Наплавка лазерная

Лазерная наплавка Лазерная установка ЛГН-702 для наплавки и упрочнения деталей Гладкие, кулачковые и распределительные валы [c.49]

Лазерная сварка и наплавка. Лазерные источники энергии в настоящее время используются во многих отраслях народного хозяйства. При ремонте автомобилей лазер применяют для сварки и наплавки деталей. Лазерное излучение применяют для приварки ДРД, при восстановлении деталей способом замены их поврежденных частей. При восстановлении изношенных деталей лазерный луч используют как источник тепла для наплавки металлического порошка на поверхность детали. [c.108]

II группа. Методы, при которых происходит оплавление ПС термоупрочнение, лазерная аморфизация, поверхностное микролегирование, наплавка. Лазерное термоупрочнение с оплавлением отличается от лазерного термоупрочнения без оплавления большими размерами зоны лазерного воздействия, большей неоднородностью структуры ПС, состоящего из трех слоев 1) наружного слоя с дендритным строением, 2) зоны термического влияния, 3) переходного к основному металлу слоя. Физические свойства ПС после лазерной обработки с оплавлением существенно зависят от химического состава обрабатываемого металла. При лазерной обработке углеродистых сталей с оплавлением свойства ПС мало отличаются от свойств ПС, полученного без оплавления. У легирован- [c.261]

Автоматизированный лазерный технологический комплекс М-25С (рис. 18.7) предназначен для лазерной обработки (термоупрочнения, наплавки, сварки, резки и т. д.) деталей средних массогабаритных параметров в различных отраслях машиностроения, проведения исследовательских работ и т. д. [c.302]

Что Вам известно об автоматизированном лазерном технологическом комплексе для термоупрочнения наплавки, сварки, резки и т. д. [c.308]

Лазерное легирование заключается в насыщении материала легирующими элементами посредством диффузии предварительно нанесенного слоя под воздействием лазерного пучка. При этом достигается высокая концентрация легирующих компонентов в поверхностных слоях материалов. Лазерная наплавка состоит в расплавлении нанесенного на изношенную поверхность изделия слоя материала под воздействием излучения высокой плотности мощности. За счет этого достигается проплавление материала нанесенного слоя и основы, что способствует повышению их адгезионной прочности. [c.258]

В настоящее время применяется технология повышения ресурса труб методом газопорошковой наплавки, разрабатываются методы плазменно-лазерных покрытий для защиты от износа и т.п. [c.242]

Покрытия, полученные лазерной наплавкой [220] [c.164]

В последнее время широкое распространение получили методы лазерной наплавки как для создания поверхностей с необходимыми свойствами, так и для вое- [c.270]

В зависимости от способа нагрева наносимого материала существуют основные виды наплавки электродуговая (электрической свободной дугой), плазменная (электрической сжатой дугой), электрошлаковая (теплом шлака за счет прохождения электрического тока), электромагнитная (теплом электрического тока, проходящего через соприкасающиеся металлические частицы, удерживаемые над восстанавливаемой поверхностью силами магнитного поля), индукционная (теплом вихревых токов в материале детали), намораживанием (теплом расплава), электроннолучевая (энергией ускоренных электронов), лазерная (энергией видимого излучения), ионно-плазменная (энергией движущихся ионов), газовая (теплом сгораемой смеси газов). [c.142]

Лазерная наплавка использует в качестве источника тепла концентрированный луч лазера. [c.312]

Исключительная локальность воздействия луча за счет высокой плотности энергии определяет область применения лазерной наплавки. Она применяется при восстановлении ответственных деталей (гладких валов и деталей со сложным профилем) с местным износом. Способ наиболее эффективен при восстановлении поверхностей площадью 5...50 мм и величиной износа 0,1...1,0 мм, при этом расход порошков невелик, глубина термического влияния обычно не превышает 0,5...0,6 мм, а деформации детали отсутствуют. С помощью лазерной наплавки восстанавливают, например, кулачки распределительных валов, поверхности ротора турбокомпрессора, оси фильтров тонкой очистки масла, фаски клапанов. [c.313]

При лазерной наплавке реализуют следующие преимущества этого вида нагрева [c.313]

Порошковая лазерная наплавка заключается в получении покрытий путем принудительной подачи порошка газовым потоком непосредственно в зону лазерного излучения. Частицы порошка начинают нагреваться в лазерном луче и расплавляются в поверхностном слое. Этот вид наплавки определяется следующими параметрами (интервалы оптимальных значений приведены в скобках) [c.313]

Важным параметром является направление подачи порошка относительно движения детали при лазерной наплавке. Подача порошка в направлении движущейся детали обеспечивает хорошее формирование наплавленных валиков. Процесс формирования при такой схеме стабилен колебания высоты и ширины валика незначительны (10...15%). При подаче порошка навстречу движущейся поверхности детали газопорошковая струя оттесняет жидкий металл от закристаллизовавшейся части, вследствие чего он несколько растекается по поверхности, увеличивая площадь ванны плавления. При этом растет количество частиц порошка, попадающих в расплав, и немного увеличиваются размеры валиков по сравнению со случаем подачи порошка вслед движущейся детали. Однако геометрические размеры отличаются нестабильностью, разброс высоты и ширины валика достигают 50...60 %. [c.314]

Электронно-лучевая и лазерная наплавка, наплавка полым электродом в вакууме. Эти методы наплавки используют особые свойства источников теплоты — высокую концентрацию тепловой энергии, возможность локального нагрева в условиях качественной защиты металла (электронно-лучевая наплавка н наплавка полым катодом в вакууме). [c.523]

III. Технологические методы обработки трущихся деталей. Влияние точности размера, микрогеометрических отклонений и взаимного расположения деталей на износ термическая, химическая и химико-термическая обработка деталей гальванические покрытия поверхностей деталей наплавка поверхностей детален поверхностное пластическое деформирование и выглаживание поверхностей покрытия, нанесенные фрикционным методом и методом напыления упрочнение поверхностей лазерным лучом. [c.41]

ОБОРУДОВАНИЕ для ЛАЗЕРНОЙ СВАРКИ, НАПЛАВКИ И РЕЗКИ [c.395]

Процесс лазерной технологии Сварка Наплавка Резка [c.396]

Для увеличения ширины зоны обработки при наплавке применяют устройства для сканирования лазерного пучка по круговой либо пилообразной траектории с частотой 10... 300 Гц, которое осуществляется, как правило, колебанием одного из зеркал в системе транспортировки или фокусировки пучка (обычно последнего). Синхронно с перемещением пучка движется и сопло, подающее в зону наплавки присадочный материал. [c.397]

Технологически близкой лазерному легированию является наплавка. Оба процесса [c.573]

ЛАЗЕРНАЯ И ПЛАЗМЕННАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА [c.108]

Применяются два типа установок для лазерной сварки и наплавки с рубиновым квантовым генератором излучения и с газовым генера- [c.108]

На рис. 15.6 показана схема установки для лазерной сварки (наплавки) с рубиновым генератором. В этой установке рубиновый стержень 9 облучается импульсной лампой 8, питаемой от конденсаторной батареи 11. Отражатель 7 и заднее зеркало 10 направляют лазерный луч 6 на полупрозрачное зеркало 5 и через поворотное зеркало 4 и фокусирующую линзу 3 на наплавляемую деталь /. В зону наплавки вводится наплавляемый материал в виде порошка по трубке 12. Для защиты расплавленного металла от окисления в зону наплавки через сопло 2 подается защитный газ (аргон). [c.109]

Основными достоинствами лазерной сварки и наплавки являются высокая мобильность лазерного лу- [c.109]

Рис. 15.6. Схема установки для лазерной сварки и наплавки с рубиновым генератором

К числу недостатков следует отнести известную сложность установок для лазерной сварки. Но тем не менее лазерная сварка и наплавка найдут в авторемонтном производстве самое широкое применение. [c.109]

Лабомид 33, 42, 43, 44, 48, 49, 205 Лазерная сварка и наплавка 108--109 Лакокрасочные покрытия 145—156 Лакокрасочных материалов приготовление 146 [c.322]

Сварка и наплавка — самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т.п.), а наплавку — для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная. [c.171]

Лазерная сварка и наплавка используются соответственно для приварки дополнительных ремонтных деталей и наплавки порошковых сплавов на изношенные поверхности деталей. [c.179]

Применяют два типа установок для лазерной сварки и наплавки с рубиновым квантовым генератором излучения и с газовым генератором, в котором в качестве рабочего тела используется смесь углекислого газа, азота и гелия. [c.179]

Преимуществами лазерной сварки и наплавки являются локальный нагрев и небольшой подвод теплоты к обрабатываемой детали, что исключает возможность образования зоны термического влияния высокая мобильность лазерного луча, которым можно сваривать самые труднодоступные места детали достаточно высокая производительность процесса. [c.179]

Сварочная ванна перемещается по свариваемому изделию вместе с источником теплоты. После затвердевания расплавленного металла сварочйой ванны образуется шов. Поперечное сечение переплавленного металла условно делят на площадь наплавки F и площадь проплавления основного металла Fo (рис. 12.13). Очертания зоны проплавления основного металла характеризуется коэффициентом формы проплавления i )np = = b/h или относительной глубиной проплавления h/b, а также коэффициентом полноты проплавления ц р= Fo/(bh). Очертание зоны наплавки характеризуется коэффициентом формы валика ) =Ь/с и полноты валика i =FJ b ). Глубина и форма проплавления зависят от сосредоточенности источника теплоты, определяемой способом сварки и силой сварочного тока. Так, заглубление сварочных ванн имеет место при электронно-лучевой и лазерной сварке, а также при дуговой сварке легких металлов с использованием тока большой плотности. На рис. 12.14 показаны формы поперечных сечений швов при различных способах сварки. [c.446]

Значительные возможности повышения надежности узлов трения от-крьгоаются при использовании лазерных излучений для направленного изменения фрикционных свойств поверхностей трения.Посредством лазерной обработки осуществляется закалка поверхности, наплавка износостойких покрытий, легирование поверхностного слоя. [c.22]

В последнее время интенсивно разрабатьшается новый метод получения износостойких покрытий — лазерная наплавка твердых соединений. Высокие твердость,и температура плавления, сравнительная дешевизна и доступность карбида титана сделали этот материал наиболее подходящим для этого метода [220]. [c.164]

И титановых сплавов с покрытиями на основе карбида титана, полученными лазерной наплавкой, возрастает в десятки раз по сравнению с изно-состойкостыо зтих сплавов без покрытия (табл. 66) [220]. [c.165]

В то же время расфокусированный лазерный луч может быть и очень "мягким", что позволяет его использовать в качестве универсального источника нагрева для сварки, резки, наплавки, термообработки и др. [c.248]

ПР-Х18Н9Р4 (ТУ 230-130-012-92) 0,12 С 0,8 Si 1,0 Мп 2.0...4.0 В 16...18Сг 8...11 V 300...900 Износостойкие покрытия для работы в агрессивных технологических средах. Износостойкие покрытия, полученные лазерной наплавкой [c.206]

Один из видов лазерной наплавки - это оплавление шликерных покрытий. Наплавка шликерных обмазок целесообразна при восстановле- [c.314]

Для различных пар металлов применяют сварку плавлением и наплавку дуговую в среде заищгных газов неплавящимся и плавящимся электродом, плазменной струей, электродами с толстым покрытием (типа Д), под слоем флюса, электронно-лучевую, лазерную. [c.485]

Непрерывное развитие сварочного производства, разрабоп новых способов и приемов механизированной и автоматической сварки требуют создания все новых и новых образцов сварочного оборудования, а также совершенствования существующего оборудования, что обеспечивает высокую эффективность применения в промышленности различных способов сварки. В первую очередь это касается наиболее распространенного оборудования для дуговой сварки и наплавки, контактной свщжи, газовой сварки, наплавки и резки. Интенсюшо развивается оборудование для лучевых технологических процессов электронно-лучевой сварки, лазерной сварки, наплавки и резки. Весьма перспективно применение оборудования для нанесения покрытий, пайки, неразрушающего контроля и технической диагностики сварных соединений. [c.10]

Оборудование для сварки плавлением основного металла или для собственно сварки плавлением дуговой сварки и наплавки элек-трошлаковой сварки (ЭШС) и наплавки газовой сварки, наплавки и резки электроннолучевой сварки (в высоком вакууме, в промежуточном и вне вакуума) и специальных видов сварки, наплавки и резки, в том числе плазменной сварки, наплавки и резки, микроплаз-менной сварки, ударной конденсаторной сварки, дуговой конденсаторной сварки, сварки контактным плавлением, сварки и резки под водой, сварки и резки в космосе, лазерной сварки, наплавки и резки, сварки световым лучом. термитной сварки, сваркопайки, воздушно-дуговой резки некоторых способов сварки полимерных материалов. [c.11]

При лазерном легировании в состав технологической оснастки помимо механизмов перемещения детали или луча, сканаторов луча входит дозатор порошка или механизм подачи проволоки (в случае легирования металлическими присадками), либо система подачи легирующего газа (в случае легирования газами, например, азотом, кислородом и др.). В случае легирования смесями газов необходим смеситель с контрольной аппаратурой. Дозаторы порошка и механизмы подачи проволоки аналогичны применяемым для лазерной наплавки, но должны обеспечивать на порядок меньший расход порошка или проволоки. [c.440]

Установка для лазерной сварки, кроме квантового генератора с источником питания, содержит замкнутую систему охлаждения, оптическую систему фокусировки лазерного луча и систему подачи инертного газа для защиты свариваемых деталей от окисления. Установка для наплавки деталей включает в себя, кроме перечисленных элементов, еще систему подачи в зону наплавки металлическогф порошка и механизмы вращения детали и перемещения лазерной установки. " [c.109]

Восстановление деталей машин (2003) -- [ c.312 ]

Машиностроение Энциклопедия Оборудование для сварки ТомIV-6 (1999) -- [ c.395 ]

Справочник технолога-машиностроителя Т1 (2003) -- [ c.573 ]

Сварка Резка Контроль Справочник Том2 (2004) -- [ c.208 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.526 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...