится к рамке гальванометра, находящейся в постоянном магнитном поле. При прохождении тока через рамку зеркало поворачивается и смещает отраженный луч с требуемой скоростью на определенный угол [771. [c.57]

Измерение деформаций динамометра для определения нагруженное образца осуществляется с помощью микроскопа или электрических датчиков (индуктивных или проволочных). На рис. 68, а изображена схема наладки для испытаний консольных образцов на изгиб в одной плоскости. Нагружаемая система состоит из упругого динамометра рамной конструкции 7, неподвижно закрепленного в кронштейне образца 6 и удлинителя 5, свободному концу которого сообщают поперечные колебания в горизонтальной плоскости от возбудителя 3 через шатун . Масса т, сосредоточенная на конце удлинителя, выбирается так, чтобы частота собственных колебаний системы была близка к частоте возбуждения, что позволяет существенно повысить коэффициент эффективности и разгрузить детали возбудителя. [c.113]

Как видим, в данном случае колебания диаметра отверстия проверяемой детали в пределах поля допуска вызывают изменение относительной погрешности только конструктивной схемы приспособления на 7%. [c.250]

Схема станка, работающего по второму принципу, изображена на рис. 128. Здесь для выявления креста неуравновешенности центробежных сил применяется принцип поочередных колебаний вала сначала около одной опоры, а потом около другой, для чего опоры делаются пружинящими. Сначала закрепляют опору В, а опоре А предоставляют возможность колебаться под влиянием неуравновешенности Р. Эти колебания компенсируются при помощи укрепленного на торце / детали временного противовеса 0 , центробежная сила которого будет удовлетворять условию [c.197]

И все же колебания давления в измерительной камере при обычной схеме включения датчика остаются настолько значительными, что колебания стрелки показывающего прибора не позволяют с высокой точностью определить размер детали. Для устранения этого недостатка Бюро взаимозаменяемости совместно с автозаводом имени Лихачева внесли изменения в схему прибора [35]. В новой схеме (см. рис. 63) измерительная камера, образуемая участком воздухопровода между измерительным соплом 1 и входным соплом 13, отделена от правой камеры (сильфона) датчика дросселем 12. Поэтому колебание давления в правом сильфоне будет в несколько раз меньше, чем в измерительной камере. Колебания стрелки показывающего прибора при подходе к заданному размеру почти полностью прекращаются. [c.112]

Действие факторов, образующих погрешность детали, представлены на структурной схеме II. 1. Конструктивные особенности элементов детали должны быть таковы, чтобы они были направлены на уменьшение величины и колебания усадки детали. В этом плане существенное влияние оказывает ряд параметров, например толщина стенки, радиусы закруглений, характер расположения отверстий на поверхности детали и металлической арматуры в теле детали, технологические уклоны. [c.132]

Однако следует заметить, что выбор минимального, максимального или среднего значения из всех значений текущего радиуса в качестве расчетного размера зависит от механизма образования размера и формы, т. е. от схемы того или иного метода механической обработки деталей. Например, в случае образования конусности вследствие быстрого износа инструмента в расчетную формулу следует подставлять минимальный размер, а для поперечного сечения с неровностями, образованными в результате вынужденных периодических колебаний, симметрично расположенных относительно некоторого заданного контактирования инструмента и детали, — размер средней линии профиля. Это служит дополнительным (см. п. 11.1) обоснованием того, что для расчета точности шлифования в качестве геометрического профиля принят средний профиль. Расчет точности формы производится на базе 490 [c.490]

Рис. 40. Схема колебаний испытуемой детали.

Выше уже говорилось о пользе проработки вариантов конструкции. Имея в виду испытания отобранных вариантов, следует заранее предусмотреть сменные детали, возможность плавного регулирования и наладки режимов работы и др. Одним словом, схему и конструкцию надо делать гибкую, позволяющую корректировать некоторые параметры на ходу (например, обороты валов, частоты колебаний, величины перемещений, зазоры, скорости движений и др.). [c.56]

Важным параметром является направление подачи порошка относительно движения детали при лазерной наплавке. Подача порошка в направлении движущейся детали обеспечивает хорошее формирование наплавленных валиков. Процесс формирования при такой схеме стабилен колебания высоты и ширины валика незначительны (10...15%). При подаче порошка навстречу движущейся поверхности детали газопорошковая струя оттесняет жидкий металл от закристаллизовавшейся части, вследствие чего он несколько растекается по поверхности, увеличивая площадь ванны плавления. При этом растет количество частиц порошка, попадающих в расплав, и немного увеличиваются размеры валиков по сравнению со случаем подачи порошка вслед движущейся детали. Однако геометрические размеры отличаются нестабильностью, разброс высоты и ширины валика достигают 50...60 %. [c.314]

Выбор расчетной схемы, определение напряжений и деформаций. При выборе расчетной схемы детали машин обычно рассматривают как стержни, пластинки или оболочки. Из общего анализа работы конструкции оценивают условия закрепления (жесткое защемление, шарнирное опирание и т. и.). Краевые условия выбирают такими, чтобы отразить наиболее неблагоприятные условия закрепления детали, возможные при ее работе. Затем определяют напряжения и деформации в деталях машин. Часто оказывается необходимым определять собственные частоты колебаний, чтобы избежать резонансных режимов в рабочих условиях. Во многих случаях приходится учитывать возможность потери устойчивости конструкции и находить расчетным путем величины критических нагрузок. [c.4]

Погрешности закрепления базовой Д и присоединяемой Д дета--лей зависят от схемы закрепления, величин колебаний зажимны сил и жесткости собираемых деталей, направления приложения зажимной силы, шероховатости и твердости установочных поверхностей и ряда других факторов. Значения Д и Д можно определить по известным формулам или экспериментально. Нередко погрешности Д и Д оказываются незначительными, и ими можно пренебречь при расчете суммарной погрешности Д . по формуле (1). [c.582]

Фиг. IX.174. Схема возбуждения ультразвуковых колебаний в детали через звено, совершающее изгибные колебания, со свободным концом инструмента а — точечная сварка

Фнг. IX. 175. Схема возбуждения ультразвуковых колебаний в детали продольно колеблющимся инструментом, расположенным нормально к свариваемой поверхности t — двигатель 2 — трансформатор 3 — опора i — свариваемая деталь. [c.459]

Фнг. IX. 176. Схемы возбуждения крутильных ультразвуковых колебаний в детали при точечной сварке а — посредством вращающего момента б — через инструмент со спиральной нарезкой [c.459]

Так как размер Г имеет допуск 6, то неизбежно будет получен размер Л б. Если допуск б меньше, чем допуск на размер А, то это допустимо, но если допуск б больше допуска на размер А, то будет брак. На рис. 10, в показано базирование цилиндрической детали на призме требуется получать размер Б. Как видно из схемы, положение оси детали, от которой задан размер Б, будет зависеть от колебания размера диаметра цилиндрической поверхности, являющейся технологической базой. [c.34]

При установке детали по двум цилиндрическим отверстиям на два пальца (рис. 18, а) следует учесть допуск межцентрового расстояния двух отверстий. Влияние этого допуска видно из схемы, показанной на рис. 18, б. Компенсация колебаний размера А в пределах допуска б Может быть осуществлена, если один из пальцев будет срезан с обеих сторон, как показано на рис. 18. Диаметр срезанного пальца должен быть выполнен по ходовой или широкоходовой посадке 2-го класса точности. На рис. 18, в, г, д, пока- [c.43]

Рис. 6.9. Схема сварки нагретым газом с присадочным материалом 1 — свариваемые детали 2 — присадочный пруток 3 — наконечник сварочного аппарата 4 — струя нагретого газа 5 — сварной шов 6 — направление сварки 7 — зона нагрева 8 — направление колебания сварочного аппарата Р — давление на пруток

Рис. 6.33. Схема ультразвуковой сварки с подведением нормальных механических колебаний (а) и распределения амплитуды колебаний по длине системы акустическая головка-детали-опора (б) 1 — корпус 2 — преобразователь 3 — трансформатор 4 — волновод (инструмент) 5 - свариваемые детали 6 — опора 7 — направление колебаний р — статическое давление

На рис. 254, б приведена схема электрической машины для динамической балансировки. Из схемы видно, что гибкие опоры 1 балансируемой детали 3 опираются на плоские пружины 2, которые посредством тяг 4 передают колебания опор с точностью до 1 мкм электрическим устройством 5 (катушкам, расположенным в магнитном поле [c.362]

По схеме на фиг. 205 дисбаланс в обеих выбранных плоскостях коррекции определяют поочередно по показаниям милливольтметра 3, включаемого в цепь датчиков, генерирующих э. д. с. в процессе вибрации опор балансируемой детали. Плоскость расположения дисбаланса определяют стробоскопическим методом. В момент наибольшего отклонения упругой опоры вращающийся вместе с деталью градуированный диск освещается вспышкой стробоскопической лампы 4 при этом неподвижный указатель 5 отмечает угловое положение дисбаланса. Машину предварительно настраивают по эталонной детали. Применяют для мелких и средних деталей и узлов весом до 150 кГ-, скорость вращения детали 1000—2000 об/мин. Минимальная замеряемая амплитуда колебаний подшипников 0,001 мм производительность машины до 80 шт. в час. [c.255]

Для регистрации динамической деформации при жестком соударении деталей тензодатчик включается по потенциометрической схеме (фиг. П. 18). Колебания температуры детали обычно не сказываются на записи, так как они происходят сравнительно медленно. При такой измерительной схеме отпадает необходимость применения компенсационного датчика и возможно только суммирование показаний при включении нескольких датчиков в одну измерительную линию. [c.140]

На рис. 11.4.17 приведена схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. При контроле детали к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который питается от генератора. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной стороны детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска слева — излученный импульс и справа — отраженный от противоположной стенки детали (донный). [c.79]

Сущность процесса ультразвуковой обработки, например, отверстия сводится к тому, что пуансону 1 (рис. 188, а) или инструменту придается форма заданного сечения отверстия и сообщаются колебательные движения (вибрации) с ультразвуковой частотой. Пуансон подводится к детали 2 так, чтобы между ними был зазор 4. В пространство между торцом пуансона и поверхностью обрабатываемой детали подаются взвешенные в жидкости 3 абразивные зерна. В процессе колебаний торец пуансона ударяет по абразивным зернам, которые выбивают с поверхности мельчайшую стружку. По мере выбивания материала детали пуансон автоматически перемещается вниз, образуя отверстие (см. рис. 188, а). Абразивная жидкость подается в зону обработки под давлением, что обеспечивает вымывание отработанной массы и поступление свежих абразивных зерен в зазор между торцом пуансона и поверхностью детали. На рис. 188, б приведена схема процесса долбления ультразвуковым методом, а на рис. 188, в показан общий вид станка для ультразвуковой обработки. Станок предназначен для обработки твердых и хрупких материалов стекла, керамики, полупроводниковых материалов и др. Пуансон изготовляется обычно из инструментальной стали, имеет в торцовом сечении форму обрабатываемого отверстия и не подвергается закалке. В качестве абразивной массы применяют кристаллы карбида бора, карбида кремния и других материалов зернистостью от № 120 до № М5 (величина зерна 3,5-f-I25 мк). [c.340]

Принципиальная схема интенсификации очистки ультразвуком. Загрязненные детали погружаются в ванну с растворителем. Ультразвуковые колебания, создаваемые магнитостриктором 4, передаются раствору через мембрану 3. Воздействие ультразвуковых колебаний интенсифицирует процесс очистки [c.582]

В эксплуатации имели место случаи как разру-пгения дефлекторов, так и обнаружения в них трещин. Первоначально наблюдали случаи поломок дефлекторов I и II ступеней турбины двигателя Д-30 при наработке 1000-5700 ч, которые происходили в момент взлета при скорости 200-230 км/ч и сопровождались пелокализованными разрушениями и пожарами двигателей. Усталостные разрушения дефлекторов были вызваны недопустимо высоким уровнем переменных нагрузок в ободной части детали при реализации схемы крепления дефлектора в пушечном замке путем одностороннего натяга. В эксплуатации этот натяг ослабевал и в дефлекторе возникали колебания, приводившие к его усталостному разрушению. [c.537]

Рис. 27,3. Ультразвуковая сварка с нор-мальньш вцдом колебаний а — схема сварочного узла б — эгаора амплитуды смещения колебательной системы в — расположение вектора статического давления Per и динамического усилия F, ] — корпус преобразователя 2 — пакет преобразователя с обмоткой 3 — трансформатор упругих колебаний 4 — волновод i — свариваемые детали 6 — опора А — амплитуда смещения волновода

Для получения повышенного статич. давления применяются специальные установки (рис. 2), где в качестве источника колебаний используется стержневой магнишострикци-онный преобразователь мощностью 4,5 кВт, работающий на частотах 18—22 кГц. Постоянство амплитуды колебаний обеспечивается схемой обратной акустич. связи. Материалы для диспергирования или детали для снятия заусенцев помещаются в герметически закрываемую камеру объёмом до 1,5 л. Избыточное статич. давление в пределах 4—б атм создаётся в камере над жидкостью сжатым газом от баллонов или компрессора. При диспергировании на таких установках предварительно измельчённых минералов, металлич. и полупроводниковых материалов, керамики и т. п. достигается конечная дисперсность нескольких мкм, а для ряда материалов — долей мкм при продолжительности УЗ-вой обработки 20— 30 мин. [c.155]

Схема балансировочного станка более совершенного типа показана на рис. 310,6. Опоры 1 балансируемой детали 3 опираются на плоские пружины 2. Колебания опор передаются тягами 4 электрическим устройствам 5, в которых возникает ток. Напряжение этого тока пропорционально амплитудам колебаний опор. Ток от этих электрических устройств после усиления подводится к одной из обмоток ваттметра 6. По показанию ваттметра 6 судят о величине амплитуды, а следовательно, и овеличинедис-баланса. Другая обмотка ваттметра 6 получает ток от генератора 7 переменного тока, ротор которого вращается синхронно с балансируемой деталью и представляет собой двухполюсный магнит. Градуированный статор генератора можно поворачивать при помощи рукоятки 8 или специального маховичка во время вращен я детали. Положение дисбаланса детали определяется по углу поворота обмотки статора, определяемому по лимбу поворачиваемой рукояткой или маховичком при максимальном отклонении стрелки ваттметра. Современные балансировочные станки высокопроизводительны и позволяют балансировать до 60—80 деталей в час. [c.513]

Рассматривается проблема оптимизации с помощью ЭВМ технологии из-готовлешш деталей ГТД по критериям прочности с учетом действия высоких звуковых частот нагружения и эксплуатационных температур. Дается методика учета охлаждения заделки (для иодавления ползучести) ири расчете цаиряжений в образцах, моделирующих перо лопаток при испытаниях по схеме поиеречны.х колебаний на высоких звуковых и ультразвуковых частотах. Предложена математическая модель и дан пример ее практического использования для оптимизации режимов и законов программного или адаптивного управления операциями. На основе аналитического исследования деформаций в характерных концентраторах напряжений найдены обобщенные параметры для контроля состояния поверхностного слоя, отражающие влияние технологии на сопротивление усталости детали. [c.438]

Для испытания податливых деталей используется консервативная схема с креплением динамометра 7 (В подвижной системе, имеющей возможность совершать крутильные колебания в корпусе 11 (рис. 68, г). Моменты инерции массы 12 этой системы и траверсы ц выбираются по формуле (V. 11) таким образом, чтобы нагруженнЬсть и возмущающие перемещения возбудителя были минимальными при колебании обеих траверс в противоположных фазах. Правильно выбирая параметры колебательной системы, можно увеличить общий угол закрутки (при сравнении с предыдущим вариантом) в несколько раз и испытывать очень податливые детали, например многоопорные коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания, полуоси задних мостов грузовых автомобилей и т. д. [c.113]

Наименьшей тепловой инерцией обладает двухкамерная печь с внутренней циркуляцией воздуха. В печи такой конструкции удается с помощью изодромного регулятора поддерживать температуру спекания с колебаниями 1—2°С, К сожалению, разница температуры в конце печи остается более значительной. При массовом производстве деталей и заготовок применяется многозонная (транспортерная) печь непрерывного спекания. Печь имеет три температурные зоны, причем длина каждой зоны соответствует времени пребывания в ней изделия при постоянной скорости движения пода-транспортера. В каждой зоне поддерживается постоянная температура в первой зоне 200—250° С, во второй 330° С, в третьей 375° С. Заготовки и детали укладываются на движущийся транспортер, у входа в печь и выходят после спекания с другого конца печи. Анализ работы схем автоматического регулирования температуры печи показывает, что хотя позиционное регулирование монтируется из недорогостоя-щнх приборов, простых в эксплуатации, однако уступает изо-дромному. Большим недостатком позиционного регулирования является невысокая точность регулирования. Кроме того, не устраняются нежелательные температурные толчки, происходящие при включении и отключении нагревателей. [c.53]

Несколько меньшее влияние на быстроходность оказьшает масса руки. Однако влияние этой массы сказывается на точности, что заставляет заботиться об оптимизации схемы привода, облегчении деталей руки при одновременном обеспечении ее жесткости, с тем чтобы снизить отношение общего веса руки к весу транспортируемой детали или оснастки (в частности, за счет применения композитных материалов). Влияние заданной точности позиционироваш1я существенно зависит от параметров колебательной системы, включающих силы демпфирования. У ряда испытанных конструкций промышленных роботов из-за колебаний схвата средняя скорость снижается не менее чем в 2 раза. [c.224]

Примем схему свободных затухающих колебаний вибрирующей детали, представленную на рис. 40. Здесь якорь В колеблется относительно неподвижного сердечника электромагнита А у—амплитуда колебаний якоря Умин—минимальный зазор между якорем и сердечником при колебаниях. [c.72]

Применительно к изучению динамических процессов, в том числе колебаний, при обработке реэаннем (рис. 1, а) система станка (включал в эту систему собственно станок, приспособление, инструмент и обрабатываемую заготовку) может быть представлена в виде схемы (рис. 1, б), в которой указанное выше взаимодействие процесса резания и упругой системы показано стрелками. Поскольку детали станка в процессе его работы движутся и возникают также взаимодействие упругой системы с процессами трения в соответствующих подвижных соединениях, что существенно при определении динамических характеристик этой системы, то ей присвоено наименование Эквивалентной упругой системы станка (9УС). [c.119]

Рис. ИЗ. Схема интерференционной киноголографпческой системы / — импульсный частотны/f лазер 2 —зеркало < —расширительная линза 4 — испытуемый объект 5 — деротатор (применяется в случае вращающейся детали для получения неподвижного изображения объекта) 5 — регистрируемое изображение, сформированное вблизи кинопленки 7 объектив 5 — кинопленка 9 — кинокамера W — светоделительная пластинка 11 — устройство управления и синхронизации /2 —датчик вибраций, обеспечивающий синхронизацию излучения лазера с фазой колебаний объекта

Составим принципиальную и структурную схемы моделирования уравнения колебаний базовой детали станка, которую представим в виде одномассовой системы. Для этого в схеме, приведенной на рис. 15, условные обозначения решающих блоков заменим их принципиальными схемами (рис. 53, а) и структурными обозначениями (рис. 53, б). Схемы моделирования включают интегросумматор /, интегратор-инвертор 2 и инвертор 3, Аналогами переменных физической модели в схеме моделирования являются напряжения постоянного тока U (Р), U (у) и U (у). На интеграторы подаются напряжения U (уо) и U (г/о), которые пропорциональны начальным значениям переменных (начальные условия). На входных потенциометрах интегросумматора 1 на- [c.82]

Хотя ПТФЭ не сваривается ультразвуком ни по одной из схем, тем не менее при его сварке нагретым инструментом при подведении к зоне соединения УЗ-колебаний удается интенсифицировать процесс и сократить время нагрева на 30-40%. ПЭ и ПП сваривают лишь по схеме ближней (контактной) У 3-сварки, при которой инструмент находится на незначительном удалении (до 6 мм) от соединяемых поверхностей. Перед дальней (передаточной, или дистанционной) УЗ-сваркой соединяемые детали из этих термопластов необходимо охладить до стеклообразного состояния [141]. [c.391]

На рис. 10.15 показана схема обработки цилиндрической поверхности детали 3 суперфинишрюй головкой 1, оснащенной двумя абразивными брусками 2. Частота колебаний брусков 300...2500 дв. ход/мин, амплитуда 1...5 мм, продольная подача 100... 1000 [c.202]

На рис. 12, б представлена блок-схема прибора. Магнитная система датчика состоит из сдвоенного Ш-образ-ного сердечника 11 с двумя катушками. Катушки датчика и обе половины первичной обмотки трансформатора 7 образуют балансовый мост, который питается от генератора звуковой частоты 6. При ощупывании поверхности детали алмазной иглой происходят колебания иглы [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...